电镀酸锡废水中不同金属离子的分离工艺
电镀废水中各种重金属废水处理反应原理及控制条件
重金属废水反应原理及控制条件1.含铬废水 (2)2.含氰废水 (3)3.含镍废水 (4)4.含锌废水 (5)5.含铜废水 (6)6.含砷废水 (8)7.含银废水 (9)8.含氟废水 (10)9.含磷废水 (11)10.含汞废水 (11)11.氢氟酸回收 (13)12.研磨废水 (14)13.晶体硅废水 (15)14.含铅废水 (17)15.含镉废水 (17)前处理废水包括镀前准备过程中的脱脂、除油等工序产生的清洗废水，主要污染物为有机物、悬浮物、石油类、磷酸盐以及表面活性剂等。
电镀含铬废水的铬的存在形式有Cr6+和Cr3+两种，其中以Cr6+的毒性最大。
含铬废水的处理方法较多，常用的有化学法、电解法、离子交换法等。
电镀废水中的六价铬主要以CrO42－和Cr2O72－两种形式存在，在酸性条件下，六价铬主要以Cr2O72-形式存在，碱性条件下则以CrO42－形式存在。
六价铬的还原在酸性条件下反应较快，一般要求pH＜4，通常控制pH2.5～3。
常用的还原剂有：焦亚硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、连二亚硫酸钠、硫代硫酸钠、硫酸亚铁、二氧化硫、水合肼、铁屑铁粉等。
还原后Cr3+以Cr（OH）3沉淀的最佳pH为7～9，所以铬还原以后的废水应进行中和。
（1）亚硫酸盐还原法目前电镀厂含铬废水化学还原处理常用亚硫酸氢钠或亚硫酸钠作为还原剂，有时也用焦磷酸钠，六价铬与还原剂亚硫酸氢钠发生反应：4H2CrO4+6NaHSO3+3H2SO4==2Cr2（SO4）3+3Na2SO4+10H2O2H2CrO4+3Na2SO3+3H2SO4==Cr2（SO4）3+3Na2SO4+5H2O还原后用NaOH中和至pH=7～8，使Cr3+生成Cr（OH）3沉淀。
采用亚硫酸盐还原法的工艺参数控制如下：①废水中六价铬浓度一般控制在100～1000mg/L；②废水pH为2.5～3③还原剂的理论用量为（重量比）：亚硫酸氢钠∶六价铬=4∶1焦亚硫酸钠∶六价铬=3∶1亚硫酸钠∶六价铬=4∶1投料比不应过大，否则既浪费药剂，也可能生成［Cr2（OH）2SO3］2－而沉淀不下来；ORP= 250～300mv④还原反应时间约为30min；⑤氢氧化铬沉淀pH控制在7～8，沉淀剂可用石灰、碳酸钠或氢氧化钠，可根据实际情况选用。
电镀重金属废水处理技术
电镀重金属废水处理技术电镀重金属废水处理技术有很多种，比方化学沉淀、中和沉淀法、硫化物沉淀法、化学复原法、铁氧化法、电解法、溶剂萃取分别、吸附法、膜分别技术、离子交换处理法和生物处理技术等。
一、化学沉淀化学沉淀法是使废水中呈溶解状态的重金属转变为不溶于水的重金属化合物的方法，包括中和沉法和硫化物沉淀法等。
二、中和沉淀法在含重金属的废水中参加碱进展中和反响，使重金属生成不溶于水的氢氧化物沉淀形式加以分别。
中和沉淀法操作简洁，是常用的处理废水方法。
实践证明在操作中需要留意以下几点：(1)中和沉淀后，废水中假设pH 值高，需要中和处理后才可排放;(2)废水中常常有多种重金属共存，当废水中含有Zn、Pb、Sn、Al 等两性金属时，pH 值偏高，可能有再溶解倾向，因此要严格掌握pH 值，实行分段沉淀;(3) 废水中有些阴离子如：卤素、氰根、腐植质等有可能与重金属形成络合物，因此要在中和之前需经过预处理;(4)有些颗粒小，不易沉淀，则需参加絮凝剂关心沉淀生成。
三、硫化物沉淀法参加硫化物沉淀剂使废水中重金属离子生成硫化物沉淀除去的方法。
与中和沉淀法相比，硫化物沉淀法的优点是：重金属硫化物溶解度比其氢氧化物的溶解度更低，而且反响的 pH 值在7—9 之间，处理后的废水一般不用中和。
硫化物沉淀法的缺点是：硫化物沉淀物颗粒小，易形成胶体;硫化物沉淀剂本身在水中残留，遇酸生成硫化氢气体，产生二次污染。
为了防止二次污染问题，英国学者争论出了改进的硫化物沉淀法，即在需处理的废水中有选择性的参加硫化物离子和另一重金属离子(该重金属的硫化物离子平衡浓度比需要除去的重金属污染物质的硫化物的平衡浓度高)。
由于加进去的重金属的硫化物比废水中的重金属的硫化物更易溶解，这样废水中原有的重金属离子就比添加进去的重金属离子先分别出来，同时防止有害气体硫化氢生成和硫化物离子残留问题。
四、氧化复原处理1、化学复原法电镀废水中的Cr 主要以Cr6+离子形态存在，因此向废水中投加复原剂将Cr6+复原成微毒的 Cr3+后，投加石灰或NaOH 产生 Cr(OH)3 沉淀分别去除。
电镀废水处理方法
电镀废水处理方法摘要：一、电镀废水概述二、电镀废水处理方法1.物理方法2.化学方法3.生物方法三、各类处理方法的优缺点四、电镀废水处理发展趋势五、结论正文：电镀废水处理方法一、电镀废水概述电镀废水是指在电镀过程中产生的含有有毒有害物质的废水。
这类废水具有较高的化学需氧量、重金属含量和有机物含量，对环境和人体健康造成严重威胁。
因此，对电镀废水进行有效处理显得尤为重要。
二、电镀废水处理方法1.物理方法物理方法主要通过吸附、沉淀、膜分离等手段对电镀废水进行处理。
其中，吸附法具有较高的去除效率，可以有效地去除废水中的重金属离子；沉淀法通过加入化学沉淀剂使重金属离子转化为沉淀物，从而实现去除；膜分离技术则通过筛选作用将废水中的污染物分离出来。
2.化学方法化学方法主要包括中和法、氧化还原法、混凝沉淀法等。
中和法适用于处理酸性和碱性废水，通过加入中和剂调节废水的pH值，使重金属离子转化为沉淀物；氧化还原法通过加入氧化剂或还原剂，将废水中的有毒有害物质转化为无害或低毒物质；混凝沉淀法通过加入混凝剂使废水中的微小颗粒聚集成大颗粒，便于后续沉淀和分离。
3.生物方法生物方法主要利用微生物的代谢活性对电镀废水中的有毒有害物质进行降解。
常用的生物方法有活性污泥法、生物膜法、生物滤池法等。
这些方法具有处理效果好、运行费用低、能有效去除有机物和重金属离子等优点。
但生物方法对废水中的有毒有害物质浓度有一定要求，不适用于高浓度废水的处理。
三、各类处理方法的优缺点1.物理方法：优点：操作简便、设备占地面积小、处理效果较好；缺点：对废水中的有毒有害物质去除不彻底，易造成二次污染。
2.化学方法：优点：处理效果较好，能有效去除废水中的有毒有害物质；缺点：运行费用较高，对环境有一定的影响。
3.生物方法：优点：处理效果好、运行费用低、能有效去除有机物和重金属离子；缺点：对废水中的有毒有害物质浓度有一定要求，不适用于高浓度废水的处理。
四、电镀废水处理发展趋势1.集成处理技术：将物理、化学和生物方法相结合，实现废水的高效处理。
电镀废水处理及回用技术手册
电镀废水处理及回用技术手册O1电镀废水的组成与性质电镀废水主要由镀件清洗水、废电镀液、设备冷却水和其它废水(包括冲刷车间地面、极板的冲洗水、通风设备冷凝水和镀槽渗漏导致的槽液和排水)等组成。
废水水质复杂、成分不易控制，其中含有不同浓度的铁、铜、锌、铭、锡、铅、镉、铁和镁离子以及高浓度的酸、硫酸盐、氯离子等,这些离子严重威胁着人体健康。
另外,电镀废水中也含有很多宝贵的工业原料，可以对其进行回收处理。
02电镀废水处理方法(1)物理法物理法是一种不改变物质化学性质而达到分离电镀废水中的悬浮污染物质的方法，其中有代表性的包括蒸发浓缩法和反渗透法。
前者顾名思义，即通过蒸发使重金属浓缩。
后者是利用反渗透的原理，在含废水的部分施加较高的压力，使作为溶剂的水分子透过半透膜从而使水与重金属及其他溶质分离。
两者均是物理操作，工艺成熟简单;无需添加化学试剂，无二次污染,并能够回收利用重金属和水，一般适用于含铭、铜及镁废水。
但这两种方法因能耗大，成本高等问题不适用处理重金属含量低的废水。
因此，一般将物理法作为辅助处理手段和其他方法共同处理电镀废水。
(2)化学法1、化学沉淀法通过投加化学试剂与废水中污染物结合形成沉淀,然后通过沉降、过滤、分离、去除的一种方法。
其中主要包括硫化物沉淀法、氢氧化物沉淀法、铭酸盐沉淀法和铁氧体沉淀法。
化学沉淀法作为一种传统工艺，应用较为成熟，费用相对低廉，所以在电镀废水处理中占据较大比重。
但其具有化学品消耗过多,废渣产生量大、重金属不能直接回用、易造成二次污染等问题。
2、氧化还原法氧化还原法是一种利用氧化剂或还原剂与溶解性的污染物发生氧化还原反应，从而将污染物转化为无害物质的方法。
其中主要包括化学氧化法和化学还原法。
氧化还原法具来源广、效率高、操作简单、投资少、应用广泛等优点。
3、铁氧体法铁氧体法的原理是：在适宜的温度条件与PH条件下，加入的硫酸铁盐与电镀废水中的金属离子形成铁氧体复合氧化物，通过固液分离从而达到去除重金属离子。
电镀废水处理详细方法与工艺
电镀废水处理详细方法与工艺电镀废水是指在金属或非金属表面上通过电解的方式进行镀层或修饰工艺过程中所产生的废水。
由于电镀废水中含有多种有机物和重金属离子，对环境和人体健康造成严重威胁，因此电镀废水的处理十分重要。
下面将详细介绍电镀废水的处理方法及工艺。
1.传统沉淀法传统沉淀法是目前电镀废水处理最常用的方法之一、该方法通过加入化学沉淀剂，使废水中的悬浮物和重金属离子沉淀下来，从而达到净化废水的目的。
常用的化学沉淀剂有氢氧化铁、氢氧化钙等。
该方法的优点是成本较低且处理效果稳定，但存在沉淀物回收困难和处理后水质较差的问题。
2.活性炭吸附法活性炭吸附法是一种常用的物理吸附方法。
将废水通过活性炭床层，废水中的有机物和重金属离子会被活性炭吸附固定在表面。
该方法处理效果好，废水处理后水质清澈，但活性炭饱和后需要进行再生或更换，增加了处理成本。
3.膜分离法膜分离法是一种高效的电镀废水处理方法。
通过超滤、逆渗透等膜技术，将废水中的有机物、重金属离子和悬浮物分离，使水分子得到纯净。
该方法处理效果好，废水处理后水质纯净，但设备成本较高且膜污染问题需定期进行清洗和维护。
4.聚合沉淀法聚合沉淀法是一种将废水中的有机物和重金属离子聚集起来形成絮凝物，再通过沉降或过滤将之从水中剔除的方法。
该方法处理效果较好，可以同时去除悬浮物和重金属离子，但处理过程需要添加聚合剂，同时产生的大量污泥需要进行处理。
5.生物处理法生物处理法是一种利用微生物代谢和生物降解作用来去除废水中有机物的方法。
该方法采用活性污泥法、生物膜法等技术，通过微生物降解废水中的有机物质，将其转化为二氧化碳、水等无害物质。
该方法处理效果好，且过程中无需要添加化学药剂，但对废水中重金属离子的去除效果较差。
综上所述，电镀废水处理方法及工艺研究中，传统沉淀法、活性炭吸附法、膜分离法、聚合沉淀法和生物处理法都是常用的处理方法。
根据废水的具体特点和处理要求，选取合适的处理方法以达到废水净化的目的。
电镀工艺废水处理工艺流程
电镀工艺废水处理工艺流程
1. 预处理
•混凝沉淀：使用混凝剂（如硫酸铝）和絮凝剂（如聚丙烯酰胺）去除悬浮物、胶体和部分重金属。
•调节 pH 值：将废水 pH 值调节至最佳处理范围（通常为 8-11）。
•氧化：使用强氧化剂（如次氯酸钠）氧化氰化物和还原性物质。
2. 主体处理
•化学沉淀：使用沉淀剂（如氢氧化钠、硫化钠）沉淀重金属离子。
•离子交换：使用阳离子交换树脂去除重金属离子。
•活性炭吸附：使用活性炭吸附有机物和残留重金属。
•膜处理：使用反渗透、纳滤或微滤膜去除溶解盐、重金属和其他杂质。
3. 后处理
•消毒：使用氯气或紫外线消毒废水。
•中和：将废水 pH 值调节至中性范围。
•排放：符合排放标准的废水可排放到环境中。
辅助处理工艺
•电解法：去除氰化物、铬和铜等重金属。
•化学还原法：去除铬和砷等重金属。
•离子置换法：去除带电离子，如硫酸根离子和氯化物离子。
工艺选择因素
•废水特性（如 pH 值、重金属浓度、有机物含量）
•排放标准
•技术可行性
•经济成本。
电镀废水方案
电镀废水方案电镀废水是电镀工艺中产生的一种废水，其中含有大量的重金属离子和有机物质。
这种废水经过直接排放，不仅会对环境造成污染，还会给人们的生活带来潜在的健康隐患。
因此，如何处理电镀废水成为了一个亟待解决的问题。
本文将探讨一些常见的电镀废水处理方案，以期为环境保护和人类健康提供一些有益的参考。
一、化学沉淀法化学沉淀法是一种常见的电镀废水处理方法。
该方法通过添加化学药剂，使废水中的污染物在特定条件下发生沉淀反应，从而达到净化环境的目的。
常见的沉淀剂有氢氧化钙、氯化铁等。
该方法具有操作简单、投资少、处理效果稳定等优点。
然而，由于沉淀剂的成本较高，处理过程中容易出现副反应等问题，使得该方法并不是一种完美的废水处理方案。
二、离子交换法离子交换法是通过树脂等载体材料上的活性基团与废水中的污染物发生吸附和解吸反应，从而去除废水中的有害物质。
该方法具有高效、经济等优点，并且可以对废水中的特定离子进行选择性去除。
然而，由于离子交换剂的成本较高，且易受到水质、温度等因素的影响，使得该方法在实际应用中存在一些限制。
三、生物处理法生物处理法是通过利用生物体对废水中有机物质进行降解和转化，从而实现废水的净化。
常用的生物处理方法有活性污泥法、生物接触氧化法等。
相比于其他方法，生物处理法具有投资低、无二次污染等优点。
然而，生物处理过程需要较长的处理时间，并且对温度、pH值等条件要求较为严格，因此在应用中需要谨慎选择和操作。
四、高级氧化技术高级氧化技术是一种采用氧化剂和光催化剂等进行催化反应，将废水中的有机物质降解为无害的物质的方法。
该方法具有效果好、废水处理彻底等优点，可以有效地处理电镀废水中的有机物质。
然而，由于高级氧化技术中常用的催化剂如二氧化钛成本较高，还需要进一步研究和改进以提高经济性和实用性。
综上所述，对于电镀废水的处理，我们可以采用多种方法相结合的方式，根据废水的具体情况选择合适的处理方案。
同时，还需要加强对废水处理技术的研发和推广，提高废水处理效果和经济效益，为实现环境可持续发展和人们的健康提供更好的保障。
工业废水中铜离子处理方法
工业废水中铜离子处理方法镀铜层常作为镀镍、镀锡、镀铬、镀银、镀金的底层，以提高基体金属与表面镀层的结合力和镀层的防腐蚀性能，因此，含铜电镀废水在电镀行业中十分普遍，而且该种工业废水通常含有多种重金属和络合剂。
目前，对于含铜电镀废水的处理主要采用化学法、离子交换法、膜分离法、吸附法、生物法等。
1化学法处理含铜电镀废水1)中和沉淀法目前国内常采用化学中和法、混凝沉淀法处理含铜综合电镀废水，在对废水中的酸、碱进行中和的同时，铜离子形成氢氧化铜沉淀，然后再经固液分离装置去除沉淀物。
单一含铜废水在pH值为6.92时，就能使铜离子沉淀去除而达标，一般电镀废水中的铜与铁共存时，控制pH值在8~9，也能使其达到排放标准。
然而对既含铜又含其它重金属及络合物的混合电镀废水，铜的去除效果不好，往往达不到排放标准，主要是因为此方法的处理实质是调节废水pH值，而各种金属最佳沉淀的pH值不同，使得去除效果不好;再者如果废水中含有氰、铵等络合离子，与铜离子形成络合物，铜离子不易离解，使得铜离子不能达标排放。
特别是对含有氰的含铜混合废水经处理后，铜离子的浓度和CN-的浓度几乎成正比，只要废水中的CN-存在，出水中的铜离子浓度就不会达标。
这就使得利用中和沉淀法处理含铜混合废水的出水效果不好，特别是对于铜的去除效果不佳。
2)硫化物沉淀法硫化物沉淀法处理含铜废水具有很大的优势，可以解决一些弱络合态重金属不达标的问题，硫化铜的溶解度比氢氧化铜的溶解度低得多，而且反应的pH值范围较宽，硫化物还能沉淀部分铜离子络合物，所以不需要分流处理。
然而，由于硫化物沉淀细小，不易沉降，限制了它的应用，另外氰根离子的存在影响硫化物的沉淀，会溶解部分硫化物沉淀。
3)电化学法电化学方法处理含铜废水具有高效、可自动控制、污泥量少等优点，且处理含铜电镀废水能直接回收金属铜，处理时对废水含铜浓度的范围适应较广，尤其对浓度较高(铜的质量浓度大于1g/L时)的废水有一定的经济效益，但低浓度时电流效率较低。
电镀废水中各种重金属废水处理反应原理及控制条件
重金属废水反应原理及控制条件1.含铬废水 (2)2.含氰废水 (3)3.含镍废水 (4)4.含锌废水 (5)5.含铜废水 (6)6.含砷废水 (8)7.含银废水 (9)8.含氟废水 (10)9.含磷废水 (11)10.含汞废水 (11)11.氢氟酸回收 (13)12.研磨废水 (14)13.晶体硅废水 (15)14.含铅废水 (17)15.含镉废水 (17)前处理废水包括镀前准备过程中的脱脂、除油等工序产生的清洗废水，主要污染物为有机物、悬浮物、石油类、磷酸盐以及表面活性剂等。
电镀含铬废水的铬的存在形式有Cr6+和Cr3+两种，其中以Cr6+的毒性最大。
含铬废水的处理方法较多，常用的有化学法、电解法、离子交换法等。
电镀废水中的六价铬主要以CrO42－和Cr2O72－两种形式存在，在酸性条件下，六价铬主要以Cr2O72-形式存在，碱性条件下则以CrO42－形式存在。
六价铬的还原在酸性条件下反应较快，一般要求pH＜4，通常控制pH2.5～3。
常用的还原剂有：焦亚硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、连二亚硫酸钠、硫代硫酸钠、硫酸亚铁、二氧化硫、水合肼、铁屑铁粉等。
还原后Cr3+以Cr（OH）3沉淀的最佳pH为7～9，所以铬还原以后的废水应进行中和。
（1）亚硫酸盐还原法目前电镀厂含铬废水化学还原处理常用亚硫酸氢钠或亚硫酸钠作为还原剂，有时也用焦磷酸钠，六价铬与还原剂亚硫酸氢钠发生反应：4H2CrO4+6NaHSO3+3H2SO4==2Cr2（SO4）3+3Na2SO4+10H2O2H2CrO4+3Na2SO3+3H2SO4==Cr2（SO4）3+3Na2SO4+5H2O还原后用NaOH中和至pH=7～8，使Cr3+生成Cr（OH）3沉淀。
采用亚硫酸盐还原法的工艺参数控制如下：①废水中六价铬浓度一般控制在100～1000mg/L；②废水pH为2.5～3③还原剂的理论用量为（重量比）：亚硫酸氢钠∶六价铬=4∶1焦亚硫酸钠∶六价铬=3∶1亚硫酸钠∶六价铬=4∶1投料比不应过大，否则既浪费药剂，也可能生成［Cr2（OH）2SO3］2－而沉淀不下来；ORP= 250～300mv④还原反应时间约为30min；⑤氢氧化铬沉淀pH控制在7～8，沉淀剂可用石灰、碳酸钠或氢氧化钠，可根据实际情况选用。
电镀废水处理
电镀废水处理电镀工厂（或车间）排出的废水和废液，如镀件漂洗水、废槽液、设备冷却水和冲洗地面水等，其水质因生产工艺而异，有的含铬，有的含镍或含镉、含氰、含酸、含碱等。
废水中的金属离子有的以简单的阳离子形态存在（如Ni2+、Cu2+等），有的以酸根阴离子形式存在（如CrO厈等）,有的则以复杂的络合阴离子形式存在【如Au(CN)娱、Cd(CN)厈、Cu(P2O7)愹等】。
一种废水中常含有一种以上的有害成分，如氰化镀镉废水中既有氰又有镉。
此外，一般镀液中常含有机添加剂。
目录1简介2电镀工艺2.1 物理法2.2 吸附法2.3 生物法2.4 化学法3危害4历史5废水来源6交换液膜7工艺流程1简介电镀和金属加工业废水中锌的主要来源是电镀或酸洗的拖带液。
污染物经金属漂洗过程又转移到漂洗水中。
酸洗工序包括将金属（锌或铜）先浸在强酸中以去除表面的氧化物，随后再浸入含强铬酸的光亮剂中进行增光处理。
该废水中含有大量的盐酸和锌、铜等重金属离子及有机光亮剂等，毒性较大，有些还含致癌、致畸、致突变的剧毒物质，对人类危害极大。
因此，对电镀废水必须认真进行回收处理，做到消除或减少其对环境的污染。
电镀废水处理设备由调节池、加药箱、还原池、中和反应池、pH调节池、絮凝池、斜管沉淀池、厢式压滤机、清水池、气浮反应、活性炭过滤器等组成。
电镀废水处理采用铁屑内电解处理工艺，该技术主要是利用经过活化的工业废铁屑净化废水，当废水与填料接触时，发生电化学反应、化学反应和物理作用，包括催化、氧化、还原、置换、共沉、絮凝、吸附等综合作用，将废水中的各种金属离子去除，使废水得到净化。
2电镀工艺电镀工艺是将金属通过电解方法镀到制品表面的过程，常用的镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌、镀镉、镀铅、镀银、镀锡、镀金。
[1]物理法一般使用下述方法处理电镀废水，可高效去除COD、色度的同时，脱除重金属、六价铬、氰化物等特有物质，物理法包括：催化微电解处理技术微电解技术是处理高浓度有机废水的一种理想工艺，该工艺用于高盐、难降解、高色度废水的处理不但能大幅度地降低cod和色度，还可大大提高废水的可生化性。
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Ｓｎ（ＯＨ）２
ｂｙ
ａｄｉｕｓｔｉｎｇ ｔｈｅ
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ｉｏｎ；
ｈｙｄｒｏｘｉｄｅ；ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｉｏｎ；ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ Ｆｉｒｓｔ－ａｕｔｈｏｒ’Ｓ ａｄｄｒｅｓｓ：Ｊｉａｎｇｘｉ Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｖｏｃａｔｉｏｎａｌ Ｃｏｌｌｅｇｅ，Ｇａｎｚｈｏｕ ３４ １ ０００，Ｃｈｉｎａ
废水中的锡元素形成氢氧化亚锡沉淀；分离锡元素后的废水用
１０％的双氧水把其中的亚铁完全氧化成三价铁，再调节废水的
ｐＨ至４．Ｉ，以除去铁元素；在分离了铁元素的废水中加入１０％ 的次氯酸钠溶液，把其中的二价钴完全转化成三价钴，再调节
废水ｐＨ为５～６，以分离钴元素；调节除钴后废水的ｐＨ为９．５， 沉淀其中的镍元素。 关键词：酸性镀锡；废水；金属离子；氢氧化物；沉淀；分离
１．９５
下形成沉淀而从废水中除去相应的金属离子，控制的 主要条件为废水的ｐＨ，调节废水至不同的ｐＨ，再加 入相应的氧化剂、还原剂或沉淀剂，最终达到分离金 属离子的目的。 ２．１金属锡的分离
每次取废水５００ ｍＬ，用１０％ＮａＯＨ调节其ｐＨ分 别为１．０、２．０、３．０、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０进行试验。
Ｐ（Ｓｎ）／（ｍｇ／Ｌ）ｐ（Ｎｉ）／（ｍｇ／Ｌ）ｐ（Ｆｅ）／（ｍｇ／Ｌ）Ｐ（Ｃｏ）／（ｍｇ／Ｌ）
Ｎｉ（ＯＨ）２沉淀，用硫酸溶解Ｎｉ（ＯＨ）２沉淀，就会得到硫 酸镍溶液，再经进一步浓缩，并对浓缩溶液的纯度进 行取样分析，经过电解除杂，即可得到符合电镀要求
的硫酸镍溶液。因此所得到的硫酸镍也可以直接用于 镀镍的缸中，实现资源的再利用。 １．４废水脱盐
ｃｏ ８．６ ｍｇ／Ｌ、Ｎｉ ４６．１ ｍｇ／Ｌ、Ｆｅ １ １．４ ｍｇ／Ｌ、
余家，年排电镀废水约４０亿ｍ３［１ｌ。电镀废水给环境
带来不可估量的污染和损失。目前，处理电镀废水多
ｍｇ／Ｌ。先用１０％的氢氧化钠溶液调节废水的ＤＨ为４．７，
采用化学沉淀法、蒸发浓缩法、电解法、离子交换法、 吸附法、膜分离法等…。笔者在实验室中采用化学方 法成功地处理了某电镀厂的光亮酸锡废水。该厂所产 生的酸锡废水的ｐＨ为０．４５，主要含有Ｓｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、
０ １０ ２０
（ｍｇ／Ｌ）
８．６ ６．２ ３．２
（ｍＬ／Ｌ）
３０ ４０ ５０
（ｍｇ／Ｌ）
０．９ ０．０ ０．０
（ｍＬ／Ｌ）
６０ ７０ ８０
（ｍｇ／Ｌ）
０．０ ０．０ ０．０
表５说明，二价钴可被次氯酸钠氧化生成三价钴，
随后调节ｐＨ可使三价钴完全沉降，从而除去了废水中 的钴，得到比较纯净的氢氧化钴沉淀。再调节除去钴 后废水的ｐＨ至９．５以上，镍形成Ｎｉ（ＯＨ）２沉淀，过滤 得到纯净的镍渣，进而用硫酸溶解得到硫酸镍产品， 并直接用于镀镍过程中，实现了镍资源的回收利用。
氢氧化钠溶液调ｐＨ＝９．５后充分搅拌，过滤即得
试验后过滤，取上清液用北京谱析ＴＡＳ．９８６型原子吸 收分光光度计检测废水中金属离子浓度，结果见表２。
表２金属离子浓度在不同ｐＨ条件下的变化情况
Ｔａｂｌｅ ２ ｐＨ Ｖａｒｉａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｍ ｏｆ ｍｅｔａｌ ｉｏｎｓ ａｔ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｐＨｓ
盐分的目的。
１．３分离镍、钴
经过除锡、铁后的水质ｐＨ约为４．７，溶液中含有
２实验过程及结果讨论
此工艺主要是利用各金属离子在不同的ｐＨ条件
的金属离子是Ｃｏ、Ｎｉ和Ｎａ。将溶液加热到３０～４０。ｃ， 调节溶液的ｐＨ＝５～６，加入ＮａＣＩＯ溶液，完成镍、 钴的分离。由标准电极电位表可以查出，镍和钴的电
极电位分别为妒（Ｃ０３＋／Ｃ０２＋）＝１．８４ Ｖ，ｐ（Ｎｉ３＋／Ｎｉ２＋）＝
７和８ ｍＬ的次氯酸钠溶液，并调节废水的ｐＨ为５—６， 充分搅拌后分别检测上清液中钴的含量，结果列于表５。
表５次氯酸钠用量对钴沉降的影响
Ｔａｂｌｅ ５ Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ＮａＣＩＯ ｄｏｓａｇｅ
ｏｎ
ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｂａｌｔ
锄眦删 秘淞ｊ。；妻
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妒（ＮａＣＩＯ）／ｐ（Ｃｏ）／ 妒（ＮａＣｌ０）／Ｐ（Ｃｏ）／ 回（ＮａＣｌ０）／Ｐ（Ｃｏ）／ （ｍＬ／Ｌ）
１．１金属离子的分离 由于废水溶液的ｐＨ＜Ｏ．５，为强酸性，锡、铁以 Ｓｎ２＋、Ｆｅ２＋形式存在，用１０％的氢氧化钠溶液调ｐＨ＝ ４．７，充分搅拌、过滤，得到Ｓｎ（ＯＨ）２沉淀，再用硫酸溶
解Ｓｎ（ＯＨ）２沉淀，便得到较纯净的硫酸亚锡和硫酸溶
据不完全统计，我国约有规模不等的电镀厂点２万
收藕日期：２０１２—１０－２３ 修回日期：２０１２一１２＿２４
ｏｎ
ｔｈｅ
ｆａｃｔ
ｔｈａｔ
ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｍｅｔａｌ
ｉｏｎｓ
ｆｏｒｍ
ａ
ｈｙｄｒｏｘｉｄｅ ｐＨ ｏｆ ０．４５
ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｅｓ ａｔ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ
ｐＨｓ．Ｔｈｅ
ｉｎｆｌｕｅｎｔ ｈａｓ
若溶液ｐＨ太高，部分金属离子的氢氧化物会出现溶解。
ａｎｄ ｃｏｎｔａｉｎｓ Ｓｎ １３７．３ ｍｇ／Ｌ，Ｎｉ ４６．１ ｍｇ／Ｌ，Ｆｅ １１．４ ｍｇ／Ｌ， ａｎｄ Ｃｏ ８．６ ｍｇ／Ｌ．Ｓｎ ｗａｓ ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｅｄ
Ｎｉ、Ｎａ等几种金属阳离子，阴离子主要为ｓｏｌ一，废水
中含量最多的金属阳离子是锡离子，其质量浓度是
１３７．３
ｍｇ／Ｌ，Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏ分别为４６．１、１１．４和８．６ ｍｇ／Ｌ，
中图分类号：ＴＱｌ５３．１３；Ｘ７８１．１
文献标志码：Ａ
Ｎａ为微量。
文章编号：１００４～２２７Ｘ（２０１３）０５—００４９—０３
表４温度对废水中铁离子浓度的影响
Ｔａｂｌｅ ４ Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ
ＯＨ
ｍＬ，把废水中的二价钴完全转化成三价钴，再调节
ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ｏｆ ｉｒｏｎ ｉｏｎ ｉｎ
废水ｐＨ为５～６，分离钴元素。 （４）调节废水ｐＨ至９．５，对废水中的镍元素进行 分离。
ｗａｓｔｅｗａｔｅｒ ０／ｏＣ ２５ ３０ ４０
Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｍｅｔａｌ ｉｏｎｓ ｉｎ ａｃｉｄ ｔｉｎ ｅｌｅｃｔｒｏｐｌａｔｉｎｇ
１实验原理
处理废水的流程如图１所示。 利用溶液中各种金属离子在不同的ｐＨ（见表１）下
沉淀，达到分离金属、去除杂质的目的。表ｌ说明不 同金属离子浓度随溶液ｐＨ不同，沉降情况不同。另外，
Ｖ，而次氯酸根反应生成氯离子的反应的标准电极
电位为妒（Ｃ１０－／Ｃ１一）＝１．４９ Ｖ。由此可知，在标准状态 下，ＮａＣＩＯ难以把二价的钴氧化成三价的钴；但是在 妒（Ｃｏ”／Ｃ０２＋）≤１．４９ Ｖ的情况下，ＣＩＯ一就可以把二价的
钴氧化成三价的钴，而Ｎｉ２＋比较稳定，因此使Ｃ０２＋氧 化并生成Ｃｏ（ＯＨ）３沉淀，可以达到镍、钴的分离。分 离了钴后的溶液只含有Ｎｉ、Ｎａ金属离子，用１０％的
一地Ｂ。９硌坦３。９
一世锄仙㈣仫讹蛔懈帆伽他泓
２ ４
３结论
从表３可以明显看出，二价锡离子在ｐＨ＝４．０～５．０
采用化学的方法对光亮酸锡废水中不同的金属离 子进行分别回收，实现了变废为宝。其过程如下： （１）用１０％的氢氧化钠溶液调节废水的ｐＨ为 ４．７，废水中锡元素形成氢氧化亚锡沉淀，过滤后得到
的氢氧化亚锡固体以浓硫酸进行溶解，就可以把硫酸 与硫酸亚锡的混合溶液补充到镀锡槽中。
ｗａｓｔｅｗａｔｅｒ／／ＷＡＮＧ
Ｋｕｉ．ＪＬ州Ｇ
Ｘｉａｏ—ｙｏｕ，ＲＵＡＮ Ｓｈｕ．ｔａｎｇ＊ Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ａｎｄ ｒｅｃｌａｉｍｉｎｇ ｏｆ ｖａｒｉｏｕｓ ｍｅｔａｌ ｉｏｎｓ ｆｒｏｍ ａｃｉｄ ｔｉｎ ｐｌａｔｉｎｇ ｗａｓｔｅｗａｔｅｒ ｗｅｒｅ ａｃｈｉｅｖｅｄ ｂａｓｅｄ
电镀车间所产生的酸锡废水，经过除去Ｓｎ、Ｆｅ、 Ｃｏ、Ｎｉ后，其中主要含有硫酸钠，这部分废水处理的
万方数据
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镍资源，需要重点分离。向除去锡和铁的废水中添加 含有效氯１０％的次氯酸钠，氧化废水中的二价钴为三 价钴。各取废水１００ ｍＬ，分别加入ｌ、２、３、４、５、６、
液，可以直接加入到酸锡镀缸中，实现资源再利用。 １．２除铁 除去锡后的溶液ｐＨ约为４．７，在此ｐＨ下，Ｆｅ、
作者简介：汪葵（１９６８一），女，江西安义人，硕士，教授，主要从事 环境监测和化学分析。 通信作者：阮树堂，助教，（Ｅ－ｍａｉｌ）ｔｉａｎｎａｎｘｉｎ９０６＠１６３．ｔｏｍ。
・
乎乡
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万方数据
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的范围内变化明显。当废水的ｐＨ低于４．７１时，二价 锡离子浓度随着ｐＨ的升高而降低；当废水的ｐＨ高于 ４．７１时，二价锡离子浓度随着ｐＨ的升高而升高，说明 二价锡离子沉淀后又发生部分溶解。因此，最佳沉淀
二价锡离子的ｐＨ为４．７ｌ。
２．２金属铁的分离 将分离锡后的废水加热至不同温度，并同时加入
１０％的Ｈ２０２
０璺燃
汪葵１，蒋小友２，阮树堂１，半
（１．江西环境工程职业学院，江西赣州
ＶｂＩ－３２ Ｎｏ．５
电镀酸锡废水中不同金属离子的分离工艺
３４１０００；２．广州市龙源环保科技有限公司，广东广州