汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施
汽车冲压常见质量问题及解决方法
1.3 冲裁状态不当
如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好在定位相对高度不当的修边冲孔时 也会由于制件高度低于定位相对高度在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖 而产生毛刺
1.4 模具结构不当
1.5 材料不符工艺规定
材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛 刺
2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲
在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制 件时制件将产生翘曲特别是薄料、软材料更易产生但 如均匀的涂油、设置排气孔可以消除翘曲现象制件和 冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲
冲裁时接触面不良也会产生翘曲
3、尺寸精度超差
3.1 模具刃口尺寸制造超差
3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工 作部分的支承面形状不一致使制件在冲裁过程中发生变形冲裁完 毕后产生弹性回复因而影响尺寸精度
在板料冲裁中产生不同程度的毛刺一般 来讲是很难避免的但是提高制件的工艺性改 善冲压条件就能减小毛刺
产生毛刺的原因主要有以下几方面：
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺影响间隙过大、过小 或不均匀的有如下因素：
a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等 ；
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；
弯曲件常见缺陷有：形状 与尺寸不符、弯裂、表面 擦伤、挠度和扭曲等
1、形状与尺寸不符
主要原因是会弹和定位不 当所致解决的办法除采取 措施以减少回弹外提高毛 坯定位的可靠性也是很重 要的通常采用以下两种措 施；
1.1压紧毛坯
采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力在弯曲开始前 就把板料压紧为达到此目的压料板或压料杆的顶出高 度应做得比凹模平面稍高一些
冲压修边模具的缺陷分析及整改措施
冲压修边模具的缺陷分析及整改措施在当前汽车工业的生产条件下，因开发技术、加工精度以及生产成本等缘由导致冲压模具所生产的车身钣金件或多或少的存在冲压缺陷，本文将针对缺陷进行分析并提出整改措施。
冲压模具所生产的车身板金件或多或少的存在冲压缺陷是众多企业面临的问题，R丰田公司的直通率也不过96%，而国内厂家则更低一些，仅80%左右。
由此造成的停线与返工返修，不仅限制生产效率，更是提高了生产成本，降低了整车的市场竞争力。
而上述缺陷50%以上是由修边序模具造成的。
修边序模具造成的缺陷主要表现为：毛刺、变形、废料不下滑及料渣硌伤等，本文将对其进行具体分析。
冲压件毛刺冲压件毛刺指板料冲裁时留在冲压成品件断面口上的尖角，如图1所示：毛刺是板料分别时必定产生的，不能消退，只能减小，故冲压件毛刺缺陷有肯定的接受原则，即：长度不超过料厚的1/3，且不影响本工序、下工序及最终使用者的平安。
判定标准见表1。
毛刺产生缘由：修边刀块崩刃;凸、凹模刃口间隙大;凸、凹模刃口间隙小以及立刃修边等。
整改措施：对产品可以通过钣金打磨、抛光消退毛刺问题。
对模具来讲可以修边刀块崩刃，包括对崩刃处进行补焊，对刀口崩刃补焊进行打磨以及对打磨后的刃口进行研配;也可以调整修边刃口间隙，通过调试看制件断面光亮带所占比例，大约为制件断面的1/3较为合适。
一般间隙小的进行打磨，间隙大的进行补焊，然后进行研配。
间隙取在凸模上。
修边、冲孔变形该缺陷表现形式为修边、冲孔完毕后修边翘边、孔变形等，主要缘由分析如下：1.压料芯的压料力不足.依据板厚、外形的不同而变化，一般为冲裁力的5%～20%，如间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
当t2mm时，Ps=0.05P(外形简洁)，Ps=0.06P(外形简单);当t=2～4.5mm 时，Ps=0.07P(外形简洁)，Ps=0.08P(外形简单);当t4.6mm时，Ps=(0.10~0.20)P。
其中，P 为冲裁力，Ps为压料力。
冲压磨具结构设计的八大难题解决方案
冲压磨具结构设计的八大难题解决方案在冲压工艺中，磨具起着至关重要的作用。
磨具的设计和结构直接影响着冲压品质和生产效率等方面。
然而，在磨具设计过程中，常常会遇到一些难题，给冲压加工带来困扰。
本文将介绍冲压磨具结构设计中的八大难题，并提出相应的解决方案。
一、磨损与寿命短冲压磨具在长时间运行中，往往会出现磨损现象，导致寿命变短。
为解决这一问题，可以采用表面硬化或涂层技术增加磨具的硬度和耐磨性。
此外，优化冲压工艺参数，减少磨具的使用次数，也可以延长其寿命。
二、变形与尺寸误差在冲压过程中，磨具容易发生变形，导致冲压件存在尺寸误差。
解决这一问题的方法是在磨具的结构设计中考虑加强刚度和稳定性，采用适当的支撑和导向机构，避免变形影响冲压精度。
三、噪音与振动问题磨具在运行过程中会产生噪音和振动，给操作人员带来不便，并可能影响冲压品质。
为解决这一问题，可以采用减振材料，对磨具进行减振处理。
同时，合理设计磨具的结构，降低振动和噪音传播。
四、换模与调试耗时长传统的磨具设计需要经过多次调试和验证才能达到理想的冲压效果，导致换模和调试的时间成本高。
为解决这一问题，可采用仿真软件进行磨具设计和优化，减少实际试制的次数，提高换模和调试的效率。
五、锻造与切削难度大部分冲压件需要通过锻造或切削等工艺进行成型，然而现有磨具结构难以满足这些复杂工艺要求。
解决这一问题的方法是采用多工位和分模设计，分阶段完成锻造和切削工艺，提高磨具的适应性和灵活性。
六、冲压件测量与质检困难冲压件的测量和质检一直是冲压行业的难题，尤其是对形状复杂的零件。
为解决这一问题，可以借助先进的三维扫描和检测技术，对冲压件进行全面而快速的测量和质检，提高产品的合格率和一致性。
七、磨具设计与优化手段有限目前，磨具设计和优化主要依靠工程师的经验和试验验证，缺乏系统化和科学化的手段。
为解决这一问题，可以借助计算机辅助设计软件和优化算法，进行磨具设计和结构优化，提高设计的准确性和效率。
冲压模具疑难问题解决方案
冲压模具疑难问题解决方案一、废料跳穴1、冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2、凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3、冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁二、废料堵穴1、落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2、落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3、刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4、刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5、刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口三、披锋不良1、刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2、冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3、凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4、冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5、顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力四、切边不齐1、定位偏移调整定位2、有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3、设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4、送料不准调整送料器5、送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位五、冲头易断1、闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2、材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3、下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4、冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5、打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6、冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7、冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8、冲头刃口不锋利重新研磨刃口9、冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10、冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11、冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度六、铁屑1、压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2、折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3、折弯凸模太锋利修R角4、接刀口材料太少重新接刀口5、压筋太窄重新研磨压筋七、抽芽不良1、抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2、凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3、抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂八、成型不良1、成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2、成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3、成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4、成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5、定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6、成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙九、折弯尺寸1、模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2、弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3、材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4、材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5、定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6、设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7、成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8、两边折弯尺寸偏大加压筋9、单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10、间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11、折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12、折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13、结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14、成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平十、不卸料1、定位不当或送料不当调整定位或送料装置2、避位不够修磨避位3、内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4、冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5、顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6、顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7、冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8、成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9、打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10、冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11、冲头断更换冲头12、模板未云磁，工件往上带给模板去磁十一、送料不顺1、模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2、料带不平调整校平机或更换材料3、不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4、定位太紧调整定位5、导正销太紧或直壁位太长调整导正销6、冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7、顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8、浮升块位置排配不当调整浮升块位置十二、铆合不良1、模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2、工件未放到位，定位偏差调整定位3、铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4、铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5、铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头十三、漏装或装1、不小心组立时细心错冲子2、冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号十四、装错螺丝1、不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2、不够细心，经验不足选用适当的螺丝十五、拆装模具1、销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2、装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔十六、定位销1、孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2、销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔十七、弹簧太长1、没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2、不够细心，经验不足合适的弹簧下死点。
不做冲压也要搞懂：冲压模具十大典型问题及解决方案
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正文在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边❶原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。
❷对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤❶原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
❷对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑3．屑料阻塞❶原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
❷对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
汽车-冲压件常见的缺陷及处理
2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺 寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不 顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹 模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润 滑油中有杂质 或废屑等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材 料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。
板材在成型过程中拉伸 目视明显，范 不足产生局部皱折 围大于100mm
起皱原因： 主要原因是凸缘部分压边力 太大，无法抵制过大的切向 压应力而引起的切向变形， 因而失去稳定后，形成皱纹 预防措施： 主要方法是加大压边圈的压 边力和适当加大材料的厚度， 使其拉深时，坯料在模具中 始终处于稳定状态变形，即 可减少皱纹发生。
暗伤
暗伤原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角 太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
发生的不良与判定
8.）拉裂
零件裂口
材料拉薄拉裂的因素 · 气垫压力→高 · 坯料支架压力→高 · 坯料涂油量→少 · 坯料毛刺→大 · 拉伸加工时坯料错位 · 冲压模具R→小 · 激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
第四课：冲压模具调试及制件缺陷解决对策
9.修整凸、凹模成正确尺寸及形状。
1.顶出力不均匀，顶出时将产品顶 1.增加顶出杆数量，使顶出力分布均匀。
弯。
2.增加压料力。
2.压料力不足。
1.凹模圆角太小或表面粗糙度差。 1.加大凹模圆角半径并抛光。
2.板料粘附在凹模上。
2.凹模表面镀铬。
3.凸、凹模间隙小，挤压变薄。
3.加大凸、凹模间隙。
4.压料压力太大。
1.减小打板尺寸至合适。 2.增大打板弹簧弹力。 3.修整或更换打杆。 1.在凸模上增加顶出销或做有气孔。 2.减少润滑剂使用量。
凸凹模崩刃或断裂
1. 凸 凹 模 与 凸 模 不 在 一 条 中 心 线 上。 2.材料太硬。 3.凸凹漏料孔锥度太大。
1.重新调整凸模、凸凹模相对位置。 2.更换材料或将材料退火。 3.减小凸凹模漏料斜度。
1.减小凸凹模刃口直壁高度；增大漏料斜度；
2. 凸模强度不够。
改善凹模板、下垫板、下模座的落料条件。
3.坯料上有异物。
2.改变凸模外形设计，增加凸模强度；适当增
大凸、凹模冲裁、弯曲、拉伸或成型间隙。
3.清理坯料上的异物。
凸凹模卸料不畅， 坯料包在凸凹模上 （冲裁） 产品弹性定位销活 动不畅
1.卸料板型孔与凸凹模间隙过小或 卸料板型孔变形。 2.弹簧（或橡胶）弹力不足。 1.定位销与之配合孔间隙过小。 2.定位销弹簧弹力过小。 3.定位销弯曲。
5.凸模圆角过小。
1.产品因回弹造成。
1.改变凸模角度、形状。
2.坯料定位不准。
2.加大凹模模槽深度。
3.凸、凹模形状不正确或尺寸不准。 3.减小凸模及凹模制件的间隙。
4.增加矫正力，使矫正力集中在变形部位。
5.坯料先退火再弯曲。
冲压模具问题分析与维修技巧
冲压模具问题分析与维修技巧.txt这是一个禁忌相继崩溃的时代，没人拦得着你，只有你自己拦着自己，你的禁忌越多成就就越少。
自卑有多种档次，最高档次的自卑表现为吹嘘自己干什么都是天才。
冲压模具问题分析与维修技巧一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1、模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
2、卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
3、模具损坏和维修冲压生产的模具费用高．通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。
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汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施
摘要：汽车冲压模具调试工作直接关系到汽车冲压的质量，高水平的汽车冲压
模具调试控制能够在一定程度上推动整车总成质量瓶颈的突破。
本文分析了汽车
冲压模具调试过程中存在的问题，并对汽车冲压模具调试的研究和控制进行了分析。
关键词：汽车冲压；模具调试；研究和控制
在汽车的设计开发过程中汽车冲压件是构成整车白车身不可或缺的关键零件，因此做好汽车冲压模具调试的研究和控制就为确保整车的高质量生产奠定了坚实
的基础，故具有极为重要的现实意义。
一、汽车冲压模具调试现存问题
汽车冲压模具调试现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率
低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压模具调试现存的问题进行了
分析。
（一）生产质量难以达标
生产质量难以达标制约了整车质量的提升。
众所周知在汽车的生产领域中对
于冲压件的强度、刚度和抗疲劳性的要求都很严格。
在实际生产过程中，冲压件
往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。
其次，如果
制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果
是提高冲压件和模具制造的周期和成本。
因此，优化冲压工艺和调试是解决上述
问题的关键，以便最终达到良好的生产质量目标。
（二）现场调试效率低下
现场调试效率低下带来的影响是全局性的。
通常来说现场调试效率低下主要
是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调
试过程中出现问题。
其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良
好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变
形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员
应具体问题具体分析，并找到解决方案，最终达到良好的模具调试效果。
（三）间隙调整有待优化
汽车冲压模具调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。
一般而言间隙调整
有待优化主要是指，在第一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这
一前提下工作人员只有做好上下模间隙的研配，并且根据应力状态来进行整改，
否则则无法做好模具的调试工作。
并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在一定
的公差范围，所以设计人员应当进行必要的间隙设计修正工作。
如果工作人员能
够解决间隙存在的问题并确保板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将
会得到更好的控制。
二、汽车冲压模具调试的控制
汽车冲压模具调试的控制应当具有全面性，以下从减少冲压件拉裂现象、增
强生产稳定性、优化凹模入口设计等方面出发，对于汽车冲压模具调试的控制进
行了分析。
（一）减少冲压件拉裂现象
汽车冲压模具调试的第一步是减少冲压件的拉裂现象。
工作人员在制件调试
的过程中如果选择增加径向拉应力来消除褶皱，则会增加制件开裂的风险。
然而，在这一过程中工作人员如果着眼于确保开裂现象的减少，往往有可能会使径向拉
应力的减小与切向压缩应力增加，导致制件成型不充分，甚至是产生褶皱。
其次，工作人员在减少制件拉裂现象的同时还应当确保板料的弯曲成形处在稳定的应力
状态，从而提升模具调试的整体控制水平。
（二）增强生产稳定性
汽车冲压模具调试的关键在于增强生产的稳定性。
工作人员在开始模具调试时，应当考虑到板料的规格尺寸往往会比实际需要的大不少，故针对这一情况，
工作人员在增强生产稳定性的过程中应当在进行每一轮调试时都逐步的减小板料
的尺寸，从而能够使其材料利用率最高。
在这一过程中需要值得注意的是，因为
在生产过程中仅仅只针对某一零件的规格尺寸进行钢卷的采购，所以会导致在调
试后期因板料尺寸减小而造成卷料浪费，故为了降低采购成本及损失，需要做好
模具的调试工作，增强生产的稳定性。
（三）优化凹模入口设计
汽车冲压模具调试的控制还体现在优化凹模入口的设计。
工作人员在优化凹
模入口设计的过程中首先应当避免由于模具冲击板料而引起制件表面产生冲击线
和滑移线，影响车身的外观。
其次，工作人员在优化凹模入口设计时可根据板料
厚度分别采用不同规格的入口处尺寸。
并且工作人员在设计时应当合理的调整压
料力大小并调整好拉伸间隙，从而能够在保证材料流动顺畅的同时进一步的提高
拉延筋的实际效果。
三、实际案例分析
（一）门外板作为白车身的一部分，其表面质量要求更为严格，其属于浅拉
延胀形模具。
现以某车型后门外板为例进行具体阐述。
在门外板的生产节拍由7次提升到15次的过程中，油石检查冲压件表面出现多处瘪塘钣金波浪缺陷，如图1所示。
超过封样件，单件奥迪特评审为B类缺陷，严重影响制件的质量及产能。
提速后对其钣金缺陷产生的原因进行逐步分析：1）模具未改动；2）板料未更换厂家：3）设备的气垫压力已经在提速前设置好；4）新设备。
图1门外板凹坑缺陷
经过综合考虑首先对设备成形速度进行优化，这就是伺服压机的优点．对其
充分利用，瘪塘的数量减少、减轻，但是不满足现在生产要求。
其次考虑模具排气问题速度快导致排气不畅进而产生瘪塘缺陷．为了遵循在
不大动模具的前提下，将原有直径为6mm的排气孔扩大到直径为10mm，如图2
所示。
经过生产验证瘪塘缺陷消除等同于封样件质量，图3所示。
通过此次改进
提高制件表面质量同时提高了产能。
（二）发动机盖外板作为整车的前脸部分对其质量的要求极其严格。
在当前
提速大形势下也逃脱不了被提速命运。
图2排气孔扩大
图3瘪塘缺陷消除油石样件图
下面阐述一下发动机盖外板提速中出现的问题。
对冲压件冲次由9次逐步提
升到15次后，修边工序后油石检查表面出现凸条缺陷。
如图4所示。
对修边序模具结构分析：（1）压料板非功能区域蓝油着色情况；（2）机械
手抓件；（3）凸模排气情况。
针对以上分析逐步排查后排除1、2两点，首先查
看机械手吸盘排布情况。
如图5所示。
图4修边序表面棱子缺陷
图 5 修边序模具结构
结论为抓取力分布不均。
建议厂家人员对吸盘的分布重新布置，此时的生产节拍为12次，经过改进缺陷消除。
当生产节拍提升至14次，零部件出现钣金不规则波浪缺陷。
不能生产经过试验确认为修边序排气不畅导致制件凸条缺陷，对其凸模非功能区域增加空开方式来排除气体通过此次措施生产节拍提升至15次未出现棱子缺陷，达到预期目标。
三、结束语
汽车冲压模具调试的研究和控制是一项系统性的工作，故工作人员只有通过合理的模具调试方法，才能够提高控制的实际效果，达到提升冲压质量的目的，并以此为基础来完成汽车冲压模具的开发工作。
在对汽车冲压模具进行调试时，需要注意以下一些状况：
（1）拉延模要有充足的排气，增大排气孔直径或增加排气孔数量满足高速生产要求。
（2）胀形件及深拉延要有退料功能的弹顶销，防止由于速度快产生的真空带件。
（3）提速过程中考虑制件成形接触速度．成形速度过快导致压料力变化、成形速度变化，材料流动速度变化，需要优化压机曲线。
（4）胀形类大表面修边凸模要做成镂空．保证排气。
（5）压料板非功能区空开处理，避免提速后压痕的产生。
（6）翻边制件在考虑本身压料板蓝油着色同时，也要考虑对尾部翻边结构的影响。
（7）带有精定位销的模具，考虑将定位销的锥度适当减小．消除在高速生产的过程中机械手放件位置偏差造成精定位磕碰制件。
（8）在保证整线速度时．需将压机速度、机械手抓取放件速度降到最低。
（9）提升节拍、机械手放件磕碰定位时，尽量调整机械手放件位置。
参考文献：
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