常见13种氯化钾镀锌-故障分析告诉你答案
常见13种氯化钾镀锌故障处理分析告诉你标准答案
A'常见13 种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1) 镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2) 镀层结晶细致、光亮、平整;(3) 电流效率高，沉积速度快;(4) 镀液分散能力好;(5) 适用于铸件直接电镀;(6) 废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1. 镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L的双氧水(w = 30%),充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至 6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭,搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理, 即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4, 然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中,再继续搅拌30 min ,然后静置过滤,可除去有机物。
氯化钾镀锌工艺的常见问题及镀液维护
氯化钾镀锌工艺的常见问题及镀液维护朱卓敏;王宗雄;储荣邦【摘要】The effects of bath components and various impurities on potassium chloride zinc plating were summarized.The reasons for common problems were analyzed and the countermeasures were given.%归纳了镀液成分及各种杂质对氯化钾镀锌的影响.分析了常见故障的原因并给出了相应的处理方法.【期刊名称】《电镀与涂饰》【年(卷),期】2017(036)015【总页数】5页(P830-834)【关键词】氯化钾镀锌;镀液配方;工艺条件;杂质;故障排除【作者】朱卓敏;王宗雄;储荣邦【作者单位】义乌市都得益电镀材料商行,浙江义乌322000;宁波市电镀行业协会,浙江宁波315199【正文语种】中文【中图分类】TQ153.12随着国家对氰化物的控制和对环保的要求越来越严，氰化镀锌被强制性淘汰，各镀锌厂家纷纷改用锌酸盐镀锌或氯化物镀锌。
与锌酸盐镀锌相比，氯化物镀锌的电流效率高，镀速快，用电少，使用范围宽，操作容易，因已受到我国电镀业人士的普遍青睐。
此外，氯化钾镀锌外观好、光亮平整，能钝化出多种颜色，白钝后更像镀铬件，在铸铁和高碳钢上也容易电镀，而且镀液组成简单、性能稳定，在日常生产中除带出损失外很少消耗，一般只需定期补充添加剂即可维持。
氯化钾与氯化锌的质量浓度比一般控制在3∶(1 ～ 2)。
氯化钾的质量浓度每增大10 g/L，光亮剂的浊点就下降3 °C。
镀液的配制方法如下：(1) 先用50 ～60 °C的水将计算量的氯化钾溶解，用勺子撇去液面浮渣，稍作澄清后过滤入镀槽，弃去沉渣。
(2) 将溶解好的氯化锌加入镀槽。
(3) 以10倍量的沸水溶解硼酸，硼酸完全溶解后，在缓慢搅拌镀液的情况下将硼酸加入其中。
长弯管氯化钾镀锌钝化故障处理
长弯管氯化钾镀锌钝化故障处理童明勇(贵阳市小河经济开发区浦江路227号,贵州贵阳550006)中图分类号:TQ153 文献标识码:B 文章编号:100024742(2008)0620047201 某电镀厂设有氯化钾镀锌生产自动线。
最近承接了一批钢制蛇形的长弯管,其内孔<25m m～35 mm,长度为1200mm,镀锌白钝化业务。
在其加工过程中出现了钝化膜腐蚀变色,尤其是长弯管的管口部分钝化膜腐蚀(长白毛)。
有的钝化件库存一夜后,就出现发雾、发黄现象;彩钝化件变红,甚至出现发黑疵病。
笔者针对上述故障进行了处理,现对处理过程略谈几点体会。
笔者到现场查看了已镀成品,发现镀锌白钝化膜层发蓝雾、发黄,在弯管口上方局部长“白毛”。
经厂方介绍,镀锌件白钝化发生故障后,对所有镀槽进行了大处理,出光、活化、钝化液全部更新,但故障仍存在,未得到介决。
笔者于是查看了最近几天的镀液分析报告单,所有主要技术参数基本正常。
又查看了赫尔槽试片,光亮剂添加情况也正常,同时到车间里,从前处理工序查起,检查了各道工序,针对出现故障现象作了如下分析和处理。
(1)前处理电解除油工序,由于管状镀件容易互相粘合,挂不交叉分挂,管口朝下,很难除去表面油污,尤其是管内油污。
同样道理,酸洗工序也很难将锈除净。
因氯化钾镀液本身没有除油能力,如除油、除锈不干净,带入镀液,极易造成镀锌层钝化后发雾。
(2)氯化钾镀锌光亮剂在夏天温度高时,极易分解,分解物极易和金属离子共沉积。
又由于分解产物易氧化,因此,在高温、潮湿环境中,钝化膜表现为发雾、发黄。
笔者建议应选择耐高温、稳定性高的添加剂。
(3)零件镀锌层太薄,钝化膜也易发黄。
应尽量控制镀锌层厚度不小于5μm。
(4)跌落镀槽中的零件应及时取出,避免镀液内Fe2+的积累。
若Fe2+过高,高电流密度区镀件表面烧焦,钝化后也易产生发雾现象。
平时要控制Fe2+,可用H2O2处理后,过滤。
(5)钢制长弯异形管氯化钾镀锌后,仅靠阴极杠由行车上下移动很难彻底清洗管内残留镀液和有机夹杂物。
氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨及控制措施
2氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨
2.1镀层晶格结构对钝化膜变色的影响
氯化钾镀锌镀层晶格结构为层状结构,也就是
说镀层的层与层之间有一层镀锌光亮剂的有机膜覆
盖在其间,而这层有机膜在空气中极不稳定,在冷
热,光照等环境条件作用下容易分解,因而造成镀锌
层钝化膜颜色变浅或颜色消失使钝化膜失去光泽.
由于镀锌层是层状结构,在钢铁表面镀上的锌
质量问题分析前言氯化钾镀锌由于镀液成分简单成本低廉沉积速度快废水处理简单因此该工艺得到了广泛的用?但由于钝化膜容易变色盐雾实验达不到要求只适用于低端产品?近年来随着国外企业和合业的增多产品质量要求越来越高盐雾试验一般要求达到72小时有的甚至要求达到96小时而不能出现白锈?因此镀锌层钝化膜变色越来越受到关注?氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨21镀层晶格结构对钝化膜变色的影响氯化钾镀锌镀层晶格结构为层状结构也就是说镀层的层与层之间有一层镀锌光亮剂的有机膜覆热光照等环境条件作用下容易分解因而造成镀锌层钝化膜颜色变浅或颜色消失使钝化膜失去光泽由于镀锌层是层状结构在钢铁表面镀上的锌料互交叉叠加而成因此用3的稀硝酸出光也不能消除钝化膜变色现象?22钝化工艺对氯化钾镀锌钝化膜变色的影响在氯化钾镀锌层上钝化膜的类型主要有彩色钝化银白色钝化蓝白色钝化黑色钝化军绿色钝化等?在这些颜色的钝化膜中黑色钝化膜和军绿色钝化膜的结合力好抗变色能力强中性盐雾试验能够达到96小时以上彩色钝化银白色钝化蓝白色钝化的抗变色能力较差尤其是在高温高湿环境下大量的彩色钝化层颜色消失盐雾试验很难达到72小时?白色钝化膜易失去光泽盐雾试验很难达到铝小时?从钝化工艺看彩色钝化目前各个电镀厂遍使用的是低铬钝化白色钝化使用的是碳酸钡漂白工艺?其工艺参数如下
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氯化物镀锌常见故障处理
氯化物镀锌常见故障处理1镀层发花或起泡，结合力差产生原因：前处理除油除锈不净。
应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。
2镀层光亮度差产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。
应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。
若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。
3镀层易烧焦，电流密度开不大产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含量低。
可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。
4镀层粗糙有麻点产生原因：镀液中有固体杂质。
过滤镀液可消除上述故障。
注意镀锌阳极必须加套阳极袋。
5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层产生原因：①光亮剂不足。
可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。
②镀液中氯化钾(钠)含量过低。
可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。
③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。
④铅杂质污染。
通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。
同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。
6镀层灰暗氯化物镀锌零件用稀硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。
可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。
7镀层有白雾、黑点稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。
产生原因：镀液中有铁杂质。
可用双氧水处理过滤。
8光亮剂消耗量增大产生原因：①镀液温度高。
最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。
通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。
保证镀锌零件电镀前除油要彻底。
9镀层有条纹产生原因：①光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。
可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。
氯化钾镀锌故障排除一例
氯化钾镀锌故障排除一例常德华【摘要】氯化钾镀锌彩色钝化（六价铬）后得到的是颜色鲜亮的彩虹色,但在生产中,零件钝化烘干后钝化膜表面有一层白雾状的物质,尤其在孔周围的位置这种现象更为明显,经过分析查找发现,原因是钝化溶液中带入的电镀溶液中的有机物（光亮剂）及其分解产物过多。
【期刊名称】《科技风》【年(卷),期】2011(000)021【总页数】1页(P37-37)【关键词】钝化液;有机物及其分解产物【作者】常德华【作者单位】陕西凌云电器集团有限公司,陕西宝鸡721006【正文语种】中文【中图分类】TQ153.15氯化钾镀锌工艺镀液为不含络合剂的单盐镀液，废水易处理；电流效率高，沉积速度快，镀层光亮性和整平性好。
在前段时间的生产中，零件经钝化后出现了故障，笔者在此对故障进行分析排除，供同行朋友参考。
氯化钾镀锌工艺流程如下：除油→热水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→镀锌→水洗→浸亮→水洗→钝化→水洗→热水洗→烘干。
电镀的零件表面烘干后有一层白雾状的物质，特别是在孔周围白雾尤为严重，用手或湿布可以擦去，反复清洗却无效，表面光洁度越高的零件现象越明显。
零件钝化后发雾的原因可能有以下几种：1）前处理除油不彻底；2）镀液被污染，含杂质较多；3）钝化后水洗不干净；4）钝化溶液有问题。
5.1 首先分析前处理除油对零件先进行化学除油，再进行电解除油、酸洗，将电解除油、酸洗过程反复进行3～4次，再开始镀锌→浸亮→钝化→烘干。
零件烘干后白雾状流痕依然存在，原因1）排除。
5.2 溶液是否被污染氯化钾镀锌工艺镀锌并钝化后使得零件表面发雾的情况一般有以下两种：5.2.1 Pb2+杂质污染氯化钾镀锌溶液中，由于锌阳极板材料不纯往往会带入Pb2+杂质，少量的Pb2+杂质会使钝化膜发雾，钝化膜很快变色，大量的Pb2+杂质会使镀层不沉积，看上去似乎有镀层，一经浸亮便很快露底。
正常情况下应控制在0.015g/l以下。
5.2.2 有机杂质污染溶液中的有机杂质主要是光亮剂的分解产物，有机杂质会造成镀层发雾、发脆，结合力变差。
氯化钾镀锌由原材料引起的故障三例
试片 ，结果显示 ：实验 一试片出现的现象和 现在槽 液
赫尔槽试 片现象一致 ，试片发花且低 电流 密度区发灰 不 亮 ，露 底Ｏ ． ５ ｃ ｍ左 右 。可 以确定 是这 次新 进 的一 批氯化锌有 问题 ，里面含有超标的铅杂质 。
板锌 板 的溶解 度 与镀液 的ｐ Ｈ 值 和温 度都相 关 ，通 常 ， ｐ Ｈ 值低 、槽液 的温度高 ，锌板溶解速度就 比较快 ：一般 情 况下 ，要保持足够 的阳极面积 ，以维持 镀液 中锌离子
浓度 ，尽量 少加或不加氯化锌。 在 电镀 原 材 料 中 ，氯化 锌 的质 量还 存 在 较 多 的问 题 ，主要是生产商 没有把铜 、铅杂质 除掉 。所 以，在采
根据 上述故 障 ，对槽液进行处理。往槽 液里加入
２ ｇ ／ Ｌ ＠ ｇ 锌粉 ，搅拌０ ５ ｈ ，沉淀２ ｈ 后过 滤至 清液。最 后 ，阴极挂 瓦楞 铁板 ，按０ ． １ — ０ ２ Ａ ／ ｄ ｍ 小 电流 电解
验 判断 ，应该是 受到铅 杂质 的污染。
电子 因得 不到锌离子而在镀件 上骤集 ，尤其是在 电流密
度较大 的边 角造成 镀层烧 焦。为防止烧焦 ，只好 降低 电
联想 到是加料 之后 出现 的问题 ，于是 问题聚焦 到 原材料 上。由于硼酸还是原 先使 用的，所 以应该不会
出现问题 ，而氯化锌和 氯化钾 是新进 的－ －￣ ｌ ： Ｌ 。为查 找 问题 出在 哪一种 原料上 ，随即取来 分析纯 的氯化锌和 氯化钾 ，平行做 两组对 比试验 ，分别按 氯化锌５ ０ ｇ ／ Ｌ ， 氯化 钾２ ２ ０ ｇ ／ Ｌ ，硼 酸３ ０ ｇ ／ Ｌ ，添 加剂 按 正常开 缸 量
低 电流密度 区发黑甚至经硝酸 出光后露 出底层金属 。 根据赫 尔槽 实验 ，取槽液２ ５ ０ ｍＬ ，给 电流０ ． ３ Ａ，通 电１ ０ ｍｉ ｎ ，水 洗 出光 吹干后 观察 试 片 ，试 片发 花且
氯化钾镀锌故障处理
（） 适 当减 少工 件装 载量 或增 加阳 极锌板 面积 ； ３ （） 通过 分析 ，补 加氯化 锌 至工艺 规范 ； ４ （） 采用 置换法 （ 加 １ 锌粉 ）或 小 电流 ５ 添 ～３ ｇ纯 密度 电解 除去铜 、铅杂 质 （ 、铅 含 量过 多还 会 使低 铜
维普资讯
第５ 期
Ｖｌ１２６ Ｎｏ． ｏ． ５
【 经验交流 】
氯化钾镀锌故障处理
奚兵
（ 常州 市荆 川里 新村 ｌ ２丙 ２ １ ０ ，江 苏 常州
摘 要：汇总 了氯化钾镀锌 的常见故 障， 包括镀层 不光亮 、发
２３ １） １０ ５
但 是 ，在 日常 生产 中难免 会 发 生质 量 故障 ，主 要 原 因在 于镀 液 维护 不 力 ，组分 失 调或 受 到有 害 杂质 干
ｉｔｏ ｕ ｅ Ｓ ｍｅ ｍｅ ｓ ｒ ｓｓ ｕｌ ｅ ｔｋ ｎ ｔ ｌ ｎ ｔ ｈ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ． ｏ ａ ｕ ｅ ｈｏ ｄ ｂ ａ ｅ ｏ ｅ ｉ ａｅ ｔｅ ｍｉ
ｏ ｃ ｒｅ ｅ ｆ ｒ ｂ ｅ ｓ ｓ ｃ ａ ｓ ｅ ｇ ｈ ｎｉｇ ｒ ｃ ｓ ｃ ｕ ｒｎｃ ｏ ｐ ｏ ｌｍ ， ｕ ｈ ｓ ｔ ｎ ｔ ｅ ｎ ｐ ｏ ｅ ｓ ｒ ｍ ａ ａ ｅ ｎ ｎｄｒ ｇ ｌｒｐ ｒｆｃ ｔ ｎ． ｎ ｇ ｍｅ ｔ ａ ｅ ｕ ａ ｕ ｉ ａ ｉ ｉ ｏ
（） 按上述 ２１ （） ２２２ ５ 方 法处 理 。 ５ ．． ６ 和 ．．（） ２
（） 调低镀 液温 度至 工艺 规范 ； １ （） 调低 ｐ 至工艺 规范 ； ２ Ｈ
２ ５ 黑色 条纹 ，桔 皮状镀 层 ．
２ ５ １ 产生 原 因 ． ． （） 镀液 ｐ 过 高 ； １ Ｈ （） 阴极 电流 密度 大 ； ２ （） 镀液温 度 过低 ； ３ （） 有机 杂质 多 。 ４
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常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1)镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2)镀层结晶细致、光亮、平整;(3)电流效率高，沉积速度快;(4)镀液分散能力好;(5)适用于铸件直接电镀;(6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1.镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规;(4) 降低镀液温度至工艺规;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
2.发雾、发花：产生原因(1) 镀液温度过高;氯化钾镀锌故障处理(2) pH 过高;(3) 槽镀工件过多或阳极面积不够;(4) 氯化锌含量过低;(5) 金属铜、铅杂质多;(6) 光亮剂不足;(7) 有机杂质多;(8) 工件基体表面的前处理不良。
处理方法(1) 调低镀液温度至工艺规;(2) 调低pH 至工艺规;(3) 适当减少工件装载量或增加阳极锌板面积;(4) 通过分析，补加氯化锌至工艺规;(5) 采用置换法(添加 1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);(6) 适当添加光亮剂;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
3.起泡，结合力差：产生原因(1) 镀液中氯化钾含量过高;(2) pH 过低(3) 阴极电流密度大;(4) 光亮剂过多;(5) 金属铁杂质多;(6) 工件基体含有硅。
处理方法(1) 通过分析，补加氯化钾至工艺规;(2) 调高pH 至工艺规;(3) 适当降低阴极电流密度;(4) 用适量的活性炭吸附后过滤;(5) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(6) 通过核实，配制含氢氟酸的混合溶液进行酸洗。
可采用300 mL/L 浓盐酸 + 20 mL/L 氢氟酸(wHF = 40%)溶液，其中的氢氟酸能溶解并去除含硅化合物，使工件基体表面完全活化。
4 粗糙，烧焦：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高(使镀层粗糙)或过低(易烧焦);(2) 氯化钾和硼酸含量过低;(3) pH 过高(使镀层粗糙)或过低(导致烧焦);(4) 光亮剂不足;(5) 金属铁、铜杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，调整氯化锌含量至工艺规;(2) 补加氯化钾和硼酸至工艺规;(3) 调节pH 至工艺规;(4) 适当添加光亮剂;(5) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁; （6）采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);5 黑色条纹，桔皮状镀层：产生原因(1) 镀液pH 过高;(2) 阴极电流密度大;(3) 镀液温度过低;(4) 有机杂质多。
处理方法(1) 将镀液pH 调低至工艺规;(2) 适当降低阴极电流密度;(3) 提高镀液温度至工艺规;(4) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
6 厚度不均，凹处色暗：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高;(2) 氯化钾和硼酸含量过低;(3) pH 过高;(4) 光亮剂不足;(5) 镀液温度过高;(6) 金属铜、铅杂质多。
处理方法(1) 稀释部分镀液或相应提高氯化钾含量;(2) 通过分析，补加氯化钾和硼酸至工艺规;(3) 将镀液pH 调低至工艺规;(4) 适当添加光亮剂;(5) 降低镀液温度至工艺规;(6) 采用置换法(添加 1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);7 脆性大：产生原因(1) 镀液pH 过高或过低;(2) 光亮剂过多;(3) 镀液温度过低;(4) 金属铁、铜杂质多;(5) 有机杂质多。
处理方法(1) 将镀液pH 调节至工艺规;(2) 用适量的活性炭吸附处理;(3) 降低镀液温度至工艺规;(4)加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w =5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(5) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
(6) 采用置换法(添加 1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);8 边角锌层疏松、低电流密度区色暗：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过低;(2) pH 过高;(3) 光亮剂不足;(4) 镀液温度过高。
处理方法(1) 通过分析，补加氯化锌至工艺规;(2) 将镀液pH 调低至工艺规;(3) 适当添加光亮剂;(4) 降低镀液温度至工艺规。
9 . 滚镀件有黑眼印：产生原因(1) 镀液pH 过高;(2) 阴极电流密度大;(3) 金属铁杂质多。
处理方法；(1) 将镀液pH 调低至工艺规;(2) 适当降低阴极电流密度;(3) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;10 沉积速度慢：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高或过低;(2) pH 过低;(3) 阴极电流密度小;(4) 光亮剂过多;(5) 镀液温度过低;(6) 有机杂质多。
处理方法( 1) 通过分析，调整氯化锌至工艺规;( 2) 将镀液pH 调高至工艺规;( 3) 适当降低阴极电流密度;( 4) 用适量的活性炭吸附处理;( 5) 提高镀液温度至工艺规;( 6)在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
11 分散能力差：产生原因(1) 镀液中氯化锌含量过高;(2) 氯化钾含量过低;(3) 硼酸含量过低;(4) pH 过高;(5) 光亮剂不足;(6) 金属铜、铅杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 稀释部分镀液或提高氯化锌含量;(2) 通过分析，补加氯化钾至工艺规;(3) 补加硼酸至工艺规;(4) 将镀液pH 调低至工艺规;(5) 适当添加光亮剂;(6)采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状);(7) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
12 镀液浑浊，呈油状：产生原因(1) 镀液中氯化钾含量过低;(2) pH 过低;(3) 光亮剂过多;(4) 镀液温度过高;(5) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化钾至工艺规;(2) 将镀液pH 调高至工艺规;(3) 用适量的活性炭吸附处理;(4) 降低镀液温度至工艺规;(5) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
实践证明，氯化钾镀锌时发生的质量故障，大多是受有害杂质的影响。
除以上所述外，铁杂质还会引起低电流密度区镀层发黄、硝酸出光变灰以及钝化后出现蓝色或黑色污斑等不良现象;铜、铅杂质过多，也会造成镀层钝化后发黑;有机杂质则会导致镀层钝化后出现条纹等疵病。
因此，必须加强工艺管理，认真做好镀液维护，定期进行净化。
只有这样，才能减少故障的发生。