5S现场改善图片案例
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5S现场管理培训系列之现场改善篇(PPT 71张)
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法九
看板管理 让所有人一看就知道怎样做
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程 作业类：工艺流程、交货期限、工作进程 设备类：平面布置、点检要求、维修计划 品质类：质量统计、不良处理、成品等级 事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法七
色彩管理
主 通 道：暗 红 色 运输设施：桔黄色 自来水管：黑色色环 蒸气管道：大红色环
直观透明
废 品 区：大 红 色 起重设施：黄黑相间 煤气管道：中黄色环 暖气管道：银灰色环
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法八
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样 工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人 都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又 快又好。
卫生间的清扫
无蛛网、灰尘 无积垢、污迹 无明显气味 无乱涂乱划 墙面、地面、便沟内瓷砖整洁无破损 Seiso）：规格化的清除工作
办公室的清扫
桌、椅、文件柜、电脑、花草等排列整齐 除茶杯外，不应有其他生活用品出现 门窗玻璃整洁明亮、桌椅沙发保持本色 桌面上面不应有太多的摆放，话机保持本色 茶杯、烟缸等客用品做到人走场清 报架、纱窗、遮阳蓬整齐无破旧 除装饰外，墙壁上不应有与工作无关的张贴
注 意
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
正常流转的原料、在制品 工位器具、周转箱 加工工具和检验用具 种类看板、工艺文件 办公桌椅、办公用品 安全消防用品 清洁清扫用品
要
5S实战改善案例(PPT129页).pptx
项目 区分
红
问题现Leabharlann 牌象描述原
因
理由
发行人
改善期限
改善责任人
处理方案
处理结果
效果确认
□物料 □地面 □看板
□产品 □电气 □作业台 □机器 □墙壁 □门窗 □文件 □档案 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所
□可（关闭） □不可（重对策） 确认者：
第六步：红牌作战
红牌作战要点： 不要让现场的人自己贴； 不要贴在人身上； 理直气壮地贴，不要顾及面子； 红牌要挂在引人注目处； 有犹豫的时候，请贴上红牌； 挂红牌要集中，时间跨度不可太长； 可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示 挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀 具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
整顿推进的原则和方法 清扫推进的原则和方法 清洁推进的原则和方法
素养推进的原则和方法
定义：所谓“整理”是将活动主体作一番清理， 主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的 东西予以处置。
目的：
分清要与 不要
●分清要与不要物，使条理分明；
●处置不要物，空间活用；
●找出发生根源，防止再发。
对象： ●工作场所中的所有物品，如材料及半成 品、工位器具、加工设备、工具等。
预备….开始!
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 张三 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 11 12 13 14 李四 16 17 18 19 20
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 21 22 23 24 25 王五 27 28 29 30
预备….开始!
5S与现场目视化管理(1)
37
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
缓冲工作台表面无污垢、杂物、蜘蛛网
流水线段 工位区域内流水线面板表面无污垢、杂物
地面 当班保持工位区域地面清洁干净、无杂物
班组 版本
A线A1、A2班
频次 使用工具
1次/班
抹布
方法 擦试
1次/班 1次/班 1次/周
51次/班
抹布 油枪 抹布
擦试 注油 擦试
1次/班 1次/班 1次/班
抹布 抹布 扫把/垃圾斗
44
修养
修养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守公
司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
45
修养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人” 缺乏遵守规则的习惯，或者缺 乏自动自发的精神，推行5S易 于流于形式，不易持续
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
缓冲工作台表面无污垢、杂物、蜘蛛网
流水线段 工位区域内流水线面板表面无污垢、杂物
地面 当班保持工位区域地面清洁干净、无杂物
班组 版本
A线A1、A2班
频次 使用工具
1次/班
抹布
方法 擦试
1次/班 1次/班 1次/周
51次/班
抹布 油枪 抹布
擦试 注油 擦试
1次/班 1次/班 1次/班
抹布 抹布 扫把/垃圾斗
44
修养
修养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守公
司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
45
修养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人” 缺乏遵守规则的习惯，或者缺 乏自动自发的精神，推行5S易 于流于形式，不易持续
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
仓库5S管理(附完整版仓库改善案例) PPT
又有怎样的感想？
管理不到位 保管员业务不熟 找个东西不容易吧
后果：效率低下，仓储成本高
现状：现实
高 枕 无 忧 的 年 代
原材料
已
人力
经
其它
过 去
现状：压力
资料来源：物资配送中心运营转型工作组
现状：选择
改善思路：“精益”理念触动管理者
备件库建库27年来，考察过不少 单位，进行过不少次的整理，但终究无 果。如何才能有效改变？成为一直是压 在领导层和每个职工心头的一块大石头。
资料来源：物资配送中心运营转型工作组
诊断分析
运用鱼刺图进行现场改善影响因素分析并制定措施
法
人
不同品种、3
工作不到位 1
不同规格混放
混放
备
件
5 制度不全
业务技能不够 2
4
无效、长期无动 态、常用物资混放
库 现 场
改
库内卫生差
无动态物资多 6
善 影
9 8
响 因
库内区域
无效物资多 7
素
规划不当
环
料
机
措施
5S:
(1)整理 (2)整顿
(3)清扫
(4)清洁
2019年11月15日星期五
(5)素养
3
为什么要做5S？
现场5S不彻底
仓库物品 摆放杂乱/‘
地面不洁
家人担心/照顾
容易对人身 造成伤害
5S = 安 全
大家要牢记 哦！
影响家庭生活
公司生产无法 正常进行
本人遭受痛苦 耽误工作
2019年11月15日星期五
办公桌、文件柜、放物架之物品 过期的表单、文件、资料 私人物品 生产现场堆积之物品
5S现场改善实战
2020/5/2
区域清楚明了
16
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
这材料都是有用的吗， 怎么区分呢
分类标识摆放
2020/5/2
17
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
机台和工具摆放未规 划
2020/5/2
规划后，空间多了
18
二、生产现场改善前后对比图片
8
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
物品堆放杂乱的生产 车间一角
整齐分类并标识，一 目了然
2020/5/2
9
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
生产车间一角
2020/5/2
规划后生产车间一角
10
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
有用的分类摆放了
21
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
机台漏水了
2020/5/2
注意机台细节，分区 了，干净了
22
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
这是通道哦，都是摆 放的都是杂物
2020/5/2
通道有了，物品摆放 整齐了
23
二、生产现场改善前后对比图片
35
二、生产现场改善前后对比图片
喷涂车间改善成果展
改善前
改善后
报废的？
2020/5/2
清理了，通道明了
36
二、生产现场改善前后对比图片
区域清楚明了
16
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
这材料都是有用的吗， 怎么区分呢
分类标识摆放
2020/5/2
17
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
机台和工具摆放未规 划
2020/5/2
规划后，空间多了
18
二、生产现场改善前后对比图片
8
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
物品堆放杂乱的生产 车间一角
整齐分类并标识，一 目了然
2020/5/2
9
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
生产车间一角
2020/5/2
规划后生产车间一角
10
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
有用的分类摆放了
21
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
机台漏水了
2020/5/2
注意机台细节，分区 了，干净了
22
二、生产现场改善前后对比图片
钣金车间改善成果展
改善前
改善后
这是通道哦，都是摆 放的都是杂物
2020/5/2
通道有了，物品摆放 整齐了
23
二、生产现场改善前后对比图片
35
二、生产现场改善前后对比图片
喷涂车间改善成果展
改善前
改善后
报废的？
2020/5/2
清理了，通道明了
36
二、生产现场改善前后对比图片
5S现场管理-实例(前后对比)
– 数量是否过多
• 处置方式: – 就近放在工作区域 – 丢弃 – 放在仓库
– 多余部分或是丢弃 或是放在仓库
20
不要物—桌子或柜子内
• 破旧的书籍、报纸或过期的刊物 • 老旧无用的报表、帐本 • 损耗的工具、余料、样品 • 已经损坏的文具 • 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条 • 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测
视觉、 万用表 用抹布擦
抹布
修理依 赖清扫
2◇
点检 管道状态、冷却温度40-55℃ 清扫 无灰尘、水
视觉 用抹布擦 抹布
修理依 赖清扫
3◇
点检 清扫
油路正常、压力≤140kgf/cm2 无油污、灰尘
视觉、 操作 用刷子、 抹布清扫
抹布
修理依 赖清扫
10 ◇ ◇
◇
点检 油压2-3kgf/cm2 清扫 无油污
5
实施5S的好处...
• 对于个人而言:
– 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; – 使您的工作环境更舒适; – 使您的工作更方便; – 使您的工作更安全; – 使您更容易和周围的同事交流; – ...
6
实施5S的好处...
• 对于企业而言:
– 零次品 -- 提高产品质量; – 零浪费 -- 降低成本; – 零“耽误” -- 提高交付可靠性; – 零事故--提高安全性 – 零停机--提高设备利用率 – 零抱怨-提高信心和信任
目的： ·培养全员讲卫生的习惯 ·创造一个干净、清爽的工作环境 ·使人心情舒畅
这里有脏污
3个注意点：
责任化、标准化 污染发生源改善
注意点1：责任化
区域、清扫部位、 清扫周期、要点·要求·目标
车间5S清扫点检表：
区域 清扫部位
• 处置方式: – 就近放在工作区域 – 丢弃 – 放在仓库
– 多余部分或是丢弃 或是放在仓库
20
不要物—桌子或柜子内
• 破旧的书籍、报纸或过期的刊物 • 老旧无用的报表、帐本 • 损耗的工具、余料、样品 • 已经损坏的文具 • 磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条 • 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测
视觉、 万用表 用抹布擦
抹布
修理依 赖清扫
2◇
点检 管道状态、冷却温度40-55℃ 清扫 无灰尘、水
视觉 用抹布擦 抹布
修理依 赖清扫
3◇
点检 清扫
油路正常、压力≤140kgf/cm2 无油污、灰尘
视觉、 操作 用刷子、 抹布清扫
抹布
修理依 赖清扫
10 ◇ ◇
◇
点检 油压2-3kgf/cm2 清扫 无油污
5
实施5S的好处...
• 对于个人而言:
– 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; – 使您的工作环境更舒适; – 使您的工作更方便; – 使您的工作更安全; – 使您更容易和周围的同事交流; – ...
6
实施5S的好处...
• 对于企业而言:
– 零次品 -- 提高产品质量; – 零浪费 -- 降低成本; – 零“耽误” -- 提高交付可靠性; – 零事故--提高安全性 – 零停机--提高设备利用率 – 零抱怨-提高信心和信任
目的： ·培养全员讲卫生的习惯 ·创造一个干净、清爽的工作环境 ·使人心情舒畅
这里有脏污
3个注意点：
责任化、标准化 污染发生源改善
注意点1：责任化
区域、清扫部位、 清扫周期、要点·要求·目标
车间5S清扫点检表：
区域 清扫部位
5S改善案例(PPT 41页)
5S改善案例
制作：
前言
5S是一场领导重视、全员 参与的持久战。能否成功 取决于我们的用心、恒心 与信心！
物检室砝码摆放整齐美观
改善前
改善后
外观水杯整齐有序、有标识
改善前
改善后
捻线员工休息室窗台
改善前
改善后
化验室剪刀有家了
呵,怎么剪刀兄弟也爬出来了?!
还是呆在“家里” 安全点!!
改善前
改善后
t-2020.10.2
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.204:51:442 October 202004:51
改善前
改善后
部品堆放易出现损坏现象
用废弃包装板制作部品摆放盒，这 样既方便又整齐，同时也避免了部 品积压。
工场改善成果展
改善前
改善后
焊膏机前的防静电板角有翘起 现象，操作很容易把脚踢伤， 造成安全事故。
在防静电板的四个角都安装螺 钉紧固，避免安全隐患。
5S
整理不可无， 整顿不可少。
成
清扫时时记，
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月2 日星期 五上午4 时51分 44秒04 :51:442 0.10.2
•
7、最具挑战性的挑战莫过于提升自我 。。20 20年10 月上午 4时51 分20.10. 204:51 October 2, 2020
•
8、业余生活要有意义，不要越轨。20 20年10 月2日 星期五4 时51分 44秒04 :51:442 October 2020
谢 谢 大 家 020 4:51 AM10/2/2020 4:51 AM20.10.220.10.2
制作：
前言
5S是一场领导重视、全员 参与的持久战。能否成功 取决于我们的用心、恒心 与信心！
物检室砝码摆放整齐美观
改善前
改善后
外观水杯整齐有序、有标识
改善前
改善后
捻线员工休息室窗台
改善前
改善后
化验室剪刀有家了
呵,怎么剪刀兄弟也爬出来了?!
还是呆在“家里” 安全点!!
改善前
改善后
t-2020.10.2
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.204:51:442 October 202004:51
改善前
改善后
部品堆放易出现损坏现象
用废弃包装板制作部品摆放盒，这 样既方便又整齐，同时也避免了部 品积压。
工场改善成果展
改善前
改善后
焊膏机前的防静电板角有翘起 现象，操作很容易把脚踢伤， 造成安全事故。
在防静电板的四个角都安装螺 钉紧固，避免安全隐患。
5S
整理不可无， 整顿不可少。
成
清扫时时记，
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月2 日星期 五上午4 时51分 44秒04 :51:442 0.10.2
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7、最具挑战性的挑战莫过于提升自我 。。20 20年10 月上午 4时51 分20.10. 204:51 October 2, 2020
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8、业余生活要有意义，不要越轨。20 20年10 月2日 星期五4 时51分 44秒04 :51:442 October 2020
谢 谢 大 家 020 4:51 AM10/2/2020 4:51 AM20.10.220.10.2
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例摘要：1.5S 现场管理的概念和作用2.5S 现场管理的内容和方法3.5S 现场管理的案例分析4.5S 现场管理在精益改善中的作用正文：5S 现场管理是一种有效提升现场管理水平和效率的方法，它通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个方面的改善，使现场达到安全、整洁、规范、有序的状态。
5S 现场管理不仅能够提高生产效率，还能提升产品质量，降低成本，提高员工的工作满意度和归属感。
5S 现场管理的内容包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
整理是指对现场的环境和物品进行清理，区分需要和不需要的物品，减少不需要的物品，使现场更加宽敞明亮。
整顿是指对现场的物品进行分类，将需要的物品摆放整齐，明确物品的存放位置，使现场更加有序。
清扫是指对现场进行彻底的清洁，清除垃圾和污垢，保持现场干净整洁。
清洁是指对现场进行定期清洁，保持现场的环境卫生，使现场更加美观。
素养是指对员工进行培训和教育，提高员工的素质和意识，使员工养成良好的工作习惯。
5S 现场管理的方法包括：标准化、可视化管理、看板管理、颜色管理等。
标准化是指对现场的工作进行标准化，制定标准操作程序和标准作业指导书，使工作更加规范化和标准化。
可视化管理是指将现场的工作内容和工作进度进行可视化，使员工能够清晰地了解现场的工作状态和工作要求。
看板管理是指通过看板将现场的工作内容、工作进度、质量状况等信息进行公示，使员工能够及时了解现场的工作情况。
颜色管理是指将现场的工作区域和物品进行颜色标记，使员工能够快速地识别物品的属性和位置。
5S 现场管理的案例分析：在某制造企业中，通过实施5S 现场管理，现场的环境和物品得到了有效的整理和整顿，现场的清洁和清洁工作得到了加强，员工的素养也得到了提高。
实施5S 现场管理后，该企业的生产效率提高了10%，产品质量合格率提高了20%，员工的工作满意度提高了30%。