可维修性简介
产品可靠性与可维护性评估
产品可靠性与可维护性评估产品的可靠性和可维护性是制造商和消费者关心的重要指标。
可靠性指产品在规定条件下连续工作所需的时间和性能稳定性，而可维护性则是指产品在出现故障时进行维修和保养所需的时间和难度。
本文将探讨如何评估产品的可靠性和可维护性，并提供相关的方法和工具。
一、可靠性评估方法1. 故障率评估故障率是评估产品可靠性的重要指标之一。
它描述了在特定时间和条件下产品出现故障的概率。
常用的故障率计算方法包括可靠性预测模型和可靠性增长模型。
可靠性预测模型一般基于历史故障数据和可靠性理论，通过统计分析和模拟计算来预测产品的故障率。
可靠性增长模型则是指通过产品在运行中不断收集的故障数据来估计故障率。
2. 评估产品寿命产品寿命是产品可靠性的重要指标之一。
评估产品寿命时，可以考虑多种因素，如材料质量、工艺技术、环境条件等。
通过实验室测试和实际使用中数据的收集，可以确定产品的寿命分布函数，并计算出平均寿命和可靠度。
3. 可靠性验证在产品开发过程中，进行可靠性验证是必要的一步。
可靠性验证通过实际测试和验证，检验产品是否符合设计要求和用户需求。
常用的可靠性验证方法包括加速寿命试验、可靠度增长试验和可靠性确认试验。
其中，加速寿命试验通过加速产品的工作条件来提前暴露潜在的故障，以评估产品的可靠性。
可靠度增长试验则通过长时间运行和收集故障数据来验证产品的可靠性。
而可靠性确认试验则是通过对已修复故障产品进行再测试，以确保产品已修复并符合可靠性要求。
二、可维护性评估方法1. 故障诊断与分析故障诊断与分析是评估产品可维护性的重要手段之一。
通过对产品故障进行诊断和分析，可以确定故障原因和解决方法。
常用的故障诊断与分析方法包括故障树分析、故障模式与影响分析和故障树分析等。
2. 维修性评估维修性评估是评估产品可维护性的关键环节之一。
它包括维修时间、维修难度、维修工具和维修手册等方面的评估。
通过对维修过程的模拟和分析，可以评估产品的维修性，并提出相应的改进措施。
可靠性、维修性和保障性
可靠性、维修性和保障性国外直升机可靠性、维修性和保障性发展综述1. 引⾔可靠性、维修性和保障性(RMS)是响影军⽤直升机作战效能、作战适⽤性和寿命周期费⽤的关键特性。
特别是在现代⾼技术战争中，RMS成为武装直升机战⽃⼒的关键因素。
美国武装直升机AH-64“阿柏⽀”由于在研制中重视RMS⼯作，具有较⾼的RMS⽔平，保证AH-64具有较的战备完好性和任务成功概率。
在1990年12⽉⾄1991年4⽉的海湾战争中，美国陆军101师攻击直升机营的8架AH-64直升机，突袭伊拉克，摧毁了通往巴格达沿途的雷达站，为盟国空军执⾏空战任务开辟了空中通道，仅在2⽉28⽇，第⼀武装分队的AH-64摧毁了36辆坦克，俘获了850名伊军官兵。
在海湾战争中，美军出动了288架AH-64，累计飞⾏18700⼩时，仅有⼀架AH-64被地⾯炮⽕击落，在“沙漠盾牌”和“沙漠风暴”⾏动中，AH-64的能执⾏任务率分别达到80%和90%，超过了设计要求。
AH-64的战例充分表明，RMS是现代武装直升机形成战⽃⼒的基础，是发挥其作战效能的保证，也是现代军⽤直升机设计中必须考虑的、与性能同等重要的设计特性。
2. 国外直升机RMS技术的发展随着直升机在现代战争中和国民经济建设中的作⽤及地位的⽇益提⾼，直升机RMS越发引起各⼯业发达国家的重视，特别是对直升机可靠性和安全性问题早就得到重视；随着武装直升机的应⽤与发展、机载雷达及⽕控系统的可靠性及维修性也相继引起各国军⽅的重视；近⼗多年来，尤其是海湾战争之后，为了满⾜现代⾼技术战争的需要，要求直升机具有快速出动能⼒和⾼的战备完好性，降低武装直升机的寿命周期费⽤，要求直升机具有低的维修⼯时、少量维修⼈⼒、少量备件和良好的测试性和保障性。
总的说来，近50年来，国外直升机RMS技术的发展⼤⾄可划分为如下3个阶段。
2.1 50年代中期⾄60年代末期50年代中期或末期开始研制或60年代初期开始研制、在60年代投⼊服役的直升机，如美国的CH-47A、CH-53A、AH-1A、AH-56A、OH-58A、UH-1A等。
机械系统的可维护性与维修性分析
机械系统的可维护性与维修性分析机械系统的可维护性与维修性对于设备的运行和维护都至关重要。
在设计和选择机械系统时，应当考虑这些因素，以确保系统的长期稳定运行和高效维护。
本文将分析机械系统的可维护性与维修性，并提出相应的改善措施。
1. 可维护性分析可维护性是指机械系统设计是否便于进行维护和保养。
一个可维护性良好的机械系统能够减少维护成本和停机时间，提高设备的可靠性和可用性。
首先，机械系统的可维护性与系统的模块化设计密切相关。
模块化设计可以将整个机械系统划分为多个模块，每个模块可以独立维护。
这样一来，在出现故障或需要更换部件时，只需对特定模块进行处理，而不会影响整个系统的正常运行。
其次，机械系统的维护性还与易损部件的设计和选择有关。
合理的易损部件设计可以延长其使用寿命，减少更换的频率。
同时，选择可靠的易损部件供应商也能够提高维护的便利性和效率。
另外，操作人员的培训和使用说明书的完善也是提高机械系统可维护性的重要因素。
操作人员应当接受专业培训，掌握正确的维护方法并能够快速识别和排除故障。
同时，详细的使用说明书能够为操作人员提供操作指南和故障排除方法，提高维护的准确性和效率。
2. 维修性分析维修性是指机械系统出现故障时的修复难易程度。
一个易于维修的机械系统能够快速恢复正常运行，减少停机时间和生产损失。
首先，机械系统的维修性与部件的可更换性有关。
当出现故障时，能够方便地更换故障部件可以节省修复时间。
因此，在设计机械系统时，应当考虑到部件的易更换性，并提供相应的拆卸接口和固定装置。
其次，机械系统的维修性还与故障诊断和故障排除的便利性有关。
设备应当配备完善的故障诊断系统和故障排除方法。
这样一来，当出现故障时，操作人员能够快速准确地诊断和解决问题，提高维修的效率。
同时，维修工具的适用性和维修材料的供应情况也影响着机械系统的维修性。
正确选择维修工具能够提高维修效率和准确性，而维修材料的供应要及时可靠，以确保维修过程的顺利进行。
可维修性简介
任一规定的维修级别上，修复性维修总时间与
在该级别上被修复产品的故障总数之比
UUT的维修级别及保 障资源 不包括管理或后勤延误时间
用于统计发生故障、检测故障和隔离故障的时间， 为了能进行统计，该时间应足够长
10/23/2018 航天科工集团二院二十三所 9
3 维修性定量要求 - FDR（rFD）
在规定条件下和规定时间内，用规定的方法正 确检测到的故障数与该时间内发生的故障总数之比
10/23/2018 航天科工集团二院二十三所 32
1 概述 - 重要性 - 保持可用性
（3）可用性 ：产品在任一随机时刻需要和开始执行
任务时，处于可工作或可使用状态的程度（概率）
使用可用性 = 能工作时间 能工作时间+不能工作时间
MTBF AO MTBF MTTR MLDT
MTBF——平均故障间隔时间 MTTR——平均修复性维修时间，即平均修复时间 MLDT——平均延误时间，包括等待备件、维修人员、 保障设备及运输的时间和行政处理时间
维修性设计准则
设计准则应包括通用准则（总体要求）和各分系 统的设计准则（特殊要求） 设计准则内容应包括维修性定性要求的内容
10/23/2018 航天科工集团二院二十三所 28
12 - 设计准则一般内容 - 简化产品和维修
(1) 优选满足系统性能的各种简化方案
(2) 对产品功能进行分析权衡，去掉不必要的功能
航天科工集团二院二十三所
24
8 维修性预计 - 条件
已有历史经验数据或相似产品的数据，包括产 品的结构和维修性指标 已确定系统的维修方案和产品功能层次 已完成各功能层次的可靠性分配或预计，有了 故障率的数据
10/23/2018
设备工程与管理ch2设备的可靠性与维修性机自
§2.1 基本概念
2）偶发故障期 ——故障率基本为一常数的延续时间 故障的发生是随机的，不可预测，对应设备的实际使用 期，称正常工作期、有效寿命、使用寿命。 延长这一段时间，就是希望在容许的费用内延长使用寿 命。
§2.1 基本概念
3）耗损故障期 ——故障率上升的时间 设备中的某些零部件已经老化磨损，寿命衰竭。 推迟这一阶段的到来，应通过可靠性预测，事先估计， 及时修复或更换，使趋向上升的故障率又降下来，延长 设备的有效寿命。
一小段时间t，则在tt＋t时间内又有n(t)=n(t＋
t)-n(t)个设备（零部件）失效，则在t的时间内，设备
（零部件）失效的概率为 n(t) n(t t) n(t) N n(t) N n(t)
(t) n(t) 1
N n(t) t
那么在t时刻之后，每一单位时间内所发生的失效概率 即为失效率。
§2.1 基本概念
4、故障的发生机理 形成故障源的原因； 诱发零部件、设备系统发生故障的物理、化学、电学与 机械学过程； 设备的某种故障在达到表面化之前，其内部的演变过程 及其因果原理。 1）设计错误 应力过高，应力集中，材料、配合、润滑方式选用不当 ，对使用条件、环境影响考虑不周。
§2.1 基本概念
dt
t0
f
(t)
m (t
)m1
(t )m
e t0
t0
§2.1 基本概念
m—形状参数，决定故障分布密度曲线的基本形状； m＝1，构成恒定型，即指数分布型 m>1，构成上升型，即正态分布型 m<1，构成下降型，即超指数分布型 —位置参数，表示故障密度加大的位置，韦布尔分布 函数用作可靠度函数时，一般从开始使用就存在着故障 率，所以，多数取＝0； t0—尺度参数，起缩小或放大时间标尺的作用，不影响 分布的形状。
设备维保的可靠性分析与可维护性设计
可维护性评估
采用合适的评估方法对设备进 行全面评估，识别存在的问题 和改进点。
方案实施与验证
将改进方案付诸实施，在实际 环境中验证改进效果。
需求分析
明确设备维保的目标和要求， 确定评估与改进的范围和重点 。
改进方案制定
根据评估结果制定针对性的改 进措施和方案。
持续改进
根据实施效果和反馈，持续优 化改进方案，提高设备的可靠 性和可维护性。
维保工作标准化
制定维保标准操作流程
根据设备特点和维保经验，制定标准化的维保操作流程，包括操作步骤、安全注意事项和维护要点等 。
培训员工掌握标准操作
对设备操作和维护人员进行培训，确保他们熟练掌握标准操作流程，提高维保工作的效率和安全性。
维保工作信息化
建立设备管理信息系统
利用信息技术手段，建立设备管理信息系统，实现设备信息的实时录入、查询和统计分析。
06
设备维保管理案例分析
案例一：某化工企业设备维保管理优化
总结词
全面优化，显著提升
详细描述
某化工企业通过对设备维保管理流程进行全面优化，包括定期检查、预防性维护、快速 响应等措施，显著提升了设备的可靠性和生产效率，降低了故障停机时间和维修成本。
案例二
总结词
科学分析，合理设计
VS
详细描述
某电力企业采用先进的可靠性分析方法， 对设备进行故障模式影响分析，并根据分 析结果进行可维护性设计改进，如简化维 护操作、优化备件管理、提高设备可维修 性等，有效提升了设备的可靠性和运行效 率。
设备维保的可靠性分析与可维护性设计
目录 CONTENTS
• 设备可靠性分析 • 设备可维护性设计 • 设备维保流程优化 • 设备可靠性评估与改进 • 设备可维护性评估与改进 • 设备维保管理案例分析
《可靠性维修性保障性术语》
保障性应用与实践
保障性规划
在产品开发初期，对保障方 案进行规划和设计，以确保 产品在使用过程中能够及时
获得所需的保障资源。
保障性工程
通过技术手段，提高产品的 可靠性和维修性，降低保障
成本和难度。
保障性管理
在产品寿命周期内，对保障 资源进行监控、分析和改进 ，以确保产品始终保持高效
的保障性能。
07
03
保障性工程
保障性工程是确保产品在规定条件下、规定时间内，以规定的方式和
程序实施保障活动的科学。它涉及到对产品保障性、测试性、维修性
和安全性等属性的研究、分析和改进。
展望
可靠性技术的发展趋势
随着科学技术的发展，可靠性技术将更加注重基础理论的研究和应用技术的开发。未来， 可靠性技术将更加注重跨学科的研究和应用，如与计算机科学、人工智能、大数据等领域 的交叉融合。
03
该标准中的术语不涉及产品研 制、生产、试验、使用、维护 等过程中的具体技术细节和管 理要求。
目的
该标准旨在规范可靠性、维修性和保 障性工程领域的术语定义和使用，提 高工程技术和管理人员对该领域的认 识和理解。
该标准有助于促进武器装备和系统的可靠 性、维修性和保障性水平的提高，提高产 品的可靠性和性能。
该标准有助于提高武器装备和系统 的安全性和作战能力，保障国家的 安全和利益。
02
可靠性
可靠性定义
01
可靠性是指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的 能力。
02
可靠性是一种度量，通常用概率或失效时间来表示。
产品的可靠性是产品设计、制造、使用、维护等各个环节可靠
03
性的综合体现。
可靠性参数
06
可靠性维修性保障性优秀课件
节点上不能使用。
89%
没有耗损期； 设备不需要定时维修；
归为E型。
F. 故障率后来不变
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
2. 典型的浴盆曲线
1.11.4.1.故2可障靠寿性命模分型布的规建律立及与维分修析策略
故障率 λ(t)
*
“容许的故障率 *”界限，控制实际的故障率不超过此范
围：延长设备寿命，减少停机时间，降低故障率。
（6）平均非计划拆卸间隔时间 MTBUR （Mean Time Between Unscheduled Removals）
与支援资源有关的一种可靠性参数。其基本度量方法为：在规定的条件 下和规定的时间内，累积的总设备飞行时间除以同一时间内设备的非计划 拆卸次数。
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
1.1.1 可靠性概念与指标
如在第一次工作时间后出现故障，经修复后第二次工作时间后出现故 障，第i次工作后出现故障，则平均故障间隔时间为：
MTBF
n
ti
i 1 n
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
1.1.1 可靠性概念与指标
用时间计量的指标
（3）故障前工作时间 MTTF （Mean Time Between Failure ） 是指不可修复的产品，由开始工作直到发生故障前连续的工作时间，可
从可靠性角度出发为设计方案等的决策提供依据 定量地预计或评价装备的可靠性发现其薄弱环节 它是进行故障模式影响及危害性分析的基础。
可靠性维修性保障
1.1 可靠性
1.1.12.可1.3靠可性靠模性型预的计建与立分与配分析
1. 可靠性预计、分配的目的及相互关系
可靠性预计
根据组成系统的元件、组件、分系统的可靠性来推测系统的可靠性。是一 个从小到大，从下到上的综合过程。
产品的可靠性
知识2 电子产品可靠性的设计原则
一、简化设计方案
具体做到以下几点：
1.产品结构和电路应尽量简便。 2.尽量选用成熟的结构和典型的电路。 3.结构要简单化、积木化、插件化。 4.尽量采用数字电路。 5.尽量采用集成电路。 6.逻辑电路要进行简化设计。
二、注意可靠性与经济性的关系
在可靠性设计时，合理地确定可靠性指标，以总费用最低为设计原则。具体 做到以下几点： 1.对性能指标、可靠性指标要综合考虑， 避免盲目追求高性能、高指标。 2.应尽量采用传统工艺和习惯的操作方法。
四、可靠性与可维修性
可维修性是指产品零部件、元器件经维修使之可靠而采取的措施。
五、加工工艺的可靠性
六、新技术的合理使用
要提高电子产品的可靠性：① 应不断采用新的可靠性设计技术。 ② 如采用新电路，应注意标准化。 ③ 采用新技术要充分注意继承性。
知识3 提高电子产品可靠性的途径
一、元器件的合理选用与使用
面的依据，作为以后选用的重要依据。 2.电子元器件的合理使用
降额使用就是元器件在低于其额定值的应力条件下工作。即元器件的额定参数高 于实际参数。
二、电子产品的合理设计
三、提高电子产品工作和使用的可靠性
1.进行环境影响因素试验 （1）稳定性试验 （2）综合性试验
2.设计故障指示和排除装置。 3.加强对环境防护措施的研究，提高结构设计水平。 4.合理采用冗余系统（备份系统）。 5.合理储存与保管。 6.正确使用。 7.定期检查与维修。
电子产品的所有元 件及器件都不应工 作在这一时期。否 则会带来很多隐患
b.半导体器件的失效规律与普通电子元器件失效规律的比较
名称
阶段
早期失效期
偶然失效期
普通电子元器件 有（二者相同） 有（失效率为一常数）
机械设计的可维修性与可维护性
机械设计的可维修性与可维护性机械设计的可维修性与可维护性是指在机械产品的设计与制造过程中，考虑到产品在使用阶段可能会出现故障或需要维护的情况，从而在设计阶段就考虑到了后期的维修和保养需求。
可维修性和可维护性的良好设计可以有效减少维修时间、成本和资源的浪费，提高机械产品的可靠性、可用性和寿命。
本文将从设计角度探讨机械产品的可维修性与可维护性的重要性以及实现可维修性与可维护性的方法。
一、可维修性的重要性可维修性是指机械产品在发生故障或需要维修时，能够方便、快速地进行维修和更换部件的性能。
良好的可维修性设计可以极大地提高维修的效率和质量，减少停机时间和维修成本。
以下是机械设计的可维修性的重要性：1.节约时间和成本：良好的可维修性设计能够使得维修工作更加简便和高效，减少维修所需的时间。
同时，简化的维修过程可以降低维修成本，减少因维修而造成的停产损失。
2.提高可靠性：可维修性的良好设计可以保证维修人员在进行维修时不会对其他部件造成意外损坏，避免维修错误对整个机械系统的影响，从而提高机械产品的可靠性和稳定性。
3.延长寿命周期：机械产品在使用过程中，由于磨损或老化等原因，会逐渐出现各种故障。
而良好的可维修性设计可以使得维修和更换部件更加方便，延长机械产品的使用寿命。
二、可维修性的设计方法为了实现机械产品的良好可维修性，设计人员可以采取以下方法：1.模块化设计：将机械产品拆分为多个模块，每个模块都能够独立安装和拆卸，便于维修和更换故障部件。
同时，模块化设计可以使得制造和装配过程更加简化和高效。
2.易失性设计：在机械产品的设计中，有些部件是容易出现故障的，设计人员可以将这些易失性部件进行特殊标识，使得维修人员在维修时能够更加关注和检查这些部件，提高发现和解决故障的效率。
3.标准化部件：选择通用标准部件进行设计和制造，有助于降低维修和更换部件的难度。
此外，标准化部件也有利于备件的储存和管理。
4.合理布局与标识：在机械产品的设计中，要合理布局各个部件和连接，使得维修过程更加顺畅和简单。
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2021/2/7
可维修性简介
9
3 维修性定量要求 - MTTR（Mct）
在规定的条件下和规定的时间内，产品在
任一规定的维修级别上，修复性维修总时间与
在该级别上被修复产品的故障总数之比
➢ 进行维修性分配、预计和评定，估计或确定 设计或设计方案可达到的维修性水平
➢ 当设计变更时，进行灵敏度分析
可维修性简介
1
1 概述 - 重要性 - 保持可用性
（3）可用性 ：产品在任一随机时刻需要和开始执行
任务时，处于可工作或可使用状态的程度（概率）
能工作时间 使用可用性 =
能工作时间+不能工作时间
AOMT
MTBF BMFT TM RL
D
T
MTBF——平均故障间隔时间 MTTR——平均修复性维修时间，即平均修复时间 MLDT——平均延误时间，包括等待备件、维修人员、
1 概述 - 维修性（ M ）
产品在规定条件下和规定时间内，按规定的
程序和方法进行维修时，保持或恢复其规定状态
的能力
维修级别 维修工作时间 目的
使产品保持或恢复到规定状态所进行的
设计特性 泛指任何元器件、组件、设备、分系统
或系统（指硬件、软件或两者的结合）
技术文件规定采用的维修工作类型、来源和方法
2021/2/7
保障设备及运输的时间和行政处理时间
2021/2/7
可维修性简介
2
1 概述 - 重要性- 弥补可靠性不足
（4）提高维修性可弥补可靠性不足
- 可靠性（R）：产品在规定的条件下和规定的时间 内，完成规定功能的能力
技术指标
工作时间，R随时间增长而降低
使用的环境条件、应力条件、贮存条件、操作人力等
- M 是通过缩短维修停机时间来提高使用可用性 - R 从延长工作时间来提高使用可用性 - R=1，无M设计
UUT的维修级别及保 障资源
不包括管理或后勤延误时间
用于统计发生故障、检测故障和隔离故障的时间， 为了能进行统计，该时间应足够长
2021/2/7
可维修性简介
10
3 维修性定量要求 - FDR（rFD）
在规定条件下和规定时间内，用规定的方法正 确检测到的故障数与该时间内发生的故障总数之比
所用的测试方法、测试设备等
害气体、辐射等伤害
(5) 贵重件的可修复性：可调整、可局部更换 (6) 减少维修内容和降低维修技能要求：自动检
测，自动报警；改善润滑、密封装置
2021/2/7
可维修性简介
16
4 维修性定性要求 - 一般内容（续）
(7) 结构、功能和电气划分 (8) 测试点：外部测试点；内部测试点；上一级维修
需要的测试点；测试点优化
2021/2/7
可维修性简介
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3 维修性定量要求 - FIR（rFI）
在规定条件下和规定时间内，用规定的方法
将正确检测到的故障正确隔离到不大于规定的
可更换单元的故障数与该时间内检测到的故障数
之比
所用的测试方法、测试设备等
模糊度
在规定维修级别上可整体更换的产品(O：LRU/ORU）
2021/2/7
可维修性简介
6
2 维修性工作的主要内容 -
设计与分析
➢ 维修性要求 ➢ 建立维修性模型
– 动态迭代过程
➢ 维修性分配
➢ 维修性预计
➢ 故障模式及影响分析－维修性信息
➢ 损坏模式及影响分析（ DMEA ）
➢ 维修性设计准则
➢ 维修性分析 :维修级别,诊断方案,PM ,备件,
工具,维修安全,订购方提供的产品,成熟的产品
2021/2/7
可维修性简介
3
维修
2021/2/7
1 概述 - 维修类型
预防性维修
计划维修
状态监视维修 （视情维修）
修复性维修
可维修性简介
平时修复性维修
抢修
4
1 概述 - 测试性（T）
产品能及时、准确地确定其状态（可工作、 不可工作或性能下降），并隔离其内部故障的 一种设计特性
• 测试：用测试设备测量或评定产品是否满足 规定要求
可维修性简介
12
3 维修性定量要求 - FAR（rFA）
在规定条件下和规定时间内，发生的虚警数 与同一时间内故障指示总数之比，用百分数表示
BITE或其他监测设备指示UUT有故障， 而实际上不存在故障的现象
漏警（报）：BITE或其他监测设备指示UUT没
有故障，而实际上存在故障的现象
2021/2/7
可维修性简介
(9) 性能监控：监控对安全、关键任务有影响的部件 (10) 综合诊断:BITE、ATE、MTE结合，100% FDR (11) UUT与目标ATE兼容性 (12) 符合维修的人素工程要求
人的各种因素(体力、感观力、耐受力、 理、生理 、人体尺寸等与设备的关系
2021/2/7
可维修性简介
心
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6 求 –
典型的基层级维修性指标
参数 平均修复时间
故障检测率 故障隔离率
虚警率
指标
备注
0.5～1.5 h
90～100 ％ 80～90 ％ 隔离到 1 LRU 90～95 ％ 隔离到 4 LRU 1～5 ％
2021/2/7
可维修性简介
14
4 维修性定性要求
定性要求为定量要求的补充，达到定量 要求的技术途径和措施
• 诊断：对产品进行故障检测和故障隔离的活 动。测试是诊断活动的一部分
2021/2/7
可维修性简介
5
2 维修性工作的主要内容 -
管理(监督与控制)
➢ 制定维修性工作计划
➢ 维修性评审
➢ 维修性文件
➢ 对转承制方和供应方的监督与控制
➢ 建立数据收集、分析和纠正措施系统
(FRACAS)
➢ 培训
2021/2/7
定性要求应转化为维修性设计准则，指导 和规范维修性设计
2021/2/7
可维修性简介
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4 维修性定性要求 - 一般内容
(1) 良好的可达性：维修部位看得见、容易够得着 (2) 提高标准化和互换性程度 (3) 具有完善的防差错措施及识别标记：设计上
采取措施，确保不出差错，出差错后有预警、保护等措施
(4) 保证维修安全：不会遭受电击、机械损伤以及有
2021/2/7
可维修性简介
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3 维修性定量要求
维修性要求是设计的出发点，是验证的依据
➢ 直接度量产品维修性的水平，维修性目标具体化 ➢ 通过维修性建模、分配、预计等工作，把维修性
定量要求结合到产品设计中 ➢ 通过试验验证考核设计是否达到指标要求
2021/2/7
可维修性简介
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3 维修性定量要求 - 典型的维修性参数