背压机冷态自动冲转启动操作票(修改)
机组冷态启动操作票
1 检查所有检修工作票已全部结束，安全设施已拆除，现场清理干净，保温完整，道路畅通，照明良好。
2 装备好必要的工器具和相关记录、报表。
3 检查确认各表计、保护信号电源、操作电源投入正常。
4 检查各电动门、气动门均已调好，电源、汽源投入正常。
5 各运转设备的轴承润滑油（脂）正常，油位计清晰，指示正确。
6 根据阀门检查卡各系统阀门位置正确，各系统正常。
7 检查启动前的各项试验已全部完成且合格。
8 检查润滑油、EH油、高低旁油站、各油箱油位正常。
油质化验合格。
9 检查厂用电系统运行正常，UPS系统、直流系统、热控电源等送电正常。
10检查压缩空气系统投入正常。
11投入机组工业系统，检查工业水压力**MPa。
12冷却塔进行补水。
13润滑油箱油温大于10℃时，启动一台排烟风机运行，启动直流润滑油泵试转，检查润滑油母管压力正常，启动交流润滑油泵、顶轴油泵，润滑油压在0.15-0.2MPa，停直流润滑油泵。
14检查柴油机处于良好备用状态。
15检查精处理处于良好备用状态。
16投入各辅机油站运行正常。
17启动主密封油泵，检查密封油系统运行正常。
18发电机进行氢气置换。
19润滑油箱油温大于20℃时投入盘车装置运行，检查盘车电流正常，汽机转速为54rpm 冲转前24小时必须连续盘车）。
20投入发电机定冷水系统及离子交换装置。
21联系燃料部给原煤仓上煤。
22检查150t水箱水位正常，启动凝结水输送泵运行，向凝汽器补水至正常，凝汽器水位投“自动”。
23检查凝结水系统正常，采用凝结水输送泵进行凝结水系统冲洗及给予除氧器上水。
24启动一台循环水泵运行，启动一台冷却水升压泵运行。
25辅汽联箱暖箱。
26投入高低压辅汽联箱，温度**℃，压力**MPa。
27为空28启动一台EH油泵运行，另一台投“备用”。
29启动电泵辅助润滑油泵运行，投给水泵暖泵。
30启动一台凝结水泵运行，投入凝结水再循环“自动”检查除氧器水位正常后，投除氧器水位“自动”。
机组冷态启动操作票
平顶山鸿翔热电有限责任公司
叶县蓝光电厂生产管理中心
#机组冷态启动操作操作票
序
号
操作项目
完成
情况
时间
操作人
1.机组启动前的准备及联系工作
1.1
接单元长命令，本机组准备启动，通知有关岗位做好准备
1.2
检查所有检修工作结束，工作票全部收回，安措拆除
1.3
联系燃料，向煤仓上煤至正常
1）关闭过热器对空排汽门
2）投入低压缸喷水装置，并投“自动”
3）检查疏水扩容器有关疏水门在开启位置，开启疏水扩容器减温水，维持温度不超过80℃
序
号
操作项目
完成
情况
时间
操作人
4）检查高、中压主汽门，高排逆止门关闭严密，防止冷水、冷汽进入汽缸
5）投入旁路系统
3.8
汽包压力升至0.2~0.3Mpa时，应做如下工作
2.33
投入电除尘加热及振打，检查烟气分析装置投入正常
2.34
开启以下疏水排地沟门
1）#1、2电动主闸门前疏水
2）I旁前、后疏水
2.35
关闭真空破坏门，启动#真空泵，凝汽器抽真空，#真空泵投“联锁”
2.36
凝汽器真空大于-40Kpa，开启以下疏水至疏水扩容器，并投入自动：
1）#1、2电动主闸门前、后疏水
3.5
30min后，点燃侧床下燃烧器
按升温升压曲线，调整床下燃烧器的燃烧率，控制下列参数在规定范围内：
床温升率≯100℃/h
汽包上、下壁温差≤40℃
饱和温度变化率≤56℃/h
当蒸汽流量低于10%时，炉膛出式投入床上启动燃烧器
3.7
汽包压力0.1~0.2Mpa，应做如下工作：
#8机冷态滑参数启动操作票
9.设置转速目标值，按“目标值”设转速为500r，按“速率”，设速率为100r/min，按“进行”，变红色后自动冲转至500r/min后，按“摩擦检查”，高中压调门全部关闭，倾听汽轮机内部声音应正常（若有异声或动静部分摩擦声，立即停止冲转，等缺陷消除后，确认机组已符合启动条件，方可重新启动）。
20
根据循环水温升联系班长增开一台循泵。
21
及时调整冷油器、空冷器、冷水器出口的风、水、油温。
22
当三抽压力大于0.2Mpa时，开三抽至除氧器电动门。检查东、西再沸腾门应关闭。
23
机组负荷在40MW以上时，高、中压外缸上、下平均温度及法兰中心温度达350℃以上时，汽缸绝对膨胀在12mm以上，停用汽加热系统。
4
时分，在DCS“机润滑油”画面上，启动交流润滑油泵，开油系统赶空气阀，全面检查各轴承油流畅通，油系统无漏油，并调节自动反冲洗装置转动次数在60～70次/min。
5
油系统赶尽空气后，关空气门，时分切换调速油泵运行，投入油泵联锁（调整油温在35～40℃，根据情况决定有否必要投用油箱电加热）。
6
时分，启动排油烟风机。
10.转子冲转后立即检查盘车装置是否自动脱扣，盘车马达自停，解除盘车联锁，500r时，停顶轴油泵。
11.检查正常后，重新设置转速目标值，按“目标值”，设转速为500r，设置升速率，按“升速率”，设升速率为100r/min，按“进行”，变红色自动升速至500r，暖机时间5min（根据缸胀情况可适当延长暖机时间）。
4.DEH手操盘的超速保护在投入位置，自动/手动切换开关在自动位置。
5.DEH操作盘上“双机”、“单阀控制”、“自动”显示正常。
背压60MW开停机操作票及操作曲线
24
注：汽机冲转开始时应每隔15分钟记录汽缸及法兰螺栓温度一次及本体参数一次，一直到负 荷增加到30MW为止。
备 注
操作人：
监护人：
值长：
11
12
检查并维持 均匀升速至 检查并维持 均匀升速至 检查并维持
13
定速3000r/min 主油泵工作正常后，停止高压油泵和交流润滑油泵运行。注意观察油压变化 。 额定转速运行正常，按要求做下列试验： （1）手打危急保安器试验
14
（2）自动主汽门严密性试验 （3）调门严密性试验 （4）喷油试验 （5）超速试验
10
主汽压力1.96.0Mpa,主汽温度280±10℃，各参数达到冲转条件，记录冲转前各参数：主油 箱油位 mm ；主汽压力 Mpa ；主汽温度 ℃ ；热膨胀左 mm； 热膨胀右 mm；润滑油压 Mpa ；润滑油温 ℃ ；胀差 mm ；晃度 mm ；上缸温度 ℃ ；下缸温度 ℃ ；左法兰温度 ℃； 右法兰温度 ℃；EH油压 mm；EH油温 ； 各保护装置和超速、润滑油压低、轴向位移大保护投入。 挂闸开主汽门，在DEH画面上设置升速率及目标转速，按进行/保持键，将其置于“进行”状 态，按下列要求升速暖机： 开启门杆漏汽至除氧器阀门。 冲转后升速至 500r/min 500r/min 1200r/min 2350r/min 3000r/min 3000r/min 5min 30-40min 20min 30-40min 5min 5min
6
（8）DEH汽机转速达110%保护试验 （9）轴承振动大保护试验 （10）发变组故障保护试验 （11）径向瓦温度高保护试验 （12）推力瓦温度高保护试验
（13）EH油压低保护试验 （14）DEH失电保护试验 （15）手动停机（界面来） （16）紧急停机（操作台来） 6 7 8 9 检查循环水系统正常，出口压力正常。 按规程进行暖管，注意缸温变化。 开启背压排汽管道对空排汽电动门。 启动# 轴加风机，投入汽封系统。注意先投入冷却水运行。
机组冷态启动操作票.
36
确认机组真空达60kpa，开启汽机主、再热、冷再蒸汽管道疏水阀。
37
开启辅汽至小机调试用汽手动总门，利用辅汽冲转小机；密切监视小机振动、轴瓦温度、轴向位移等参数正常；待小机正常后利用小机向锅炉上水；
38
启动导向、支承轴承油站，正常后启动二台预热器（冬季油温低，可以直接启动空预器）,检查空预器自密封装置冷却风已开启。
39
开启A侧、B侧风烟系统的所有挡板，将辅助风挡板投自动开启至25％。
40
启动引、送风机，投入四管泄漏监测装置冷却风。
41
启动＃火检冷却风机，备用火检冷却风机联动试验正常投入备用。
42
凝结水系统冲洗合格，向除氧器上水。确认除氧器水位mm投入除氧器加热，进行除氧器冲洗。
21
除氧器温度达到50℃投入汽、电动给水泵密封水系统运行；密封水回水经集水箱排地沟。
22
检查EH油系统正常，启动EH油泵，系统，检查运行泵电流A，出口压力mpa；泵振动、声音正常；备用泵联动试验正常后停运投入备用，检查系统运行正常无泄漏。
30
待启动分离器有水位且HV1202A调节门开度在80%时，稳定2分钟后，调整给水泵再循环门逐渐加大给水量至30%BMCR（574 t/h左右），控制启动分离器水位在2～4m左右，将启动分离器水位控制投自动。
31
根据需要启动另一台前置泵锅炉进行冷态冲洗，当启动分离器出口水质Fe＞500ppb时将水排至机组排水槽，Fe＜500ppb时将分离器出口的清洗水通过锅炉疏水泵导入凝汽器，投入凝结水精处理装置运行，机组进行循环冲洗。当省煤器入口水质Fe＜50ppb、启动分离器出口水质Fe＜100ppb时，锅炉清洗合格，可以进行点火程序。
600MW机组冷态启动操作票解析
启动A小机顶轴油泵运行，投入A小机顶轴油系统。
47
投入A小机油盘车运行。
48
启动B小机交流油泵，投入B小机油系统运行；将交流油泵及直流油泵投联锁备用。
49
启动B小机顶轴油泵运行，投入B小机顶轴油系统。
50
投入B小机油盘车运行。
51
启动前置泵运行。
52
投入辅汽至除氧器加热。
53
确认高压给水系统按阀门检查卡核对阀门位置正确。
33
启动D磨低压油泵运行，检查润滑压MPa，将D磨低压油泵投联锁备用。
34
启动E磨低压油泵运行，检查润滑压MPa，将E磨低压油泵投联锁备用。
35
启动F磨低压油泵运行，检查润滑压MPa，将F磨低压油泵投联锁备用。
36
膨胀水箱水位正常后，对闭式水系统充水排气。
闭式水系统充水排气结束后，启动闭式水泵，对闭式水系统进行冲洗，并通知化学向闭式水系统加药（氨-联胺）。通知化学及时化验水质。
水质合格后，将闭式水泵投联锁备用。
37
炉水循环泵及其注水管路的冲洗与充水排气必须达到如下水质标准：
卤化物ppm(≤50ppm)、PH值(6.5≤PH值≤10)、浊度ppm（≤0.25 ppm），水温℃（大于4℃≤t≤50℃）。
炉水循环泵注水滤网管路冲洗。
炉水循环泵注水冷却器管路冲洗。
炉水循环泵注水排气及冲洗，冲洗流量L/min（≤5L/min）。
109
检查确认炉膛总风量在30%～40％左右。
110
检查锅炉省煤器进口水质含铁量Fe<50PPb，启动分离器出口含铁量Fe<100PPb。
111
检查确认凝汽器真空在-80KPa以上。
112
启动一次风机运行。
机组冷态启动操作票
机组冷态启动操作票一、锅炉点火前的准备：二、锅炉点火三、汽机冲转四、机组并列、带负荷注意事项：1、冲转期间，从主汽阀控制切换到调节阀控制之前，核实蒸汽室内壁温度至少要等于或高于主蒸汽压力相应的饱和温度，以防蒸汽室内壁结露。
2、II级旁路后汽温≥160℃时，检查II级旁路减温水自动投入，I级旁路后汽温≥340℃时，检查I级旁路减温水自动投入。
2、转速升至2300r/min时，按“保持”健，2300r/min处暖机30min（只限安装后第一次启动）3、锅炉以0.08MPa/min的升压率，主汽温以1.78℃/min升温率,再热蒸汽以2.19℃/min的升温率,负荷以0.7MW/min,最大为0.75MW/min的升负荷率,按照冷态启动曲线进行。
4、负荷在10～100%之间，允许最大背压为18.63Kpa(绝对压力)。
主、再热蒸汽温度升降率最大不超过3℃/min。
5、蒸汽室内深、浅孔热电偶最大温差不应超过83.3℃6、冷态启动时，第一级室金属温度，与预测并网（5%负荷）时第一级后蒸汽温度之差≯139℃，最大不超过222℃。
7、冷态启动时，主蒸汽至少有55.5℃过热度，而总的温度不大于427℃，冲转时主蒸汽温度与再热蒸汽温差不允许大于83.3℃，主蒸汽温度、再热温度的两侧之差均≯13.9℃。
8、机组要做超速试验，应在10%负荷至少稳定运行4小时后，方可减负荷至0，解列发电机做超速试验。
①OPC超速试验，转速升至103%（3090r/min）时，OPC动作，高、中压调门、各抽汽逆止门、高排逆止门关闭，当转速下降，延时开调节门，维持转速3000r/min。
②机械超速试验应进行两次，且两次动作转速不超过18r/min。
超速试验后，机组重新“挂闸”升速至3000r/min，尽快升至13．5MW（10%）负荷。
③转速在3000r/min以上的时间不超过15分钟。
9、若在汽机挂闸前锅炉需要投粉时，事先要联系热工解除机、炉联锁保护，且在汽机挂闸后及时恢复。
600MW机组冷态启动操作票解析
启动B引风机润滑油泵，检查润滑油压MPa，将B引风机润滑油泵投入联锁备用。
26
启动A送风机油泵，检查润滑油压MPa、控制油压MPa，将A送风机油泵投入联锁备用。
27
启动B送风机油泵，检查润滑油压MPa、控制油压MPa，将B送风机油泵投入联锁备用。
28
启动A一次风机油泵，检查润滑油压MPa、控制油压MPa，将A一次风机油泵投入联锁备用。
7
检查主机润滑油箱、A、B小机油箱、氢侧密封油箱、EH油箱、电泵油箱、送风机油站、引风机油站、一次风机油站、磨煤机油站油位正常，确认其油质合格。确认其油温均大于21℃，否则投入其电加热器运行。
8
检查并确认各转机轴承油位正常、油质合格。
9
启动三台冲洗水泵向循环水母管注水并向化学提供源水。
10
通知化学启动除盐水泵，向凝补水箱补水。
国电益阳有限公司热机操作票
单位：_____________编号：__________
操作开始时间：年月日时分，终结时间：年月日时分
操作任务：#机组冷态启动
序号
操 作运行。
2
确认影响机组启动的检修工作已结束、安措已拆除。并通知化学、除尘、燃运、脱硫检查影响机组启动的检修工作已结束、安措已拆除，并做好开机前的准备与检查工作。
33
启动D磨低压油泵运行，检查润滑压MPa，将D磨低压油泵投联锁备用。
34
启动E磨低压油泵运行，检查润滑压MPa，将E磨低压油泵投联锁备用。
35
启动F磨低压油泵运行，检查润滑压MPa，将F磨低压油泵投联锁备用。
36
膨胀水箱水位正常后，对闭式水系统充水排气。
闭式水系统充水排气结束后，启动闭式水泵，对闭式水系统进行冲洗，并通知化学向闭式水系统加药（氨-联胺）。通知化学及时化验水质。
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检查#2机具备冲转条件：汽压不小于3.8Mpa，汽温不小于400℃，油温不小于30度，循环水压力正常，高压调门全关，对空排汽门全开，排气至供热母管电动门全关，各辅机运行正常。
9
投入#2机下列保护：润滑油压低、伺服油压低、轴瓦温度高、汽机超速、轴向位移+1.3㎜与-0.7㎜，轴承回油温度高保护。
10
16
检查、听音、测振动及各轴承、回油温度正常，汽缸左右膨胀均匀。
17
按#2机505“ENTER”键，检查屏幕显示“set newspeed”，输入数字“2500”机组过临界转速应平稳快速，振动不得超过0.1mm，检查机组声音，振动应正常。检查上、下缸温差不超过50℃，排汽缸温度不超过100℃，各轴承振动不超过0.03mm，暖机时间应根据规程规定和规程中的缸温与转速对照表进行。
#2背压机冷态自动启动操作票
编号：QJ1302-020
操作开始时间:年月日时分
操作终了时间:年月日时分
操作任务:#2背压机冷态自动启动
序号பைடு நூலகம்
项目
√
完成时间
1
所有#2机工作票已收回,检查工作结束。
2
启动#2机高压油泵(启动后逐渐开出出油门),检查油箱油位不低于
-50mm,手按主油箱油位计浮标低于-80 mm应发出音响报警，报警良好,油系统不漏油,油压、油流正常，油温不低于30℃。投入低油压保护和润滑油泵联锁。启动油箱排烟风机，启动电控油泵，检查电控油压正常（3.0MPa左右），投入电控油泵联锁。
20
#2机汽机转速至3000转，停高压油泵。
21
确认#2机汽封至除氧器汽平衡门后积水疏尽,投送汽至除氧器汽平衡管。
22
全面检查#2机组正常，汇报班长值长汽机已具备电网并列条件。
23
接电气#2机已并网通知后，投入#2机发电机主保护，电超速保护。
24
投入#2机空冷器。
25
关闭#2机汽缸、背压排汽管道疏水。
13
缓慢关小对空排汽门，同时开启
排汽至供热母管电动隔离门，保持背压平稳升至供热压力，直
至对空排汽阀全关，排汽至供热母管电动隔离门全开。
14
关闭#2机电动主汽门前疏水、防腐门疏水。
15
#2机中速暖机：按505“ENTER”键，检查屏幕显示“set newspeed”，输入数字“1200”设定转速至1200r/min
3
启动#2机盘车，细听机组内部无异常声音，根据情况做静态试验（启动前4小时投入）。
4
开启#2机防腐门，汽缸疏水，三通疏水及汽封至除氧器汽平衡门前后疏水，开启汽封加热器向空排汽门。
5
检查#2机排汽至供热母管手动门以及门前疏水门开启，开启#2机排汽至供热母管电动门前疏水开启。
6
检查#2机自动主汽门关闭、调速汽门关闭，开启电动主汽门，全开电动隔离门旁路一次门，微开二次门，暖到自动主汽门前。
27
关闭#2机主蒸汽管道，背压排汽管道，汽缸本体上的所有疏水门。
28
#2机增负荷暖机过程中注意事项：
1）调速系统动作稳定正常无串动、卡涩、漏汽、漏油现象。
2）机组各转动部分声音正常，振动情况，汽缸膨胀及轴向位移正常。
3）及时调整冷油器出油温度正常，发电机进风温度维持20℃～40℃范围内。
4）应根据锅炉给水流量的增加调整给水压力或增开一台给泵。
备注：
操作人：_________监护人：_________值班负责人:_________值长：___________
复置#2机手动脱扣器，检查安全油压正常、事故油压到０。用自动主汽门启动阀开启自动主汽门，检查自动主汽门状态变为红色。按505e上“RESET”按键复位，清除所有停机报警信号，检查“505E控制器停机”联锁无报警，投入该联锁。
11
按#2机run键开始冲转，2分钟冲至500r/min，暖机8分钟。
12
当#2机转速达500r/min时投入轴加风机,使加热器内真空达到－0.01～－0.03 Mpa（绝对压力为0.099～0.097Mpa）。关闭汽封加热器向空排汽门。
26
#2机并入电网后立即带0.5MW电负荷，根据汽缸温度加负荷，当汽缸温度层上升趋势，则在原负荷处停留，使汽缸温度继续缓慢上升，当汽缸温度停止上升趋势时，则增加200kw负荷观察汽缸温度，如无上升趋势，再增加200kw,只要汽缸温度上升，则暂停止加负荷，待汽缸温度不上升停留时再增加负荷。加负荷过程中，除应监视汽缸温度上升速度外，还必须认真监视汽轮机的振动情况。
维持汽压0.2～0.3MPa，暖管20分钟。
再以每分钟0.2-0.3MPa (3~5℃／分)速度进行升压、升温，当电动隔离门旁路二次门全开后，逐渐开启电动隔离门控制暖管压力和温度，继续暖管直至汽轮机前蒸汽参数符合冲转条件。
开足电动隔离门，关闭电动隔离门旁路一、二次门。
暖管时注意管道振动和冲击，随着汽压、汽温的上升应检查管道膨胀和支吊架情况。
18
按#2机505“ENTER”键，检查屏幕显示“set newspeed”，输入数字“3000”设定转速至3000 r/min。
19
#2机升速过程中注意事项：机组过临界转速应迅速平稳，振动不得超过0.10mm，经常检查轴承温度、振动及机组声音，及时调节冷油器出口油温，505系统、调速系统动作正常。