翻车机内车辆脱轨事故的原因及预防
几起空车皮脱轨事故原因分析
翻车机迁车台空车皮脱轨原因分析及预防措施【事故经过】2009年1月X日，B翻车机系统在自动控制状态下翻卸重车，第32节重车翻卸完进入迁车台时，迁车台出现四计轴开关计5错误，迁车台未正常动作将空车迁走，翻车机运行人员也未发现。
这时翻车机自动翻车程序仍然持续进行，第33节重车翻卸完进入迁车台，将迁车台的空车撞出迁车台，导致空车皮脱轨。
2011年5月X日，A翻车机系统在自动控制状态下翻卸重车，第25节重车翻卸完进入迁车台时，迁车台出现四计轴开关计5错误，迁车台未正常动作将空车迁走，重车调车机、翻车机本体也自动停止运行。
上位机操作员未认真核实故障情况，将迁车台四计轴清零，此时系统在自动控制状态下默认迁车台无空车，重车调车机自动运行，将第26节空车推入迁车台，导致第25节空车皮被撞出迁车台，造成空车皮脱轨。
2011年7月X日，B翻车机系统在自动控制状态下翻卸重车中，迁车台出现四计轴计5故障，系统自动翻车程序停止。
当班翻车机主值要求迁车台就地人员检查故障原因，回复为重车调车机与空车皮车钩未脱开，回退时将空车皮拖回造成计5故障。
因为迁车台涨轮器已涨紧，必须将迁车台切到“调试”位操作，松开涨轮器。
在操作过程中，因就地人员检查、监视不到位，操作失误，在迁车台未对准空车线的情况下就操作空车调车机推空车，造成空车皮脱轨。
【事故原因】（1）系统主要通过四计轴对火车轮的检测计数，来判断迁车台上是否有空车皮，若空车皮在迁车台上溜车，火车轮重复计数，造成四计轴重复计数故障（计5故障），PLC自动程序控制停止。
若运行人员故障处理不当或操作失误，就容易造成空车皮脱轨事故。
经过跟踪观察分析，造成迁车台计5故障的原因主要有以下几种：1）火车皮在翻车机本体内正翻过程中，车钩因自身重力原因向下歪斜，回翻后车钩不能自动回正，重车调车机推送空车皮进入迁车台时，重车调车机的车钩与车皮的车钩合不上，空车皮受撞击后向前滑行入台，撞到止挡器后反弹回来，造成迁车台四计轴开关计5故障。
浅谈翻车机系统造成车辆脱轨事故的原因
浅谈翻车机系统造成车辆脱轨事故的原因简要介绍了翻车机系统造成车辆脱轨事故的原因,根据造成事故的原因,可以制定相应的预防措施,确保安全生产:标签：翻车机脱轨事故0引言在使用翻车机系统进行火车卸煤的单位,因生产组织、现场管理、设备管理、员工培训等缺陷均能造成车辆脱轨事故的发生,根据全国翻车机系统造成车辆脱轨事故案例情况,结合本人工作中的一点体会,在此浅谈一下翻车机系统造成车辆脱轨事故的原因,为翻车机使用单位在安全生产中提供一点借鉴。
1翻车机系统的简要介绍翻车机卸车系统是用于电厂、港口、冶金、煤炭、焦化等企业的大型自动卸车系统,可翻卸50—60t铁路敞车所装载的散粒物料。
该系统由翻车机、拨车机及轨道装置、推车机及轨道装置、迁车台、夹轨器、单向止挡器、洒水除尘装置等组成。
翻车作业程序情况:将停放在翻车机内的空车编号为1#车,即将翻卸的为2#车,与2#车连挂的为3#车。
作业过程如下:①拨车机牵引整列车慢速前进,人工把2、3#号车之间的车钩打开,夹轨器夹紧。
②拨车机牵2#车前进,与1#车连接。
③拨车机牵引2#车在翻车机内定位。
④拨车机与2#车自动摘钩。
⑤拨车机推送1#车在迁车台内定位。
⑥同时翻车机进行翻车,然后回原位。
⑦拨车机与1#车自动搞钩并后退一段距离。
⑧迁车台向空车线行进,并与空车线对位。
同时拨车机大臂抬起,同时推车机将空车推出迁车台,停在空车线上外侧,迁车台返回重车线。
⑨拨车机大臂下降,然后后退与下个车皮连挂。
如此循环作业,直至整列煤车卸完。
翻车机系统平面布置图如下:2翻车机系统造成车辆脱轨事故的原因2.1铁路货车车辆进入翻车机前,所在线路上有作业的汽车、铲车等车辆未及时撤离现场,厂内汽车、铲车等抢道发生冲撞,造成铁路车辆与横越道口的汽车相撞后脱轨。
2.2铁路货车车辆行走线路上的物料(煤炭或焦炭等)堆积较高或因天冷冻结堆积过高时,影响车辆正常行走时或平交路口的轮沿槽内有杂物时均能造成车辆脱轨。
2.3翻车机系统线路上的止档器或夹轨器(包括迁车台上的夹轨器)失灵时,均能造成车辆脱轨。
翻卸系统车辆脱轨事故原因分析及整改措施
翻卸系统车辆脱轨事故原因分析及整改措施发表时间：2017-01-17T14:51:43.867Z 来源：《电力设备》2016年第24期作者：胡德志[导读] 翻卸系统车辆脱轨对于火力发电厂而言，是一类非常重大的设备事故，轻则引起设备损坏，重则影响整个电厂的安全连续生产。
（广东粤电大埔发电有限公司广东梅州 514265）摘要：本文针对火力发电厂火车翻卸系统发生的车辆脱轨事故，对事故原因进行了分析，并提出了有针对性的整改措施，有效地解决了安全隐患，确保火车翻卸系统安全稳定运行。
关键词：翻卸车辆脱轨整改措施1前言某电厂2台机组耗煤10224t/d(设计煤种)，全部采用铁路运输，铁路专用线接轨铁路列车牵引定数1950t，每列车牵引车辆数约为23辆，日最大卸车数为222辆，最大进厂车数为9.6列。
设计有两套火车来煤翻卸系统。
翻卸系统主要由翻车机、重车调车机、空车调车机、迁车台、夹轮器、振动斜煤箆、喷雾抑尘、翻车机及调车系统设备控制系统等设备或部件组成。
2系统介绍2.1设备参数2.1.1翻车机：设翻车机室一座和2台单车翻车机，翻车机为单翻型，由武汉电力设备修造厂生产，型号为FZ15-100（“C”型转子式），A、B型各一台，每台翻车机综合卸车出力为20～25辆/h，适用车型为标准铁路敞车C60～C70等，卸车能力1200～1750t/h。
2.1.2重车调车机：2台重车调车机轨道平行布置在进厂铁路专用线的2股重车线外侧。
重车调车机轨道长73.168m，轨道两端设有车档。
其作用是将人工解列后的车皮逐节推到翻车机C型槽内。
重车调车机型号DZC-450，A、B型各1台，齿轮齿条传动，额定牵引力450kN，额定推力100t，驱动功率5×55 kW，采用拖缆供电。
2.1.3空车调车机：2台空车调车机轨道平行布置在进厂铁路专用线的2股空车线外侧，两端设有车档。
空车调车机轨道全长54.3641m，其作用是将由迁车台平移过来的空车皮沿空车线集结，最后由机车头牵引送走，从而完成卸车作业的全过程。
翻车机系统车辆脱轨事故原因分析及防范措施
;< 系统 的设备介绍
$C $) 系统参数 $C $C $) 翻车机 由大连重型机械厂制造， 型号为 OP$ !Q “B” ， 翻卸 车 皮 $% R !" 节 S 5 ， 适 用 车 型 长 $$C &NL R $MC "NL 3 、 宽 NC $M" R NC !MN 3 、 高 !C #&" R NC !&N 3， 最大翻转重量 $"% 2， 最大倾翻调速范围为 "C ! R $C # 9 S 3-+， 翻 车机供电方式为悬挂电缆滑车， 压车和靠车方式均 为液压传动， 电机电压 NL" U， 防护等级为 *@%M ， 绝 缘等级为 O， 传动方式为齿条传动。 $C $C !) 拨车机 最大牵引力 % """ 2， 工作行程 %% 3， 调速方法 为变频 调速， 系统油 压 $! V@: ， 油泵电 机功率 $% WX， 油泵电机防护等级为 *@MM ， 拨车机供电方式为 悬挂电缆滑车， 行走 电机数 量 % 台， 电 机电压 NL" U， 防护等级为 *@%M ， 绝缘等级为 O， 传动方式为侧臂 齿轮、 齿条传动。 $C $C N) 迁车台 最大载重量 $"% 2， 正常载重量 N" 2， 行走轨距 $C N 3 ， 调速方法为变频调速， 最大轮压 N& 2， 迁车台 供电方式为悬挂电缆滑车， 行走电机数量 ! 台， 电机 电压 NL" U， 防护等级为 *@%M ， 绝缘等级为 O， 传动方 式为销齿传动。 $C $C M) 推车机 最大牵引力 $ %"" 2， 工作行程 M" 3， 调速方法 为变极调速， 系统油压 $! V@: ， 油泵电 机功率 !C ! WX， 油泵电机防护等级 *@MM ， 推车机供电方式为悬 挂电缆滑车， 行走电机数量 ! 台， 电机电压 NL" U， 防护等级 *@%M ， 绝缘等级 O， 传动方式为侧臂齿轮齿 条传动。 $C ! ) 工作流程 为便于叙述翻车机系统的一个工作流程， 将前 一个工作流程中停放在翻车机内的 空车编为 $ 号 车， 将翻卸的车编为 ! 号车， 与 ! 号车联挂的车编为 N 号车。 工作流程： 拨车机大臂 下降到零位 （ 即水平 位 置） ， 然后后退与重车 ! 号车联挂， 牵引 ! 号车前行 至摘钩光电处停止， 人工摘钩使 ! 号、 N 号车脱开， 如果是自动操作， 在摘钩后摘钩人员按 “ 允许牵车” 按钮； 拨车机继续前行与 $ 号车联挂， 牵引 ! 号车在
翻车机运行操作风险及控制措施
翻车机运行操作风险及控制措施1、潜在风险该项目所涉及的主要操作：设备启动前检查；控制方式选择；启停翻车机压车、靠车系统油泵；压车梁压紧和松开；靠车板靠车和返回；翻转电机启停，翻车机翻转与返回；震动器启停；定位器升降。
2、潜在风险2.1人身伤害方面⑴触电电动机的外壳接地不合格，电动机外壳带电发生人身触电。
⑵外力翻车机操作时，人员在翻车机平台上及操作区内穿行或停留，造成人身伤害。
2.2设备损坏方面⑴车辆未完全在翻车机平台上就位，进行翻转操作，造成车辆脱轨。
⑵翻车机平台及迁车平台轨道错位，继续牵送车辆，造成车辆脱轨。
⑶翻车机液压系统泄漏，压车梁压车力不足，翻转过程中造成车辆脱落。
⑷翻车机翻卸完毕的空车未及时推出，摘钩平台溜放重车，造成空、重车辆相撞。
3、防范措施3.1防人身伤害方面的措施⑴防触电防电动机的绝缘不好、接地不良，发生人身触电的措施电动机停运七天及以上、或出现电机进水、过热等异常情况，启动前，应测试电动机绝缘，绝缘应在合格范围内；检查接地良好。
⑵防外力防人员在翻车机平台穿行或停留，造成人身伤害的措施翻车机工作期间禁止人员穿行或停留；翻车机操作前，操作人员必须确认翻车机操作区内无人，并得到现场人员发出的允许翻车信号后，方可进行翻车操作；翻车机操作完毕后及时关闭翻车机栏杆并加锁；翻车机周围设有栏杆和“危险止步”警示标志及音响报警信号。
3.2防设备损坏方面的措施⑴防车辆未完全在翻车机平台上就位，进行翻转操作，造成车辆脱轨的措施翻车机翻车操作前，操作人员必须确认重车在翻车机平台上就位停稳，并得到现场人员发出的重车就位可以翻车的信号后，方可进行翻车操作。
⑵防翻车机平台及迁车平台轨道错位，继续牵送车辆，造成车辆脱轨的措施翻车机进重车或推空车操作前，操作人员必须确认轨道对位，“对位准确”信号灯亮，并得到现场人员发出的轨道对位准确可以牵送车辆的指令后，方可进行操作。
⑶防翻车机液压系统泄漏，压车梁压车力不足，翻转过程中造成车辆脱落的措施：发现翻车机液压系统泄漏，压车臂压车力不均匀，立即停止设备运行。
翻车机内车厢脱轨问题的原因分析及对策
系 统泄 漏 。每 台翻 车机 有 ８套 压 车器 ， 分 ２组 ， 每组
四个 压 住 每辆 车 的 顶 部 ， 压 车 器 主 要 由压 车 梁 、 油
缸、 连杆 及 配重 组成 。在 翻 车机 翻转 过程 中 ， 配重 位
置 发生 变化 ， 受 重力 作用 ， 配 重通 过三 联销 使油 缸 活 塞 下移 ， 并 通过 三联 销使 连 杆及压 车 梁下 移 ， 使 压 车 梁压 住 车厢 ； 当反 转 超 过 ９ ０ 。 时， 液压 系统锁闭 ， 压 车梁 托 住车 厢 ， 一 旦 压车 器油 缸 ０ １ ４年 第 １ 期（ 总第 ２ １ ４期 ）
翻车 机 内车 厢 脱 轨 问题 的原 因分 析及 对 策
日照港 第 一港 务 分 公 司装 卸 设 备 队 张 守 波 贺培 峰 荆 鸿 超
１ 撑 、 ２ ＃ 翻车 机 系 统 是 我 港 ２ ０世 纪 ８ ０年 代 中期 引进 的大 型煤 炭卸 车 系统 ， 其 中 翻车 机 是 该 系 统 主 要 组成 部 分 之 一 。该 翻 车 机 为 串联 ｃ型 转 子 翻 车 机， 主要 由压车 梁 、 靠车 板 、 平台、 转子 和 驱动装 置及 相应 的电气 、 控 制 设 备组 成 ， 作 业 过程 为 ： 当 车 辆在 翻车机 内定 位 ， 推 车机 也离 开 了翻车 机后 ， 翻 车机 开 始 翻转 ， 随着 翻 车 机 翻 转 ， 靠 重 力 作 用 的 压 车 器 动
（ １ ０ ） 运行 人员 要 提 高责 任 心 ， 加 强作 业 过 程 中
（ ８ ） 在推车机拨车钩头 上安装正钩器 ， 在 拨 车
（ ： ２ ） 压车器 连杆 弹簧 老化 ， 引起 压 车梁 松动。
每 台压 车器 有 １台连 杆 ， 连杆 内有 弹簧 ， 一旦 弹 簧 老 化， 翻转 过程 中 ， 弹簧力不足 ， 将 使 压 车 梁压 不住 车 辆， 致使 车辆 位移 脱 轨 。
行车脱轨应急预案
行车脱轨应急预案行车脱轨是一件非常严重的事情，先别说设备损坏和操作人员碰撞受伤的问题，更严重时，有可能行车整体坠落，造成人员伤亡的事故。
一、行车脱轨的现象：行车脱轨可分为纵向脱轨和横向脱轨，纵向脱轨时主动轮或从动轮两轮撞坏安全缓冲装置，甚至道轨末端被撞断裂，车轮脱轨，车身断梁倾斜落在道轨或预制梁上。
二、行车脱轨的原因：1、操作工操作失误；2、车速过快，制动器失灵；3、两行车运行中相撞；4、缓冲装置、堵头设施有缺陷；5、大车限位器失灵。
三、行车脱轨的预防措施：1、操作人员严格执行标准化作业，作到“停车稳、行车稳、起吊放活稳”2、定期检查行车安全限位装置，作到防患于未然。
3、大小车制动器要班班检查，确保制动性能有效。
4、作业时要精力集中，杜绝误操作。
四、行车脱轨的处理措施：1、事故发生后，及时通知生产调度、安全、维修及有关人员。
2、不论大车小车脱轨都应联系吊车现场作业，处理小车必须有25吨以上吊车进行作业，处理大车必须有50吨以上吊车进行作业。
3、指挥吊车作业必须有专业资格证书的人员进行。
4、吊车停放在指定位置，吊车作业工作现场空间无障碍物。
5、用四根钢丝绳分别栓在大车（小车）的端梁两边，行车整体必须作到平衡。
6、指挥人员站在行车脱轨的安全位置，指挥吊车作业时要小心谨慎移动、动作范围小。
7、行车上道后操作与维修人员要检查机器传动装置及恢复道轨、限位器、缓冲器、堵头等装置。
试车后确认正常后，方可进行工作。
8、当行车脱轨现场吊车不能作业或无吊车需人工上道时，需要准备20―50吨千斤顶两个、管钎两把，2―5吨导链两个，人工盘车进行。
具体方法要根据脱轨情况而定。
9、人工处理行车小车脱轨时，首先用10吨千斤顶顶起小车一边底端横梁，使小车轮下沿稍高过道轨上沿，用钢板、槽钢之类铺垫在小车横梁下面。
松下千斤顶，再把小车另一边底端横梁用千斤顶顶起，用钢板、槽钢之类铺垫在横梁下面，使小车车身处于一个平衡状态。
然后用导链一头挂在比较牢固的小车道轨上面，另一头挂在小车底端横梁上，缓慢打开导链拖动小车复位即可。
翻车机常见故障原因分析与处理
翻车机常见故障原因分析与处理一、翻车机在运行中出现压力不足或泄压且在未知情况下、导致车皮与翻车机基本轨道存在间隙产生掉轨。
翻车机运行工况是输煤系统中安全防范的重要课题之一，尤其对于公司的经济影响和企业安全生产目标三级控制都起着举足轻重的地位。
如何在遵守安全规程的前提下预防车皮掉轨事故，提高翻车机系统的安全生产管理水平，显得非常重要。
我想针对翻车机在运行中压力不足和泄压在未知的情况下，怎样取判断与预防掉轨事故做如下阐述，望全体翻车机人员引起高度注意：1、压力不足和泄压前的工况征兆检查翻车机工况时，应该观察压车机构，当翻车机动力电源和控制电源都已经合上，压车梁处于静止状态时，压车梁自动下落，可作如下几点判断：A、压车缸内有无空气进入；B、是否压车缸活塞密封件损坏；其压车梁的油缸表面及接口处有无漏油、渗油痕迹；C、溢流阀、泄荷阀是否损坏导致油回流至油箱；D、当重车调车机牵车至翻车机本体定位后，翻车机进行压车、考车时观察其压车梁下降动作是否正常，当压车紧锁重车车帮时是否有重车压紧发车车底弹簧响声，如果声音小，和根本没有声音说明压力严重不足，此时即使有翻车机压到位信号也应停下请运维人员检查，确认没有问题后才能继续翻车。
2、翻卸过程中出现重车皮与翻车机基本轨道住在间隙时底紧急处理措施：在正翻小于90度时，发现重车脱轨时紧急按下停止，回翻到0度进行检查；如果正翻角度大于90度时，则要紧急按下“急停”按钮后立即回翻至0度进行停机检查。
3、预防翻车机压力不足或泄压的防范措施：（1）严格执行交接班、巡回检查制度；（2）检查所有液压系统进出油罐接点应无脱落、泄漏，油箱盖应严密；油箱油位应不低于规定值；（3）检查各个管路固定完好，没有被异物挂断的可能；（4）检查各液压缓冲器应无漏油现象，动作正常，会为弹簧完好；（5）检查液压系统各阀件完好，无漏油、渗油现象；（6）检查所有电机、减速机、液压油泵运转正常，地脚螺丝无松动，脱落现象；（7）过衡过程中出现超吨现象，要求人工卸煤，严禁直接使用翻车机翻卸超重车。
翻车机防止脱轨预控措施
翻车机防止脱轨预控措施一：翻车机内车辆脱轨事故的原因1.1 液压油缸活塞密封圈老化，系统内漏主要发生在压、托车梁液压油缸上，以压车梁液压缸最为显著。
驱动压车梁的8只液压油缸活塞密封圈由聚氨酯橡胶制成，在运行一定时间以后，开始老化，并逐渐龟裂成碎片，起不到密封作用。
在压车梁压紧过程中，油缸有杆腔进油，无杆腔泄油，压车梁压住车梁两侧壁顶部后，按压力设置规定，有杆腔压力应在60 s内由60 bar降至30 bar，再经过60 s降至20bar，而煤车翻卸过程仅需60 s。
也就是说，煤车在翻卸过程中，车辆两侧壁一直被压车梁压着，处于受压状态，压力通过车辆转向架上的弹簧传递给车轮，使车轮紧贴轨道，不致脱轨。
而当密封圈损坏后，液压油缸内漏，在压车梁压紧时，有杆腔压力油经活塞密封间隙泄漏至无杆腔，造成有杆腔压力迅速下降，达不到压力设置规定。
又由于8只液压油缸共用同一液压源，故只要有一只液压油缸内漏，整个压车系统压力将同时下降。
煤车在翻卸过程中，车辆两侧壁不再受压，车轮也不再紧贴轨道。
由于车辆随翻车机一道翻转165°，车轮与轨道的接触随着翻转角度的改变由带压发展到不带压，最终完全脱离轨道。
1.2 电磁先导溢流阀压力偏低若电磁先导溢流阀压力调得过低(正常情况下设定为60 bar)，则压车梁压紧初始压力较低，若压力下降到20 bar的时间小于煤车翻卸时间，则在煤车翻卸过程中，车辆两侧壁将有一段时间受压不良或不受压，此时车辆就有可能脱轨。
1.3 液压油内有杂质存在若液压油内有杂质存在(如前所述密封圈龟裂成碎片)，这些杂质将在液压系统中随液压油一起循环，卡涩阀件造成单向阀关闭不严或进油不充分，油缸失压，进而引起整个系统失压。
当卡涩发生在煤车翻卸过程中时，由于压、托车梁起不到应有的作用，此时将发生车辆脱轨。
1.4 压车梁压爪长度不够当压车梁压住车辆两侧壁顶部时，压爪紧扣车辆两壁，在煤车随翻车机旋转至90°时，车辆的重力与压车梁作用在车辆上的压力方向垂直。
专用线(翻车机)车辆脱轨种类及原因分析剖析
实例〔一〕
2023年9月23日23:30分，国电聊城发电翻车机重 车线对位完毕，23:40分厂方开头对4股49辆车进 展翻卸作业，在翻卸第一位车辆C70 1551217时， 未与其次位车辆C70 1633014摘钩进展翻卸作业， 造成其次位车辆C70 1633014前端〔实际2位〕转 向架脱轨。
4.翻车机翻卸作业中车轮轮缘挤上轨面 脱轨。
边梁压紧装置漏油缘由造成车辆脱轨。翻车机液 压装置有四个油缸，主要作用是翻卸前压紧车辆 上边梁；由于日常检修维护不当、油缸密封不良， 造成油缸漏油，工作中压力不均。
实例〔一〕
2023年11月22日兖矿国际焦化专用线车辆脱轨， 主要缘由是上边梁压紧装置有1个液压油缸漏油严 峻，造成在翻卸中因压力不均，造成压力较小的 一侧轮缘挤上轨面，翻卸完毕正位后监控人员不 检查车辆，运行中落下轨面车辆脱轨。
车辆脱轨的定义
车辆脱轨是指车辆的车轮落下轨面〔包括脱轨后 又自行复轨〕，或车轮轮缘顶部高于轨面〔因作 业需要的除外〕。
专用线〔翻车机〕车辆脱轨种类及缘由
1.单翻式翻车机因两车辆车钩未摘解造 成车辆脱轨。
重车调车机牵引重车往翻车平台中车 辆车钩未摘开，造成后续车辆进入翻 车平台，翻车机操作人员实行人工操 作模式或擅自解除联锁系统，作业人 员未检查上翻车机平台车辆就开头翻 卸车辆，翻卸车辆带动后续车辆翻转， 造成后续车辆侧翻、车辆脱轨。
缘由分析为国电聊城发电卸煤队人工清理1股空车 线空车内余煤，线路积煤侵线掩埋轨面，空调机 推动卸空车辆由南向北移动过程中，车轮轧上积 煤造成车辆脱轨。
10.迁车台上涨轮器作用失效，在向空车 线运行中车辆溜逸造成脱轨。
迁车台上涨轮器主要作用卡住车轮，防止车辆移 动。车辆翻卸后重调机推送到迁车台，假设涨轮 器失效或未使用，迁车台往空车线运行中车辆移 动溜下迁车台，造成车辆脱线。
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翻车机内车辆脱轨事故的原因
及预防
Causes and prevention of derailment accident of vehicles in dumper
翻车机内车辆脱轨事故的原因及预
防
使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科
学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。
江油发电厂2×330mw机组输煤系统全套由法国进口，设备技术先进。
煤车翻卸系统全部采用c300可编程序控制器控制运行，共有2种运行方式，即：程序控制和就地控制。
就地控制方式是在某台设备无法进行自动运行时，由操作人员就地对该设备进行操作运行的方式。
翻车机是煤车翻卸系统中最关键的设备。
主要由压车梁、托车梁、机台、定位销和驱动装置及相应的电气、控制设备组成。
其中，压车梁、托车梁、定位销的机械动作均采用液压系统传动。
在整个作业线运行调试时，因机械和控制原因，翻车机一直无法投入自动运行，而采用人工就地控制操作。
翻车机的作业过程是：车辆进入翻车机内由缓冲止挡器定位后，
操作压车梁、托车梁将车辆夹住，拔出定位销，进行翻转。
当转到176°将车辆内的原煤翻卸到煤斗后返转。
机台转至水平位置时，插入定位销，松开压、托车梁，完成整个翻卸过程。
翻车机自1991年投运，到1997年的7年间共发生8次车辆在翻车机内脱轨的事故。
为了减少和杜绝此类事故的发生，对脱轨事故进行了分析，寻找原因，并制定了预防措施。
1翻车机内车辆脱轨事故的原因
1.1液压油缸活塞密封圈老化，系统内漏
主要发生在压、托车梁液压油缸上，以压车梁液压缸最为显著。
驱动压车梁的8只液压油缸活塞密封圈由聚氨酯橡胶制成，在运行一定时间以后，开始老化，并逐渐龟裂成碎片，起不到密封作用。
在压车梁压紧过程中，油缸有杆腔进油，无杆腔泄油，压车梁压住车梁两侧壁顶部后，按压力设置规定，有杆腔压力应在60s内由
60bar降至30bar，再经过60s降至20bar，而煤车翻卸过程仅需60s。
也就是说，煤车在翻卸过程中，车辆两侧壁一直被压车梁压着，处于受压状态，压力通过车辆转向架上的弹簧传递给车轮，使车轮
紧贴轨道，不致脱轨。
而当密封圈损坏后，液压油缸内漏，在压车梁压紧时，有杆腔压力油经活塞密封间隙泄漏至无杆腔，造成有杆腔压力迅速下降，达不到压力设置规定。
又由于8只液压油缸共用同一液压源，故只要有一只液压油缸内漏，整个压车系统压力将同时下降。
煤车在翻卸过程中，车辆两侧壁不再受压，车轮也不再紧贴轨道。
由于车辆随翻车机一道翻转176°，车轮与轨道的接触随着翻转角度的改变由带压发展到不带压，最终完全脱离轨道。
1.2电磁先导溢流阀压力偏低
若电磁先导溢流阀压力调得过低(正常情况下设定为60bar)，则压车梁压紧初始压力p8较低，若p8压力下降到20bar的时间小于煤车翻卸时间，则在煤车翻卸过程中，车辆两侧壁将有一段时间受压不良或不受压，此时车辆就有可能脱轨。
1.3液压油内有杂质存在
若液压油内有杂质存在(如前所述密封圈龟裂成碎片)，这些杂质将在液压系统中随液压油一起循环，卡涩阀件造成单向阀关闭不严或进油不充分，油缸失压，进而引起整个系统失压。
当卡涩发生在
煤车翻卸过程中时，由于压、托车梁起不到应有的作用，此时将发生车辆脱轨。
1.4压车梁压爪长度不够
当压车梁压住车辆两侧壁顶部时，压爪紧扣车辆两壁，在煤车随翻车机旋转至90°时，车辆的重力与压车梁作用在车辆上的压力方向垂直。
若压爪较短，则不能有效钩住车辆两侧壁，这也是发生脱轨的原因之一。
1.5轨道护轨板较低
若轨道护轨板较低，则在煤车随翻车机旋转时，护轨板不能有效挡住车轮，当压车梁压紧油压稍有不足时，车轮将越过护轨板脱离轨道。
1.6托车梁未托到位
由于托车梁在煤车翻卸过程中起托住车身的作用，当托车梁因机械卡涩而未托到位时，车辆在翻卸过程中将会因自重无支撑而导致车轮偏离轨道，出现脱轨。
1.7液压油粘度太大
在环境温度较低时，液压油粘度增大，流动性降低，此时，将造成液压系统供油不均，系统压力不稳定，车辆在翻卸过程中将发生脱轨现象。
该情况多发生在冬季设备刚启动运行之时。
1.8人员操作失误
当压、托车梁均动作到位后，若运行人员在60s内不能将煤车翻卸完毕，将会由于压车梁压紧油压下降，使车辆两侧壁处于受压不良或不受压状态，即车轮受压不良或不受压。
此时，若继续进行煤车翻卸作业则会出现车辆脱轨。
1.9翻车时间安排不合理
从发生事故的月份、时间上看，6、7、8月份12:00以后，天气炎热，作业现场大部分处于露天，烈日曝晒，运行人员工作时出汗较多，需氧量增加，容易产生疲劳。
12月、1月份3:00以后，天气寒冷，运行人员手脚僵麻，动作迟缓，精力不能很好地集中，故事故发生率较高。
1.10车辆使用不规范
江油发电厂翻车机系统设计翻卸60t车辆，若所来车辆为50t，
则会因为车辆车身高度不够，压车油缸行程不足，使压车梁不能紧紧地压住车梁两侧壁顶部，造成车辆脱轨。
2翻车机内车辆脱轨事故的预防措施
(1)加强设备的检修、维护，提高设备的健康水平。
定期、定时更换已老化的密封圈，以保证液压油缸活塞密封性能良好，防止内漏。
(2)增大压力阀参数，将电磁先导溢流阀压力由原来的29bar调至60bar，使压、托车梁紧紧压、托住车辆，使之在翻卸过程中不至于脱轨。
(3)定期对油质进行化验，对已乳化变质、杂质较多的液压油应进行更换，同时对油箱进行清洗，清洗过程中用面团将箱体内壁的杂质粘干净，加装的新油一定要用滤油机进行过滤，检修时不得戴脏手套，以保证液压油的清洁。
(4)增加压爪的长度，使之能有效地抓住车帮。
(5)增加护轨板高度，以便更好地挡住车轮。
(6)对活动关节部位进行清洗、润滑，使之转动灵活、伸缩自如。
(7)严格执行冬、夏季用油之规定，冬季使用粘度低的液压油。
翻车前可使设备多空转几次，让各油缸内的油循环起来，还可在油箱内加装加热器，以提高液压油的温度。
(8)加强业务培训，提高运行人员的工作责任心，使之能熟练掌握操作规程，懂得设备性能、工作原理、工艺流程及其规范，加强设备运行维护。
(9)严格按设计规定翻卸车辆(c60)，不得对不符合要求的车辆进行翻卸。
(10)根据人的生理特点合理安排翻车时间。
通过上述措施，江油发电厂翻车机内车辆脱轨事故从1996年的4次下降为1997年的1次，1998年至今未发生过一次。
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