加工工艺产品制造方法
产品的生产工艺流程
产品的生产工艺流程
产品的生产工艺流程是指将原材料经过一系列加工和处理工序，最终转化为成品的过程。
生产工艺流程可以根据产品的特性、工艺要求和生产设备等因素而有所不同。
以下是一个通用的产品生产工艺流程：
1. 原材料采购：确定产品所需的原材料，并与供应商建立合作关系，进行采购。
2. 原材料检验：对采购回来的原材料进行检验，确保其符合质量要求。
3. 原材料处理：对原材料进行必要的处理，例如清洗、切割、磨削等。
4. 部件制造：根据产品设计要求，将原材料加工成各种零部件。
5. 组装：将各个零部件按照一定的顺序组装在一起，形成半成品。
6. 成品加工：对半成品进行必要的加工和处理，例如切割、打磨、热处理等。
7. 检验和调试：对成品进行检验，确保其质量符合要求。
同时进行调试，确保产品的性能和功能正常。
8. 包装和配送：对成品进行包装，并按照客户的要求进行配送。
9. 售后服务：在产品售出后，为客户提供售后服务，解答各种问题并处理相关投诉。
10. 质量控制：在整个生产工艺流程中，进行质量控制，确保产品的质量符合要求。
以上是一个一般的产品生产工艺流程，对于不同的产品可能会有一些特殊的环节。
生产工艺流程的设计和优化可以提高生产效率，降低成本，并确保产品的质量。
只有通过对生产工艺流程的不断改进和创新，才能保持企业的竞争力和持续发展。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
加工工艺流程
加工工艺流程
《加工工艺流程》
加工工艺流程是指在产品制造过程中，经过成型、加工、组装和检验等一系列工序，将原材料转化成最终产品的技术过程。
在现代制造业中，加工工艺流程是非常重要的环节，直接影响着产品的质量、成本和交货周期。
加工工艺流程通常包括以下几个环节：
1. 材料准备：选择合适的原材料，并进行切割、锻造、压延或者热处理等工艺，以满足产品的要求。
2. 成型加工：将材料进行切削、铣削、车削、打磨、冲压等加工过程，以获得所需的形状和尺寸。
3. 组装和连接：将经过成型加工的零部件进行组装和连接，形成半成品或者最终产品。
4. 表面处理：经过加工后的产品需要进行表面处理，包括喷涂、镀层、抛光等工艺，以提升产品的外观和性能。
5. 检验和调试：对成型的产品进行严格的检验和调试，确保产品符合质量标准。
在加工工艺流程中，需要综合考虑材料特性、机械性能、工艺工装、加工工具和加工设备等因素，以确定最优的加工工艺路
线和工艺参数。
同时，还需要注重工艺流程的合理性和稳定性，提高生产效率，降低生产成本。
随着现代制造技术的不断发展，加工工艺流程也在不断创新和改进。
精密加工、数控加工、柔性制造系统等先进技术的应用，使得加工工艺流程变得更加高效、灵活和智能化。
同时，也为产品设计和定制化生产提供了更广阔的空间。
总之，加工工艺流程是产品制造的核心环节，对于提升产品质量、降低成本、提高生产效率和满足市场需求具有重要意义。
只有不断优化和改进工艺流程，才能保持制造业的竞争力和可持续发展。
机械零件的加工工艺与热处理方法
机械零件的加工工艺与热处理方法一、机械零件加工工艺机械零件加工工艺是指将原始材料通过一系列的加工工艺，如锻造、铸造、车削、铣削、磨削等方法，制造成符合要求的零件的过程。
下面将介绍几种常见的机械零件加工工艺。
1. 锻造锻造是指通过对金属材料进行冲击或压缩，改变其形状和尺寸的工艺。
常见的锻造方法有冲击锻造、自由锻造和模锻造等。
锻造工艺可以提高金属材料的强度和硬度，改善其内部组织结构，使零件具有良好的力学性能。
2. 铸造铸造是指将熔化的金属注入到铸型中，经过冷却凝固后得到所需形状的零件的工艺。
铸造工艺可以制造出形状复杂的零件，并且可以利用铸造工艺制造大型零件。
常见的铸造方法有砂型铸造、金属型铸造和压力铸造等。
3. 车削车削是指通过旋转工件，利用切削刀具对工件进行加工的工艺。
车削可以加工各种形状的零件，如轴、孔、齿轮等。
车削工艺可以提高零件的精度和表面质量。
4. 铣削铣削是指通过旋转刀具，将工件表面的材料切削下来，得到所需形状的工艺。
铣削可以加工平面、曲面和复杂形状的零件。
铣削工艺可以提高零件的精度和表面质量。
5. 磨削磨削是指通过磨粒对工件表面进行切削，得到所需精度和表面质量的工艺。
磨削可以加工高硬度材料和精密零件。
磨削工艺可以提高零件的尺寸精度和表面质量。
二、机械零件的热处理方法热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺，改变材料的组织结构和性能的方法。
下面将介绍几种常见的机械零件热处理方法。
1. 淬火淬火是指将工件加热到临界温度以上，然后迅速冷却到室温的工艺。
淬火可以使金属材料快速冷却，从而改善其硬度和强度。
淬火后的零件具有较高的硬度和耐磨性，但也较脆。
2. 回火回火是指将已经淬火的零件加热到一定温度，然后保温一段时间，最后冷却到室温的工艺。
回火可以消除淬火过程中产生的内部应力，提高零件的韧性和韧度。
3. 等温淬火等温淬火是指将工件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后迅速冷却到室温的工艺。
等温淬火可以使零件具有较高的硬度和强度，并且能够保持较好的韧性。
五金件加工的常见工艺
五金件加工的常见工艺五金件加工是制造业中常见的一种加工方式，主要用于生产各种五金产品。
在五金件加工过程中，常用的工艺有锻造、铸造、冲压、焊接、机加工等。
锻造是一种通过对金属材料施加压力，使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸的加工方法。
锻造可以分为自由锻造和模锻造两种。
自由锻造是指将金属材料放在锻造机上，通过锤击或压力机的作用，使其产生塑性变形。
模锻造是指将金属材料放在模具中，通过模具的作用，使其在一定的温度和压力下进行塑性变形。
铸造是一种通过将熔化的金属注入到模具中，使其冷却凝固并形成所需形状的加工方法。
铸造可以分为砂型铸造、压铸、失重铸造等。
砂型铸造是最常见的铸造方式，其原理是将熔化的金属注入到砂型中，待其冷却凝固后取出即可得到所需的铸件。
压铸是指将熔化的金属注入到压铸机中，通过高压将金属充填到模具中，待其冷却凝固后取出所需的铸件。
失重铸造是一种通过在真空或低重力环境下进行铸造的方法，可以减少铸件的缺陷。
冲压是一种通过冲击或压力将金属材料变形成所需形状的加工方法。
冲压可以分为冲裁、冲孔、拉伸、弯曲等。
冲裁是指将金属材料通过冲压机的冲切模具进行切割，以得到所需的形状。
冲孔是指在金属材料上通过冲压机的冲孔模具进行孔洞加工。
拉伸是指将金属材料通过冲压机的拉伸模具进行拉伸变形，以得到所需的形状。
弯曲是指将金属材料通过冲压机的弯曲模具进行弯曲加工，以改变其形状和角度。
焊接是一种将两个或多个金属材料通过加热或加压使其熔化，并在冷却后形成连接的加工方法。
焊接可以分为气焊、电焊、激光焊等。
气焊是指通过燃烧燃气产生的高温火焰，将金属材料加热至熔化，然后加入焊接材料使其冷却后形成连接。
电焊是指通过电流的作用，使金属材料加热至熔化，并通过焊接材料的作用使其冷却后形成连接。
激光焊是指通过激光束的高能量密度，将金属材料局部加热至熔化，并在冷却后形成连接。
焊接工艺具有连接牢固、高效快捷的特点，广泛应用于五金件的加工中。
离散制造常见的工艺和加工方法
离散制造常见的工艺和加工方法离散制造是指将连续流程转化为离散操作的制造方式。
它适用于生产中存在多种不同工艺和加工方法的产品。
下面将介绍一些离散制造常见的工艺和加工方法。
1.造纸工艺：造纸是离散制造中的一项重要工艺。
其主要步骤包括制浆、造纸、压光、裁剪、打孔等。
制浆是将木材或废纸等材料进行处理，使其成为纸浆。
造纸是将纸浆进行筛选、过滤、压榨等操作，使其成为纸张。
压光是通过机械或热压方法使纸张表面更加光滑。
裁剪是根据需求将大幅纸张切割为所需尺寸。
打孔是为了方便文件的分类和整理，对纸张进行打孔处理。
2.金属加工工艺：金属加工是离散制造中的常见工艺。
其包括锻造、铸造、冲压、焊接、铣削等操作。
锻造是利用力和热量将金属加工成所需形状的方法。
铸造是将熔化的金属倒入模具中，并使其冷却硬化，从而得到所需形状的方法。
冲压是利用冲床将金属板材按照设定的形状和尺寸进行加工的方法。
焊接是将两个金属部件通过加热或加压等方法进行连接的方法。
铣削是利用铣刀对金属进行切削，使其形成所需形状的方法。
3.塑料加工工艺：塑料加工是离散制造中的重要工艺之一、塑料加工主要包括注塑、挤出、吹塑、压塑等操作。
注塑是将加热熔化的塑料压入模具中，并冷却硬化后取出所需形状的方法。
挤出是通过塑料料柱经过加热、熔化和压力作用，将其挤出模具，形成所需形状的方法。
吹塑是通过将熔化的塑料注入模具中，并通过气压将塑料吹膨胀，从而得到所需形状的方法。
压塑是将加热的塑料片材，通过压力将其压制至所需形状的方法。
4.木材加工工艺：木材加工是离散制造中的重要工艺之一、木材加工主要包括锯切、刨光、粘接、喷涂等操作。
锯切是将原木或木板切割成所需尺寸的方法。
刨光是将木材表面去除杂质和不平整，并使其表面更加光滑的方法。
粘接是将多个木材部件通过胶水或钉子等材料粘接在一起，形成更大的构件的方法。
喷涂是将涂料喷洒在木材表面，以达到保护木材和装饰的目的。
除了上述工艺和加工方法之外，离散制造还包括其他一些常见的工艺和加工方法，如印刷工艺、电子组装工艺、玻璃加工工艺等。
机械制造加工工艺(3篇)
第1篇摘要：机械制造加工工艺是机械制造行业中的重要组成部分，它直接关系到产品的质量和性能。
本文从机械制造加工工艺的基本概念、加工方法、加工设备、加工精度等方面进行了详细阐述，旨在为机械制造行业提供有益的参考。
一、引言机械制造加工工艺是指将原材料通过各种加工方法，加工成具有预定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
在机械制造行业中，加工工艺的合理选择和优化对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细探讨机械制造加工工艺的相关内容。
二、机械制造加工工艺的基本概念1. 加工方法：机械制造加工工艺主要包括切削加工、磨削加工、锻造加工、铸造加工、焊接加工、热处理加工等方法。
2. 加工设备：加工设备是完成加工工艺的必要条件，如车床、铣床、磨床、数控机床等。
3. 加工精度：加工精度是指零件尺寸、形状、位置等几何参数的精确程度，是衡量加工工艺质量的重要指标。
4. 加工表面质量：加工表面质量是指零件加工表面粗糙度、波纹度、裂纹等缺陷的程度，影响零件的使用性能。
三、机械制造加工方法1. 切削加工：切削加工是机械制造中最常用的加工方法，主要包括车削、铣削、刨削、磨削等。
（1）车削：车削是利用车刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
车削适用于内外圆柱面、圆锥面、螺纹等加工。
（2）铣削：铣削是利用铣刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
铣削适用于平面、斜面、曲面、键槽等加工。
（3）刨削：刨削是利用刨刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
刨削适用于平面、斜面、曲面等加工。
（4）磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行研磨，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
磨削适用于内外圆柱面、圆锥面、平面、曲面等加工。
2. 磨削加工：磨削加工是利用磨具对工件表面进行研磨，提高工件表面质量和精度的一种加工方法。
3. 锻造加工：锻造加工是将金属加热至一定温度，使其具有一定的塑性，然后在模具中施加压力，使金属产生塑性变形，从而获得预定形状和尺寸的零件。
加工工艺产品制造方法
（2）步 骤
•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •技术经济分析 •填写工艺文件
第二节 零件的结构工艺性分析
2. 生产类型的划分
根据产品投入生产的连续性，可大致分为三种 不同的生产类型。
1. 单 件 生 产
产品品种不固定，每一 品种的产品数量很少，大多 数工作地点的加工对象经常 改变。例如，重型机械、造 船业等一般属于单件生产。
2. 大 量 生 产
产品品种固定，每种
产品数量很大，大多数工 作地点的加工的对象固定 不变。例如，汽车、轴承 制造等一般属于大量生产。
工艺过程可根据其具体工作内容分为铸造、锻造、冲 压、焊接、机械加工、热处理、表面处理、装配等不同的 工艺过程。
二、机械加工工艺过程及其组成
机械加工工艺过程是指用机械加工方法（主要是切削加工 方法）逐步改变毛坯的形态（形状、尺寸以及表面质量），使 其成为合格零件所进行的全部过程。它一般由工序、工步、走 刀等不同层次的单元所组成。
（2）机械加工工艺卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程, 其内容介于工艺过程卡片和工序卡片之间。它用来指导工人 进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程 的一种主要工艺文件，广泛用于成批生产和单件小批生产中 比较重要的零件或工序。
（3） 机械加工工序卡
如表3-5所示，它是根据工艺卡片的每一道工序制订的， 主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。多用 于大批大量生产或成批生产中比较重要的零件。该卡片中附 有工序简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位 基准选择、工序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、 切削用量和工时定额等。
制造业产品生产工艺流程
制造业产品生产工艺流程一、引言制造业是现代工业体系中至关重要的一环，它涵盖了各个行业的产品生产过程。
制造业产品生产工艺流程是指产品从原材料到最终成品的全过程，其中包括材料处理、加工、装配和质量控制等关键环节。
本文将详细介绍制造业产品生产工艺流程，旨在帮助企业更好地进行生产管理，提高产品质量和生产效率。
二、材料处理1. 材料采购首先，根据生产需求，制定材料采购计划，并与供应商进行合作洽谈。
在选择供应商时，应综合考虑价格、质量、交货期等因素，确保所采购的材料符合生产要求。
2. 材料接收与检验当材料到达生产现场时，需要进行接收与检验。
检验的目的是确认材料的质量和数量是否符合标准要求，并对不合格的材料进行退货或处理。
3. 材料存储合格的材料应按照规定方式进行存储，确保其质量不受损害。
同时，应定期进行材料盘点，及时补充原材料，以保证生产的正常进行。
三、加工1. 设计产品结构与工艺在制造业产品生产的开始阶段，需要根据产品的设计要求，制定相应的产品结构和工艺流程。
产品结构包括各部件之间的关系和连接方式，工艺流程则规定各个加工环节的操作步骤。
2. 加工准备加工准备包括工装准备、设备调试、操作规程编写等。
确保生产过程中所需的设备和工具能够正常使用，并为操作人员提供必要的培训和指导。
3. 加工操作按照产品结构和工艺流程要求，进行材料加工、零件制作、焊接、造型等。
操作过程中需注意操作规程的执行，确保产品质量符合标准。
四、装配1. 部件准备在装配过程中，需要将已经加工好的各个部件进行准备。
检查各部件的尺寸和质量，确保其可以顺利进行组装。
2. 设备调试对装配过程中所需的设备和工具进行调试和保养，确保其正常运行。
同时，根据产品要求、装配顺序等制定合理的调试和拆卸方案。
3. 组件组装根据产品结构图和装配要求，组装各个部件，确保其顺利连接。
在组装过程中，需进行各个节点的检验和调整，确保装配质量。
五、质量控制1. 在线检验在生产过程中，对关键节点进行在线检验，确保各个环节符合质量标准。
产品制造工艺方法及质量保证措施
产品制造工艺方法及质量保证措施（一）金属柜体及内部机架的加工与控制1. 数冲工序我公司所有钣金内产品全部采用高精度数控冲床（日本天田AMADA ）加工，先编制电脑程序，通过数据传输给机床，然后操作人员会按照程序指令进行加工，能够较高精度的保证客户要求的开孔尺寸和安装尺寸，孔径、孔距公差一般在±0.1以内，零件外形尺寸公差一般在±0.15以内。
检验：检验人员按图纸要求、公差进行严格检验，批量产品先进行首件检验，确保首件产品完全合格后再批量生产，批量生产期间按20%进行局部抽检，10%进行全面抽检，确保产品合格。
2. 折弯工序所有产品全部采用高精度数控折弯机（日本天田AMADA ），操作工根据图纸要求合理分配尺寸公差值，角度和折弯修正参数后将确定的数值按机床操作先后要求输入机床程序。
加工时，先用与零件相同的材质和料厚的条料或废料在机床试折，然后测量试折件的基本尺寸，两端平行度、角度及折弯弯曲半径。
基本尺寸应符合图纸尺寸公差要求和机床板金件技术条件公差值的要求两端平行度数值参数注：测量点为不少于3个点。
试折件角度误差参数注：测量点不少于3个点L≥1500测量点不少于5个点（平均间隔每300mm 作为一个点）。
试折件常规折弯弯曲处半径R 参数试折件注：弯曲处半径R面上不允许有断裂、开裂等现象折弯尺寸的准确到位，能够最直接的给后续焊接加工作出保证，所以折弯尺寸、角度、平行度要尽可能做到准确无误。
检验：检验员按图纸和操作规程严格检验零件的外形尺寸、角度、平行度、半径大小、公差等，批量产品先进行首件检验，确保首件产品完全合格后再批量生产，批量生产期间按20%进行局部抽检，10%进行全面抽检，确保产品合格。
3. 烧焊成型目前我司主要采用的烧焊主要有两种：氩弧焊（自动焊和手工焊）和二氧化碳气体保护焊，氩弧焊变形较小，二氧化碳气体保护焊变形比较大。
钣金机箱的板材厚度较薄（≤2.0mm）,通常采用氩弧焊焊接，批量较小时采用手动氩弧焊焊接，批量较大时，经人工拼接后用氩弧焊自动焊焊接，又称焊接机器人。
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四、加工顺序的安排
1.机械加工顺序的安排
基面先行 先粗后精 先主后次 先面后孔 进给路线短 换刀次数少
2. 热处理工序的安排
位置：粗加工前 目的：改善切削性能， 消除内应力
预备热处理
位置：半精加工后，精 加工前 目的：提高强度、硬度
最终热处理
•退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； •正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； •调质：淬火后高温回 火
3.成批生产
产品品种基本固定， 但数量少，品种较多， 需要周期性地轮换生产， 大多数工作地点的加工 对象是周期性的变换。
在成批生产中，根据批量大小可分为小批、中
批和大批生产。小批生产的特点接近于单件生产的 特点，大批生产的特点接近于大量生产的特点，中 批生产的特点介于单件和大量生产特点之间。因此 生产类型可分为：单件小批生产，大批大量生产， 中批生产。各种生产类型的工艺特点见表3-3。
工艺过程可根据其具体工作内容分为铸造、锻造、冲 压、焊接、机械加工、热处理、表面处理、装配等不同的 工艺过程。
二、机械加工工艺过程及其组成
机械加工工艺过程是指用机械加工方法（主要是切削加工 方法）逐步改变毛坯的形态（形状、尺寸以及表面质量），使 其成为合格零件所进行的全部过程。它一般由工序、工步、走 刀等不同层次的单元所组成。
四、机械加工工艺规程
机械加工工艺规程简称为工艺规程，是指导机械加工 的主要技术文件。
1. 工艺规程的作用
1. 工艺规程是指导生产的主要技术文件 2. 工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据 3. 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料
2. 常用工艺文件的种类
（1）机械加工工艺过程卡片
它是以工序为单位说明一个零件全部加工过程的工艺 卡片。这种卡片包括零件各个工序的名称、工序内容，经 过的车间、工段、所用的机床、刀具、夹具、量具，工时 定额等。主要用于单件小批生产以及生产管理中。
工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。
（3）总余量为各工序余量之和
（4）公称余量 （5）余量公差
公称余量是指相邻两 工序的基本尺寸之差。
Tz Zmax Zmin Ti Ti1
（6）工序余量用经验法估算或查表法、分 析计算法确定
（7）余量大小对加工精度、生产率、经济 性都有影响
3. 制订机械加工工艺规程的原始资料
•产品整套装配图、零件图 •质量标准 •生产纲领、生产类型 •毛坯情况 •本厂现有生产条件 •先进技术、工艺 •有关手册、图册
4. 制订机械加工工艺规程的原则及步骤
（1）机械加工工艺规程制定的原则
（1）保证加工质量 （2）保证生产效率 （3）较低制造成本 （4）良好劳动条件
在毛坯制造方面 在加工方面 在装配方面
•铸件：便于造型、拔模 斜度 •璧厚均匀、无尖边、尖角 •锻件：形状简单、无尖边、 尖角、飞刺，便于出模
•合理标注零件的技术 要求 •便于加工、减少加工 •数控加工工艺性分析 （见表9-1）
•便于装配、减少修配量
在加工方面 在装配方面
•减轻零件重量 •纸尺寸及加工技 术要求。
主要表面达到图纸要求。
进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度
三、工序的集中与分散
1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数 几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。
2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多 的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最 少时每道工序仅一个简单工步。
3、趋势：工序集中（MC、FMC等）
5. 粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通 常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。
图7－13 阶梯轴的加工
第四节 机械加工工艺路线的拟定
一、表面加工方法选择
1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要 求相适应。 2. 加工方法与被加工材料的性质相适应。 3. 加工方法与生产类型相适应。
•淬火、渗碳、氮化等
位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止 变形、开裂。
去除内应力处理 •自然时效 •人工时效
3.辅助工序的安排
位置：工艺过程最后 目的：美观
表面处理工序
•金属镀层 •非金属镀层 •氧化膜
位置：粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。
位置：去毛刺、倒钝锐边 应在淬火前 目的：安全
检验工序
•质量检验 •特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验）
其它工序安排
•去毛刺、倒钝锐边 •去磁 •清洗 •涂防锈油
第五节 机床加工工序的设计 一、加工余量确定
1. 加工余量概念
（1）总加工余量 （2）工序余量
总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。
三、节 拍
节拍是指生产每 一个零件所规定的时 间指标。
计算节拍的公式：
t=60Φ/N 式中 t——节拍，单位为min/件；
（3-2）
Φ——机床每年工作时数，单位为h； N——零件生产纲领，单位为件。
Φ=cmnη 式中 c——每天班次（以2计算）；
m——每年周数（以51计算）； n——每周一班工作时数（以35计算）； η——设备利用率，一般取0.94～0.96。
图3－9 多工位加工
4. 工步与复合工步
在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指转速和 进给量）都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺 过程，称为一个工步。例图3-5 、图3－6所示
有时为了提高生产效率，经常把几个待加工表面 用几把刀具同时进行加工，这可看作为一个工步，并 称为复合工步，如图3-7所示。
图3－5 底座零件底孔加工工序
图3－6 转塔自动车床的不同工步
图3－7 复合工步
5. 走 刀
在一个工步内，有些表面由于加工余量太大，或 由于其它原因，需用同一把刀具以及同一切削用量对 同一表面进行多次切削。这样刀具对工件的每一次切 削就称为一次走刀。如图7-4所示的零件加工。
图7－4 以棒料制造阶梯轴
（2）机械加工工艺卡
它是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程, 其内容介于工艺过程卡片和工序卡片之间。它用来指导工人 进行生产和帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程 的一种主要工艺文件，广泛用于成批生产和单件小批生产中 比较重要的零件或工序。
（3） 机械加工工序卡
如表3-5所示，它是根据工艺卡片的每一道工序制订的， 主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件。多用 于大批大量生产或成批生产中比较重要的零件。该卡片中附 有工序简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位 基准选择、工序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、 切削用量和工时定额等。
•便于分解独立装配单元 •便于平行、流水作业 •调整方便、减轻装配劳动 •便于达到装配精度
第三节 定位基准选择
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
定位基准
1、粗基准 2、精基准
采用经过加工的表面 作为定位基准。
一、精基准选择
重点考虑： •减少定位误差 •保证加工精度
1、基准重合原则
举例
（1）设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。 （2）基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。 （3）基准不重合一般发生在下列情况：
足加工要求
A1
A A1 1
设计基准
A A2 2 A3
定位基准
A1 －称为基准不重合误差
若要满足加工精度必须有：A2 A1
2、基准统一原则
①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准 转换所产生的误差。
②简化夹具的设计与制造。
3、互为基准
图7－18
4、自为基准
1. 工 序
一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个 工件所连续完成的那部分工艺过程叫工序。例如图3-4
图3－4 小轴零件
2. 安 装
工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。
3. 工 位
工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动 部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每 一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。 如图3-9所示
①用设计基准定位不可能或不方便； ②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。 （4）设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。 （5）基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要考虑。
例：图示零件加工台阶面 切削平面
A A1 1
A2A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满
2. 影响加工余量的因素
2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身 作为粗基准。（图7－12）
图7－10 用不需加工的外圆作粗基准
图7－11 用需加工的内孔作粗基准
图7－12 车床床身加工
3. 若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准， 以保证各表面都有足够的余量。（图7－13）
4. 粗基准应平整、光滑，无浇冒口、飞边等，定位、夹紧 可靠。
图7－19 图7－20
5、定位夹紧可靠方便
图7－18 以齿形表面定位加工
1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮
图7－19 自为基准磨削定子外圆
图7－20 床身导轨面自为基准
二、粗基准选择
（举例）
重点考虑： •加工表面与不加工表面的 相对位置精度； •各加工表面有足够的余量
1. 选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面， 选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者 的位置精度。
加工工艺——产品制造的方法。
工艺规程制订的原则——是优质、高产、低成 本，即在保证产品质量的前题下，争取最好的 经济效益。