质量看板ppt课件
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《质量看板》PPT课件
质量看板
（Suitable for teaching courseware and reports）
QC活动8步骤
质量问题处理方法
1.选课题
8.反省及今 后的计划
2.现状调查 和目标设定
P
A
7.标准化和管 理的常规化
3.活动计划
目标未达成 目标达成 C
4. 原因分析
6.确认效果
5.对策实施
D
检验指导书的内容
对设备要实行“TPM”管理
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
绿色-------放行
白色----配制零件
注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时 的直径大小约为30㎜。
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
“人”的管理
在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收 把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人” 的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练
a、让工人充分理解质量标准和作业标准 b、按要求进行充分训练 c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
（Suitable for teaching courseware and reports）
QC活动8步骤
质量问题处理方法
1.选课题
8.反省及今 后的计划
2.现状调查 和目标设定
P
A
7.标准化和管 理的常规化
3.活动计划
目标未达成 目标达成 C
4. 原因分析
6.确认效果
5.对策实施
D
检验指导书的内容
对设备要实行“TPM”管理
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
绿色-------放行
白色----配制零件
注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时 的直径大小约为30㎜。
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
“人”的管理
在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收 把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人” 的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练
a、让工人充分理解质量标准和作业标准 b、按要求进行充分训练 c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
5S管理看板PPT参考课件
4 员工不做作业标准以外的事、无违反作业标准
现场确认 现场确认 现场确认
1
0.5
集配料盒内有垃圾
1
达成项目数/ 确认项目数
达成度计算
该水平达成度（％）
诊断合计得分
注1 注2
在各分项目中, 1 - - - 5 各水平面所指为各项目完成5 S 整体管理要求中所达成的状态深度； 根据实际符合状况，每项得分相应为0 、0 . 2 5 、0 . 5 、0 . 7 5 、1 ；
1 通道无油污、飞散的零件及材料等
6
清洁
2 设备无漏油、漏气、漏水现象
现场确认 现场确认 现场确认 现场确认 现场确认 现场确认 现场确认
0 . 7 5集配区控制面板投放过多
0
新加装三联机 未进行标定
1
1
1
1
1
1 按要求穿戴劳保用品、工作服
现场确认
1
2 吸烟在制定场所，不得在作业区吸烟
7
素养
3 无随地吐痰、乱丢垃圾现象
编制
会签
批准
2016.03.15
2016年6月30日
1. 看板版面：
6S组织架构 A4
员工自检表 A4
6S管理流程 A4
车间巡检表 A4
6S管理标准 A4
问题整改 A4
5S组织架构
制造部 照片
现场管理人员 照片
仓储管理 照片
质量管理 照片
5S管理流程
责任部门
制造部 总经理 制造部 制造部 制造部 制造部 制造部 制造部 制造部
确认图表记录 确认图表记录
5
班组对5 S 执行情况有进行考核，对表现优秀者给予 加分
确认图表记录
质量改善的范例ppt课件
编辑课件
6
再次、设备及检测设备配置
压入力在过 程中得到了 有效控制
就连跳动在 过程中都一 起检验了！
编辑课件
7
二、链轮花键加工改善案例
改善前：作业指导书要求操作者用锤头将链轮安装到位进行
花键加工，但有个例花键角度不良零件流入铃木公司
改善后:将该工位增加传感器如果未将链轮装配到位设备将无
法加工
编辑课件
8
三、拨叉防漏检案例
厂家全检还出现了这样的问题，该怎 么办？是真的没办法了吗？让我们看
看日本企业是怎么做的！
改善前：作业指导书要求操作者加工完φ6孔后对该孔进行全检,
但仍有个例不良流入铃木.
改善后:设备上增加了传感器,如编果辑课未件对φ6孔进行检查放置拨叉的盖 9
板就无法打开,设备就无法加工下个零件.
编辑课件
56
就是要用放大镜看问题！
编辑课件
57
5S不光光是打扫卫生，而 是不断追求进步！
编辑课件
58
十、小少轻短美
小
编辑课件
59
少
编辑课件
60
轻
编辑课件
61
短
编辑课件
62
美
编辑课件
63
感言
一、为什么“日本制造”能成为“质量”的代名词？
• 一流的技术设备
• 一流的质量管理
一流的技术设备不可能一步到位；一流的质量
直行率&不良项目管理图， 按时间跟踪管理项目的变化, 每个岗位都有管理图很重要。
不良对策表
编辑课件
21
日常工艺管理检查表， 跟踪确认作业者是否按 要领书要求作业。
编辑课件
22
不良对策表， 问题哪里跑。
精益求精--看板管理(PPT 39页)
解：C=5件 T=2小时 D=10件/小时 α=0.2
N=10件/小时*2小时*(1+0.2)/5件=4.8(取整为5）
精益生产(Lean Production)
例3：每次向生产线运送4个变速器，运送时间间隔为 1小时。大约每小时有4辆汽车生产出来，管理者确定 保持期望需求的50%作为安全库存。为实现有序生产 ，需要多少看板？
规则2：前工序仅按后工序领取的物品和数量进行生产。
✓ 生产数量不能超过看板规定的数量，没有看板不进行生产。 ✓ 当前工序生产多种零部件时，必须按各看板送达的顺序进行生产。
规则3：不合格品绝对不能送到后工序(100%合格）。 规则4：必需把看板的数量减少到最小程度。 规则5：通过看板对生产进行微调。
精益生产(Lean Production)
表3-1 看板的类型
精益生产(Lean Production)
看板的作用与功能
生产以及搬送的作业指令 防止过量生产和搬送 进行“目视管理”的工具 改善的工具
精益生产(Lean Production)
看板实施的步骤
①进行数据收集:生产流程中的真实数据。 ②计算看板数量:计算需要的缓冲库存的数量。 ③设计看板运行规则:物料控制方式、进度控制负责人等。 ④全面培训 ⑤启动拉动看板（JIT） ⑥监察和维护 ⑦持续改善（CI）
通过外协看板的方式，从最后一道工序慢慢往前拉动， 直至供应商。因此，有时候企业会要求供应商也推行 JIT生产方式。
外协领取看板的数量计算与工序间领取看板数量的计算 方法一致。
精益生产(Lean Production)
外协领取看板数量的计算
ND C(TPTs)
（3-7）
N为外协领取看板的数量；T为订货周期，也称为看板周
N=10件/小时*2小时*(1+0.2)/5件=4.8(取整为5）
精益生产(Lean Production)
例3：每次向生产线运送4个变速器，运送时间间隔为 1小时。大约每小时有4辆汽车生产出来，管理者确定 保持期望需求的50%作为安全库存。为实现有序生产 ，需要多少看板？
规则2：前工序仅按后工序领取的物品和数量进行生产。
✓ 生产数量不能超过看板规定的数量，没有看板不进行生产。 ✓ 当前工序生产多种零部件时，必须按各看板送达的顺序进行生产。
规则3：不合格品绝对不能送到后工序(100%合格）。 规则4：必需把看板的数量减少到最小程度。 规则5：通过看板对生产进行微调。
精益生产(Lean Production)
表3-1 看板的类型
精益生产(Lean Production)
看板的作用与功能
生产以及搬送的作业指令 防止过量生产和搬送 进行“目视管理”的工具 改善的工具
精益生产(Lean Production)
看板实施的步骤
①进行数据收集:生产流程中的真实数据。 ②计算看板数量:计算需要的缓冲库存的数量。 ③设计看板运行规则:物料控制方式、进度控制负责人等。 ④全面培训 ⑤启动拉动看板（JIT） ⑥监察和维护 ⑦持续改善（CI）
通过外协看板的方式，从最后一道工序慢慢往前拉动， 直至供应商。因此，有时候企业会要求供应商也推行 JIT生产方式。
外协领取看板的数量计算与工序间领取看板数量的计算 方法一致。
精益生产(Lean Production)
外协领取看板数量的计算
ND C(TPTs)
（3-7）
N为外协领取看板的数量；T为订货周期，也称为看板周
看板管理PPT
17
案例解答
供应触媒转换器的提前期（L）是4小时； 对触媒转换器的需求（D）是8个/小时； 安全库存（S）是期望需求的10%； 容器容量（C）是10。
N = 8×4(1+10%)/10 = 3.52
进位取整
！
本例中，我们需要4套看板卡。
18
课堂练习
每次向生产线运送4个变速器，运送时间间隔 为1小时。大约每小时有4辆汽车生产出来。 管理者确定保持期望需求的50%作为安全库存 。问需要多少套看板卡？（2套）
看板及生产看板设计成一块贯通看板
23
看板现场运用
条码识别器、计算机等电子设备的引入 进一步提高了看板系统的效率。
24
Toyota看板理念扫描
项目 库存 批次数量 设置
供应商 质量 机器维护 周转期 工人
Toyota看板系统 不利因素，尽量降低或消除 即时需求，要求补充最小量制造和外购零件
弱化，通过采用已设置好的冗余机器或者能在 对生产影响极微的情况下做快速调整等方法 纵向联合协作者，团队成员之一 零缺陷 持续有效开展，最小化机器故障 短 自我管理，发扬主人公精神
19
课堂练习解答
供应变速器的提前期（L）是1小时； 对变速器的需求（D）是4个/小时； 安全库存（S）是期望需求的50%； 容器容量（C）是4。
N = 4×1(1+50%)/4 = 1.5
进位取整
！
本例中，我们需要2套看板卡。
20
课后练习
一家计量仪器供应商使用看板系统控制其物 流。计量仪器盒一次可运送5件仪器，生产中 心大约每小时生产10件仪器。装满仪器盒大 约要2小时。因为加工时间是变化的，管理者 决定，安全库存为所需数量的20%。问需要多 少套看板卡？（5套）
案例解答
供应触媒转换器的提前期（L）是4小时； 对触媒转换器的需求（D）是8个/小时； 安全库存（S）是期望需求的10%； 容器容量（C）是10。
N = 8×4(1+10%)/10 = 3.52
进位取整
！
本例中，我们需要4套看板卡。
18
课堂练习
每次向生产线运送4个变速器，运送时间间隔 为1小时。大约每小时有4辆汽车生产出来。 管理者确定保持期望需求的50%作为安全库存 。问需要多少套看板卡？（2套）
看板及生产看板设计成一块贯通看板
23
看板现场运用
条码识别器、计算机等电子设备的引入 进一步提高了看板系统的效率。
24
Toyota看板理念扫描
项目 库存 批次数量 设置
供应商 质量 机器维护 周转期 工人
Toyota看板系统 不利因素，尽量降低或消除 即时需求，要求补充最小量制造和外购零件
弱化，通过采用已设置好的冗余机器或者能在 对生产影响极微的情况下做快速调整等方法 纵向联合协作者，团队成员之一 零缺陷 持续有效开展，最小化机器故障 短 自我管理，发扬主人公精神
19
课堂练习解答
供应变速器的提前期（L）是1小时； 对变速器的需求（D）是4个/小时； 安全库存（S）是期望需求的50%； 容器容量（C）是4。
N = 4×1(1+50%)/4 = 1.5
进位取整
！
本例中，我们需要2套看板卡。
20
课后练习
一家计量仪器供应商使用看板系统控制其物 流。计量仪器盒一次可运送5件仪器，生产中 心大约每小时生产10件仪器。装满仪器盒大 约要2小时。因为加工时间是变化的，管理者 决定，安全库存为所需数量的20%。问需要多 少套看板卡？（5套）
看板管理PPT演示课件
12
3、看板卡的使用要点
• 规则与使用方法必须在现场被严格的执行， 否则，看板管理将无效
13
1) 看板管理的数量必须按实际要求最小化
看板卡数量 ＝ 安全库存+生产库存
Inventory can be reduced to a minimum by minimizing the number of Kanban cards.
4) 下一道工序负责收集看板卡
看板卡必须被还给上一道工序，如果不返还的话， 下一道工序将会由于缺料被迫停止生产。 必须建立规则规定谁，什么时间归还看板卡 当第一件产品被下一道使用时，看板卡从容器上 取下，贴到看板上
16
ANDON 按灯
17
1、按灯的任务、角色
• 按灯有三个角色：
– 向领导/组长汇报突发事件及要求帮助 – 保证每一个人看得到线上的状态 – 向其他部门要求支持
• 物料控制
当物料和信息与看板系统整合到一起时，通过看 看板，整个库存状态可以被很容易的掌控。
• 消除过渡生产的浪费
因为通过看板卡来控制生产，过度生产会被杜绝
11
看板卡例子
Give consecutive number for each part.
Total number of Kanban Cards fo------Good / Running
●Flashing Lamp, Turning Lamp 闪灯和转灯
To be used to indicate an urgent situation, when an operation is having difficulties and calling for help. 用于紧急事件，当工人遇到困难需要帮助时 ●Buzzer蜂鸣
3、看板卡的使用要点
• 规则与使用方法必须在现场被严格的执行， 否则，看板管理将无效
13
1) 看板管理的数量必须按实际要求最小化
看板卡数量 ＝ 安全库存+生产库存
Inventory can be reduced to a minimum by minimizing the number of Kanban cards.
4) 下一道工序负责收集看板卡
看板卡必须被还给上一道工序，如果不返还的话， 下一道工序将会由于缺料被迫停止生产。 必须建立规则规定谁，什么时间归还看板卡 当第一件产品被下一道使用时，看板卡从容器上 取下，贴到看板上
16
ANDON 按灯
17
1、按灯的任务、角色
• 按灯有三个角色：
– 向领导/组长汇报突发事件及要求帮助 – 保证每一个人看得到线上的状态 – 向其他部门要求支持
• 物料控制
当物料和信息与看板系统整合到一起时，通过看 看板，整个库存状态可以被很容易的掌控。
• 消除过渡生产的浪费
因为通过看板卡来控制生产，过度生产会被杜绝
11
看板卡例子
Give consecutive number for each part.
Total number of Kanban Cards fo------Good / Running
●Flashing Lamp, Turning Lamp 闪灯和转灯
To be used to indicate an urgent situation, when an operation is having difficulties and calling for help. 用于紧急事件，当工人遇到困难需要帮助时 ●Buzzer蜂鸣
品管部质量宣传看板
持续改进
质量目标
制定明确的质量目标，并分解到各个部门和岗位，确 保全员参与。
数据分析
收集质量数据，进行统计分析，找出潜在问题，提出 改进措施。
质量培训
定期开展质量意识培训，提高员工对质量的认识和重 视程度。
05
质量工具
鱼骨图
定义
鱼骨图是一种用于问题分析的图形化工具，因其形状类似鱼骨而得 名。
使用方法
主要内容
ISO9001标准包括质量管理体系的建立、实施、维护和持 续改进，涵盖了产品质量策划、质量控制、质量保证和质 量改进等方面的要求。
作用
通过ISO9001质量管理体系认证，企业可以提升自身质量 管理水平，增强市场竞争力，提高客户信任度和忠诚度。
全面质量管理（TQM）
01 02
定义
全面质量管理是一种以质量为核心，以全员参与为基础，通过持续改进 和不断创新，旨在提供满足或超越顾客期望的高品质产品和服务的管理 理念。
特点
能够提供准确的质量数据，帮助 团队及时发现和解决问题，提高 产品质量和生产效率。
06
质量案例
产品案例
01
产品A
在生产过程中，通过严格控制原 材料和生产工艺，确保产品性能 稳定，满足客户要求。
产品B
02
03
产品C
针对市场反馈，改进产品设计， 提高产品使用寿命，赢得客户信 赖。
在品质检测中，发现潜在问题并 及时解决，避免批量不良，降低 损失。
主要内容
全面质量管理强调全员参与、全过程控制和全方位管理，注重预防和持 续改进，通过不断优化管理流程和改进生产工艺来提高产品质量。
03
作用
全面质量管理可以帮助企业提高产品质量、降低生产成本、增强员工质
不良品看板ppt课件
预防措施
1.产品进行重复加工
2.调机产品未按要求放入 废品盒（如图九）
3.已加工、未加工未区分 （如图十二）
4.自检产品不到位
5.对产品工艺和结构不了 解
1.调机产品按要求放入废 品盒报废
2.已加工未加工产品严格 按要求区分.
3.不断提升自身的产品认 识技能和品质意识
4.生产前先了解产品加工 工艺和产品结构
预防措施
1.刀具到规定使用寿命时立 即更换
2.调机产品按要求放入废品 盒报废
3.出货时对已加工产品进行 复检
4.机台暂停时查看是否显示 加工完毕
5.已加工未加工产品严格按 要求区分
6.不断提升自身的产品认识 技能和品质意识
7.生产前先了解产品加工工 艺和产品结构
7
不良种类——多工艺
不良品图示
不良造成原因
2
不良种类——亮边
不良品图示
整 体 图 示
不 良 处 放 大
不良造成原因
1.产品放不正（如图十 一）； 2.真空气压不稳； 3.刀具过度磨损（如图 一）； 4.来料不良（如图十 七）； 5.底座：变形、漏气 （如图图五、十四）； 6.直角磨损严重（如图 六）。
预防措施
1.规范操作手法，严格按 SOP作业 2.随时检查真空气压是否稳 定 3.砂轮棒到规定使用寿命时 立即更换 4.加工作业前自检来料 5.重铣底座与底座平面 6.更换新的直角
一步放到位
4.清洗架未调好，造成产 品倒塌（如图十）
5.指甲过长，操作过程中 易与产品接触（如图八）
4.调试清洗架时检查螺丝是 否有滑丝，架条间距是否 合适
5.勤剪指甲并戴手指套作业
6.自检产品时，一手拿多 片玻璃（如图七）
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3
精品课件
检验手册的内容
1）质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定；
2）质量检验的管理制度和工作制度；
3）进货检验程序；
4）过程(工序)检验程序；
5）成品检验程序；
6）计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)；
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
7）检验有关的原始记录表格格式、样本及必要的文字说明；
9
精品课件
现场质量管理
全面质量管理的一个重要特点是“预防性”，即变仅靠“事后把关”为加 强“事前预防”，变管理结果为管理因素。从微观角度看，引起产品质量波动 的原因主要来自6个方面： 人（Man）：操作者的质量意识、技术水平、文化素养、熟练程度和身体素质 等。 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等。 材料（Material）：材料的化学成分、物理性能和外观质量等。 方法（Method）：加工工艺、操作规程和作业指导书的正确程度等。 测量（Measure）：测量设备、试验手段和测试方法等。 环境（Enviroment）：工作地的温度、湿度、含尘度、照明、噪音和震动等。 通常把上述因素称为引起产品质量波动的6大因素或简称“5M1E”因素。
8）不合格产品审核和鉴别程序；
9）检验标志的发放和控制程序；
10）检验结果和质量状况反馈及纠正程序；
11）经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。
4
精品课件
不合格品的控制流程：
发现不合格品
标识、记录、隔离、报告
组织评审
返工/返修
让步接收
不
合
格
合格
检验
入库
退货/报废 财务结算
5
精品课件
不合格品的标识方法 依据产品特点可分别采用下列方法之一：
A、用红色记号笔在不合格品的醒目位置做标识； B、附不合格品标签； C、置于不合格品区（或隔离区、退货区）。
油漆颜色标识：
红色-------废品
黄色----待处理
绿色-------放行
白色----配制零件
注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时 的直径大小约为30㎜。
“人”的管理
在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收 把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人” 的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练
a、让工人充分理解质量标准和作业标准 b、按要求进行充分训练 c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
确定Q、C、D、S、E各项基准
13
精品课件
生产的态度的改善
从【不行的说辞】到【努力的意见】的转变 通过5个转变来实施改善
①现在没法做。 ②只能做这么多。 ③以前没做过。 ④因为不清楚所以做不了。 ⑤太费时间而不愿做。
马上开始做。 试着做更多。 做做看。 主动要求去做。 即使花时间也要做。
14
精品课件
算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据； (4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的
名称和编号: (5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则； (6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方
式、 程序与时间； (7)其他说明。
《8D》的问题处理图
精品课件
1
精品课件
质量问题处理方法
QC活动8步骤
1.选课题
8.反省及今 后的计划
2.现状调查 和目标设定
P
A
7.标准化和管 理的常规化
3.活动计划
目标未达成 目标达成 C
4. 原因分析
6.确认效果
5.对策实施
D
2
精品课件
检验指导书的内容
(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号； (2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目； (3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计
生产能力 运转能力
制造・生产的改善体系
技术改善
①机械改善→改良、②工艺改善→单纯化
作业改善
①作业方法改善→标准化、②作业缩短→搬运、工装
品质改善
①检查改善→管理体制、②标准化→消灭不合格
能力改善
①目标改善→、目标设定定、②技能→评价训练
作业人改善 设备改善 效率改善 保养改善
①工人作业→时间管理、②工人能力→技术教育 ①运行效率→持续运行、②设备管理→ＴＰＭ实施 ①进度管理→点检巡察、②效率管理→8大浪费的消除 ①保养维修管理、②故障解决→修理的简单化
6
精品课件
“设备”的管理 这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的
夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。 对设备要实行“TPM”管理
10
精品课件
制造・生产的改善
１．品质并不是在产品完成后进行检查。 不是制造产品，要制造品质。
２．生产、制造相关的全体人员要每天进行改善。 改善的日积月累会带来课题的最终解决。
３．所谓改善、就是：品质管理 成本管理 交货期管理 安全管理 环境管理
11
精品课件
制造・生产的不良品对策
不良品在哪里制作的？ 是人的错误还是机器的错误？ 不良是在什么样的作业中发生的？ 不良品的出现是什么时候开始发生的？ 什么时候，是怎样被发现的？ 数量是多少？ 不良产品多还是少？ 产生不良产品的原因:是一时的,还是
连续的？ 不良产品的对策、改善能不能够马上
进行？
不良原因
不良情况
对策 改善 点检
12
精品课件
制造・生产的改善的问题解决与对策（实施例）
在中国进行工厂改善时的教训
小组活动取得成效的做法②
1.改善对象
品质、工艺、作业者、生产量、在库、机械、 设备、作业场地、整个生产线。
2.改善方法
对每个对象确定达成目标。在改善现场张贴改善 记录看板（红牌）。
7
精品课件
“设备”的管理 这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的
夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
8
精品课件
精品课件
检验手册的内容
1）质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定；
2）质量检验的管理制度和工作制度；
3）进货检验程序；
4）过程(工序)检验程序；
5）成品检验程序；
6）计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)；
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7）检验有关的原始记录表格格式、样本及必要的文字说明；
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现场质量管理
全面质量管理的一个重要特点是“预防性”，即变仅靠“事后把关”为加 强“事前预防”，变管理结果为管理因素。从微观角度看，引起产品质量波动 的原因主要来自6个方面： 人（Man）：操作者的质量意识、技术水平、文化素养、熟练程度和身体素质 等。 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等。 材料（Material）：材料的化学成分、物理性能和外观质量等。 方法（Method）：加工工艺、操作规程和作业指导书的正确程度等。 测量（Measure）：测量设备、试验手段和测试方法等。 环境（Enviroment）：工作地的温度、湿度、含尘度、照明、噪音和震动等。 通常把上述因素称为引起产品质量波动的6大因素或简称“5M1E”因素。
8）不合格产品审核和鉴别程序；
9）检验标志的发放和控制程序；
10）检验结果和质量状况反馈及纠正程序；
11）经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。
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不合格品的控制流程：
发现不合格品
标识、记录、隔离、报告
组织评审
返工/返修
让步接收
不
合
格
合格
检验
入库
退货/报废 财务结算
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不合格品的标识方法 依据产品特点可分别采用下列方法之一：
A、用红色记号笔在不合格品的醒目位置做标识； B、附不合格品标签； C、置于不合格品区（或隔离区、退货区）。
油漆颜色标识：
红色-------废品
黄色----待处理
绿色-------放行
白色----配制零件
注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时 的直径大小约为30㎜。
“人”的管理
在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收 把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人” 的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练
a、让工人充分理解质量标准和作业标准 b、按要求进行充分训练 c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
确定Q、C、D、S、E各项基准
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生产的态度的改善
从【不行的说辞】到【努力的意见】的转变 通过5个转变来实施改善
①现在没法做。 ②只能做这么多。 ③以前没做过。 ④因为不清楚所以做不了。 ⑤太费时间而不愿做。
马上开始做。 试着做更多。 做做看。 主动要求去做。 即使花时间也要做。
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算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据； (4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的
名称和编号: (5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则； (6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方
式、 程序与时间； (7)其他说明。
《8D》的问题处理图
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质量问题处理方法
QC活动8步骤
1.选课题
8.反省及今 后的计划
2.现状调查 和目标设定
P
A
7.标准化和管 理的常规化
3.活动计划
目标未达成 目标达成 C
4. 原因分析
6.确认效果
5.对策实施
D
2
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检验指导书的内容
(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号； (2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目； (3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计
生产能力 运转能力
制造・生产的改善体系
技术改善
①机械改善→改良、②工艺改善→单纯化
作业改善
①作业方法改善→标准化、②作业缩短→搬运、工装
品质改善
①检查改善→管理体制、②标准化→消灭不合格
能力改善
①目标改善→、目标设定定、②技能→评价训练
作业人改善 设备改善 效率改善 保养改善
①工人作业→时间管理、②工人能力→技术教育 ①运行效率→持续运行、②设备管理→ＴＰＭ实施 ①进度管理→点检巡察、②效率管理→8大浪费的消除 ①保养维修管理、②故障解决→修理的简单化
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“设备”的管理 这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的
夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。 对设备要实行“TPM”管理
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制造・生产的改善
１．品质并不是在产品完成后进行检查。 不是制造产品，要制造品质。
２．生产、制造相关的全体人员要每天进行改善。 改善的日积月累会带来课题的最终解决。
３．所谓改善、就是：品质管理 成本管理 交货期管理 安全管理 环境管理
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制造・生产的不良品对策
不良品在哪里制作的？ 是人的错误还是机器的错误？ 不良是在什么样的作业中发生的？ 不良品的出现是什么时候开始发生的？ 什么时候，是怎样被发现的？ 数量是多少？ 不良产品多还是少？ 产生不良产品的原因:是一时的,还是
连续的？ 不良产品的对策、改善能不能够马上
进行？
不良原因
不良情况
对策 改善 点检
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制造・生产的改善的问题解决与对策（实施例）
在中国进行工厂改善时的教训
小组活动取得成效的做法②
1.改善对象
品质、工艺、作业者、生产量、在库、机械、 设备、作业场地、整个生产线。
2.改善方法
对每个对象确定达成目标。在改善现场张贴改善 记录看板（红牌）。
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“设备”的管理 这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的
夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
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