氯化钾镀锌发雾的原因及对策
常见13种氯化钾镀锌故障处理分析告诉你标准答案
A'常见13 种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1) 镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2) 镀层结晶细致、光亮、平整;(3) 电流效率高，沉积速度快;(4) 镀液分散能力好;(5) 适用于铸件直接电镀;(6) 废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1. 镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L的双氧水(w = 30%),充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至 6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入 1 ~ 3 g/L 活性炭,搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理, 即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4, 然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中,再继续搅拌30 min ,然后静置过滤,可除去有机物。
电镀金色起雾的解决方法及维修流程
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氯化钾镀锌发雾的原因及对策
造成阳极磷膜脱落并钝化。以为少挂阳极就可节省 阳极消耗，反而事与愿违。部分阳极钝化后，剩余未 钝化的阳极电流密度更大，钝化更快。升高槽电压 后，恶性循环，最终可能几乎全部钝化。 当采用板状阳极时，背面几乎不导电，阳极设置 时，板的间距不宜大于１０ ｃｍ。采用钛阳极筐盛装 磷铜阳极球、块时，导电的比表面积大些，钛篮间距 也不宜大于２０
（约３０ ｍｉｎ），然后开始电镀，以控制镀液中铜、铅等 杂质离子的积累，改善槽液性能，提高镀锌层质量。
３镀层内夹杂的添加剂多
３．１
原因
日常生产中添加了过量的光亮剂（添加剂），这 时镀出的锌层夹杂的添加剂就较多，而往往会发雾。 有时镀后锌层表面清洗不干净也会出现发雾现象。
３．２预防措施
１镀前基体表面存在油污
（１）对油污较重的工件，应先用有机溶剂除油， 然后再进行化学除油和酸洗，这样既可缩短除油时 间，又可减轻槽液污染，同时保持酸洗槽液面的清洁 而无油花，提高工件表面除油质量。 （２）有严重油污和氧化皮的毛坯零件，采用抛 光或滚光处理，以机械去油同时降低表面粗糙度，并 彻底解决发雾的问题。此法虽然费工费时，但电镀 一次性成品率显著提高。 （３）可采用两次镀锌法。把已经发雾的镀件回 到酸洗液中退除锌层，经清洗（必要时擦洗）后，再用 新的或较清洁的（１＋１）盐酸溶液浸蚀、水洗，然后进 行二次镀锌，可以消除发雾。
阳极易钝化时，部分呈不溶性阳极态，镀液中主 盐Ｃｕ２＋的质量浓度下降。而补充硫酸铜，不但成本 比用阳极的高，且难溶解，容易引入杂质，是得不偿
失的。
２．１－２
阳极消耗后补换不及时
作为可溶性阳极，阳极总会不断消耗而变小、变 窄、变薄，表观面积越来越小，阳极电流密度越来越 大，越易钝化。应及时检查阳极，对板状阳极，面积 变小后应及时更换，换下来的小阳极可装于钛阳极 筐中继续使用，并不造成浪费。生产中最严重的是 阳极已溶解只剩下液面上的头子，还认为完好。顺 便提及，不少人问到为何镀锌、镍、铜的阳极溶解后 呈花瓶状，液位下腐蚀最快而成瓶颈状，甚至溶断。 这一现象是由氧差电池（一种宏电池现象）造成的 “水线下腐蚀”：液平面接触空气中的氧，水线下的金 属部分接触含氧较高的水或溶液，下部溶液含氧量 相对较低，上下之间形成氧差宏电池，水线下的部分 成为阳极，液位较下部分成为阴极，故水线下的部分 金属，因电化学腐蚀而加快腐蚀速率，最后呈瓶颈
氯化钾镀锌主要成分及工艺条件的控制
氯化钾镀锌主要成分及工艺条件的控制前言氯化钾镀锌是上世纪80年代发展起来的一种光亮镀锌工艺。
近年来,我国在电镀添加剂研究开发上取得了显著进展,使得氯化钾镀锌工艺水准达到一个全新的高度,例如:LAN-930氯化钾镀锌工艺较为成功地解决了传统氯化钾镀锌工艺的3大难题:(1)镀层的耐盐雾试验性能比碱性镀锌差;(2)添加剂的分解产物多;(3)铁杂质易超标。
新型氯化钾镀锌添加剂的使用,降低了电镀生产厂商的生产成本,促进了国内电镀锌工艺朝更利于节约成本且环境友好的方向发展。
1·氯化钾镀锌成分及工艺条件的控制氯化钾镀锌工艺的常用配方的工艺条件范围是比较宽广的,其主要成分及工艺条件为:氯化锌30~80g/L,氯化钾180~280g/L,硼酸20~30g/L,添加剂适量,pH值4.5~6.0,10~50℃。
1.1 氯化钾镀锌液主要成分的控制1.1.1 氯化锌氯化锌系主盐,溶于水中会大量放热。
当溶液的pH值≥6.2时,有沉淀产生。
锌离子的质量浓度≥90g/L 时,光亮电流密度范围扩大,但镀液的分散能力和深镀能力会有所下降。
锌离子的质量浓度较低时,光亮电流密度的上限下降,高电流密度区易烧焦,此时的深镀能力较好,但镀层沉积速率较慢。
可增加阳极面积,同时保持镀液较低的pH值,从而使锌离子的质量浓度逐渐上升。
对挂镀而言,当氯化锌的质量浓度为60~70g/L 时,镀液的分散能力最好。
氯化钾镀锌液中无强配位剂,其分散能力和深镀能力不如氰化物镀锌,更加不如无氰碱性锌酸盐镀锌。
有人喜欢在氯化钾镀锌液中加入少量氯化铵,但镀液中加入氯化铵后其分散能力和深镀能力均无改善;又会增加电镀废水的达标难度,所以当使用优良氯化钾镀锌光亮剂时,一般不建议加入氯化铵。
1.1.2 氯化钾氯化钾是弱的配位剂和导电盐,其质量浓度应适当。
当其质量浓度恰当时,镀液的导电性最好,过多或过少都会降低镀液的电导率,从而影响镀液的分散能力和深镀能力。
大量氯离子的存在能增加阴极极化,提高镀液的分散能力和深镀能力,促进阳极的正常溶解。
氯化物镀锌常见故障处理
氯化物镀锌常见故障处理1镀层发花或起泡，结合力差产生原因：前处理除油除锈不净。
应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。
2镀层光亮度差产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。
应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。
若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。
3镀层易烧焦，电流密度开不大产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含量低。
可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。
4镀层粗糙有麻点产生原因：镀液中有固体杂质。
过滤镀液可消除上述故障。
注意镀锌阳极必须加套阳极袋。
5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层产生原因：①光亮剂不足。
可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。
②镀液中氯化钾(钠)含量过低。
可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。
③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。
④铅杂质污染。
通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。
同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。
6镀层灰暗氯化物镀锌零件用稀硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。
可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。
7镀层有白雾、黑点稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。
产生原因：镀液中有铁杂质。
可用双氧水处理过滤。
8光亮剂消耗量增大产生原因：①镀液温度高。
最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。
通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。
保证镀锌零件电镀前除油要彻底。
9镀层有条纹产生原因：①光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。
可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。
浅谈氯化钾镀锌
浅谈氯化钾镀锌1 前言氯化钾镀锌是目前最主要的镀锌工艺之一, 镀锌层的整平性和光泽性较好, 电流效率较高, 废水处理简单, 特别是能在锌铁件、洋火件等表面处理难度较大的基材上镀覆。
因此, 氯化钾镀锌工艺得到广泛应用。
2 氯化钾镀锌工艺参数的影晌及控制2.1 镀液主要成分作用与控制(1) 氯化锌氯化锌是钾盐镀锌的主盐。
氯化钾浓度高, 允许电流密度范围大, 沉积速率快, 但镀液分散能力和深镀能力降低; 氯化锌浓度低, 浓差极化较大, 分散能力和深镀能力有所改善, 但允许电流密度范围变小, 沉积速率减小, 且高电流密度区容易烧焦等。
因此, 适宜的氯化锌浓度为40～70 g/L。
更为关键的是, 严格控制氯化锌/氯化钾在1:(3～5)为宜。
(2) 氯化钾氯化钾在钾盐镀锌液中既是配位剂又是导电盐,适当提高其含量可提高镀液的导电能力和分散能力。
但其含量高时,会使高电流密度区易出现烧焦,尤其是由于盐析作用使添加剂中载体光亮剂溶解度降低而析出,恶化镀层质量,且降低添加剂产生的光亮作用。
若氯化钾含量太低,会使镀液导电性和分散能力降低。
因此,一般钾盐镀锌工艺配方中氯化钾200～250g/L,最重要的是控制氯化锌/氯化钾的比值在较佳的工艺范围内。
(3) 硼酸硼酸在钾盐镀锌液中是缓冲剂,稳定镀液的pH值, 且在阴极膜中还能起弱配位作用, 对镀层沉积有催化作用。
其含量允许范围较大, 为25～40g/L。
但含量高时, 在温度偏低时容易结晶析出。
2.2 添加剂的影晌和控制市售钾盐镀锌添加剂种类繁多, 但其作用机理和组成基本相同, 都是由主光亮剂、载体光亮剂、辅助光亮剂、应力消除剂等有机物按一定比例复配而成的。
(1) 主光亮剂主光亮剂属于芳香酮类化合物, 能吸附于阴极表面, 增大阴极极化, 使锌镀层结晶细致。
使用比较多的, 如苄叉丙酮、邻氯苯甲醛、对氯苄叉丙酮等。
主光亮剂不溶于水, 要通过载体助溶、增溶、扩散到镀液中发挥其作用。
氯化钾镀锌常见故障分析
已经应用 于怀集 登 云 汽配 股 份 有 限公 司 的生产 中。 实践 证 明效果 良好 。
参 考文 献
［ ］ Ｑ ／ ６ － ０ ， １ Ｃ Ｔ４ ９２ ２ 汽车发动机气 门技术条件［ ］ ０ Ｓ． ［ ］ 文斯雄。钢铁 零件化 学抛 光 ［ ］ 电镀 与环 保 ，０ ５ ２ Ｊ． ２０ ，
ａ ．加强 除油 、 洗 ； 酸 ｂ ．调 整光亮 剂含 量 ； Ｃ ．调整 ｐ 至工艺 范 围 ； Ｈ ｄ ．补充 硼酸 ； ｅ ．降低 阴极 电流密度 。
６ 掉入槽 内的镀件 必须及 时捞取 ， ） 防止腐蚀
溶解 。
田 永 良
（ 中航成 飞热表 处理 厂 ）
１ 产生原 因 ）
对 镀液成 份 、Ｈ进行分 析 ， 液 温度 、 ｐ 对镀 电流密
度 和 电镀 时 间进 行排 查均未 发现 问题 。怀疑是 光亮
ａ ．镀锌槽 温度 过高 ； ｂ ．光亮 剂不 足 ；
Ｃ Ｈ过高 ； ．ｐ
剂 少 了 ， 量 添加光 亮 剂 也无 效 。只好 做 赫 尔槽 试 适
２ 漏
镀
１ 产 生原 因 ） ａ ．镀锌槽 中光亮 剂 比例失调 ； ｂ ．镀 锌槽 中有杂 质离子 ； Ｃ ．镀锌槽 中 Ｃ 一 １ 含量 低 ； ｄ ．局部 前处理 不净 ， 有绝缘 物 附着 。 ２ 处 理方法 ） ａ ．调 整镀锌槽 中光亮剂 比例 ； ｂ ．去除镀 锌槽 中杂质 离子 ； ｃ ．调 整镀锌槽 中 ｃ 一 量至工 艺 范围 ； １含 ｄ ．加 强除 油 、 酸洗 。
验， 试验也 正 常。在 现场发 现一零件 上有 指纹 ， 这下
ｄ ．锌离 子含 量过 高 ， 钾盐 含量 少 ；
ｅ ．硼 酸含 量少 ； ｆ ．有重金 属杂 质 。 ２ 处理 方法 ）
氯化钾镀锌故障排除一例
氯化钾镀锌故障排除一例常德华【摘要】氯化钾镀锌彩色钝化（六价铬）后得到的是颜色鲜亮的彩虹色,但在生产中,零件钝化烘干后钝化膜表面有一层白雾状的物质,尤其在孔周围的位置这种现象更为明显,经过分析查找发现,原因是钝化溶液中带入的电镀溶液中的有机物（光亮剂）及其分解产物过多。
【期刊名称】《科技风》【年(卷),期】2011(000)021【总页数】1页(P37-37)【关键词】钝化液;有机物及其分解产物【作者】常德华【作者单位】陕西凌云电器集团有限公司,陕西宝鸡721006【正文语种】中文【中图分类】TQ153.15氯化钾镀锌工艺镀液为不含络合剂的单盐镀液，废水易处理；电流效率高，沉积速度快，镀层光亮性和整平性好。
在前段时间的生产中，零件经钝化后出现了故障，笔者在此对故障进行分析排除，供同行朋友参考。
氯化钾镀锌工艺流程如下：除油→热水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→镀锌→水洗→浸亮→水洗→钝化→水洗→热水洗→烘干。
电镀的零件表面烘干后有一层白雾状的物质，特别是在孔周围白雾尤为严重，用手或湿布可以擦去，反复清洗却无效，表面光洁度越高的零件现象越明显。
零件钝化后发雾的原因可能有以下几种：1）前处理除油不彻底；2）镀液被污染，含杂质较多；3）钝化后水洗不干净；4）钝化溶液有问题。
5.1 首先分析前处理除油对零件先进行化学除油，再进行电解除油、酸洗，将电解除油、酸洗过程反复进行3～4次，再开始镀锌→浸亮→钝化→烘干。
零件烘干后白雾状流痕依然存在，原因1）排除。
5.2 溶液是否被污染氯化钾镀锌工艺镀锌并钝化后使得零件表面发雾的情况一般有以下两种：5.2.1 Pb2+杂质污染氯化钾镀锌溶液中，由于锌阳极板材料不纯往往会带入Pb2+杂质，少量的Pb2+杂质会使钝化膜发雾，钝化膜很快变色，大量的Pb2+杂质会使镀层不沉积，看上去似乎有镀层，一经浸亮便很快露底。
正常情况下应控制在0.015g/l以下。
5.2.2 有机杂质污染溶液中的有机杂质主要是光亮剂的分解产物，有机杂质会造成镀层发雾、发脆，结合力变差。
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阳极易钝化时，部分呈不溶性阳极态，镀液中主 盐Ｃｕ２＋的质量浓度下降。而补充硫酸铜，不但成本 比用阳极的高，且难溶解，容易引入杂质，是得不偿
失的。
２．１－２
阳极消耗后补换不及时
作为可溶性阳极，阳极总会不断消耗而变小、变 窄、变薄，表观面积越来越小，阳极电流密度越来越 大，越易钝化。应及时检查阳极，对板状阳极，面积 变小后应及时更换，换下来的小阳极可装于钛阳极 筐中继续使用，并不造成浪费。生产中最严重的是 阳极已溶解只剩下液面上的头子，还认为完好。顺 便提及，不少人问到为何镀锌、镍、铜的阳极溶解后 呈花瓶状，液位下腐蚀最快而成瓶颈状，甚至溶断。 这一现象是由氧差电池（一种宏电池现象）造成的 “水线下腐蚀”：液平面接触空气中的氧，水线下的金 属部分接触含氧较高的水或溶液，下部溶液含氧量 相对较低，上下之间形成氧差宏电池，水线下的部分 成为阳极，液位较下部分成为阴极，故水线下的部分 金属，因电化学腐蚀而加快腐蚀速率，最后呈瓶颈
５钝化液老化或温度过低
５．１
２镀液中异金属杂质过多
２．１原因
原因
低铬钝化液中锌离子、三价铬的积果，ｐＨ值的 上升以及六价铬的减小，会导致钝化膜形成变慢且 不均匀，钝化处理后膜层就会发雾；钝化液温度过 低，溶液中六价铬迁移缓慢，使钝化膜不能统一形成 也会产生发雾。 ５．２预防措施 （１）重新配制钝化液。老化液可用袋装７３２阳 离子交换树脂浸渍处理，除去溶液中锌离子和三价
・４６・
Ｓｅｐ．２００９
Ｅｌｅｃｔｒｏｐｌａｔｉｎｇ＆Ｐｏｌｌｕｔｉｏｎ Ｃｏｎｔｒｏｌ
Ｖ０１．２９ Ｎｏ．５
氯化钾镀锌发雾的原因及对策
奚 兵
（常州市荆川里小区１２丙２０１，江苏常州２１３０１５）
中图分类号：ＴＱ
１５３
文献标识码：Ｂ
文章编号：１０００—４７４２（２００９）０５—００４６—０２
０前言
氯化钾镀锌发雾是常见而往往被忽视的问题。 其发雾的原因较多，如：前处理不良，镀液维护不当， 出光液、钝化液老化，操作方法不当等。现介绍镀锌 层钝化膜发雾的原因及预防对策，仅供参考。
（１）对油污较重的工件，应先用有机溶剂除油， 然后再进行化学除油和酸洗，这样既可缩短除油时 间，又可减轻槽液污染，同时保持酸洗槽液面的清洁 而无油花，提高工件表面除油质量。 （２）有严重油污和氧化皮的毛坯零件，采用抛 光或滚光处理，以机械去油同时降低表面粗糙度，并 彻底解决发雾的问题。此法虽然费工费时，但电镀 一次性成品率显著提高。 （３）可采用两次镀锌法。把已经发雾的镀件回 到酸洗液中退除锌层，经清洗（必要时擦洗）后，再用 新的或较清洁的（１＋１）盐酸溶液浸蚀、水洗，然后进 行二次镀锌，可以消除发雾。
镀锌液经长时间使用ห้องสมุดไป่ตู้必然会积累大量金属杂 质离子，如：铜、铅等杂质离子，会夹杂于镀层内，经 稀硝酸出光后钝化膜往往会发雾。
２．２预防措施
（１）按工艺要求加入１～３ ｇ／Ｌ纯锌粉进行置 换；或用小电流密度电解除去铜、铅等异金属杂质。 （２）平时每次在电镀前，先电解处理一段时间
万 方数据
２００９年９月
电镀与环保
第２９卷第５期（总第１６９期）
・４７・
铬后再用。日常用此法定期进行浸渍处理，延长钝 化液使用寿命。 （２）冬天生产最好将钝化液加热至２５～３０℃， 加快溶液中六价铬迁移速率，促使钝化膜统一形成， 避免产品发雾。
６
述原因外，还有镀液温度过高（指夏季），工件装载量 过大或阳极面积太小，清洗用水被污染或自来水中 氯离子的质量浓度过高等，这些因素都会造成产品 发雾。因此，必须加强工艺生产管理，认真做好槽液 的维护，并定期进行净化，从而消除或减少产品发雾 这一普遍存在的质量问题。
万 方数据
氯化钾镀锌发雾的原因及对策
作者： 作者单位： 刊名： 英文刊名： 年，卷(期)： 奚兵， XI Bing 常州市荆川里小区12丙201,江苏常州,213015 电镀与环保 ELECTROPLATING & POLLUTION CONTROL 2009,29(5)
本文链接：/Periodical_ddyhb200905013.aspx
２阳极钝化原因
２．１ ２．１．１
阳极表观面积过小 阳极设置过少
硫酸盐光亮酸性镀铜，阴极平均电流密度可达
３～５ Ａ／ｄｉｎ２，而阳极电流密度应小于１ Ａ／ｄｍ２，故
ＳＫ：５一≤３。在生产中，为追求镀层光亮整平性及 镀速，阴极电流密度在相应镀液组成、液温、搅拌强 度等影响镀液分散能力几何因素限制下，力求开大， 以工件尖角突出部位不致烧焦为准。滚镀的电流过 小，难以镀亮。采用某些高染料型添加剂，发现滚镀 件局部还有发暗黑现象。由于力求采用较大阴极电 流密度，若阳极面积小，则阴极电流密度过大，析氧
４．１
出光液失效或处理不当
原因
稀硝酸出光液经反复使用后，溶液中会积累大 量锌离子，当锌离子的质量浓度达到一定值时，出光 效果变差，甚至失效，最终钝化膜发雾；出光时间过 短或太长也会使钝化膜发雾。
４．２预防措施
（１）确认出光液已老化而失效，应重新更换出 光液。 （２）按工艺要求严格掌握出光处理的时间，保 证钝化膜光亮而清晰。
造成阳极磷膜脱落并钝化。以为少挂阳极就可节省 阳极消耗，反而事与愿违。部分阳极钝化后，剩余未 钝化的阳极电流密度更大，钝化更快。升高槽电压 后，恶性循环，最终可能几乎全部钝化。 当采用板状阳极时，背面几乎不导电，阳极设置 时，板的间距不宜大于１０ ｃｍ。采用钛阳极筐盛装 磷铜阳极球、块时，导电的比表面积大些，钛篮间距 也不宜大于２０
收稻日期：２００９—０４．１７
结语 从长期生产实践中看，氯化钾镀锌发雾除了上
硫酸盐光亮酸性镀铜的阳极钝化
袁诗璞 （成都市机投镇会所花园Ａ３—０２—２０２，四川成都６１００４５）
中图分类号：ＴＧ １５３
文献标识码：Ｂ
文章编号：１０００—４７４２（２００９）０５—００４７—０３
Ｏ
前言
阳极钝化是硫酸盐光亮酸性镀铜生产中常见故
１．１
原因
由于氯化钾镀锌液是弱酸性的，它自身没有除 油能力。如果产品镀前除油不彻底，在镀件表面存 在油污，尤其是油污在工件表面黏得牢固的情况下 入槽电镀，往往会出现较严重的发雾现象。 １．２预防措施
４
（１）可在镀后经清洗后，再用热水（约７５℃）浸 泡或热的稀碱（ＮａＯＨ）溶液浸洗，可以使发雾消除。 （２）将镀锌液加热至４５℃，按工艺要求加入活 性炭吸附后，过滤除去多余的添加剂。
（约３０ ｍｉｎ），然后开始电镀，以控制镀液中铜、铅等 杂质离子的积累，改善槽液性能，提高镀锌层质量。
３镀层内夹杂的添加剂多
３．１
原因
日常生产中添加了过量的光亮剂（添加剂），这 时镀出的锌层夹杂的添加剂就较多，而往往会发雾。 有时镀后锌层表面清洗不干净也会出现发雾现象。
３．２预防措施
１镀前基体表面存在油污
ｃｍ。
障之一。其原因颇多，依据作者多年实践，本文对其 原因作些分析。
１
钝化现象
在给定的整流电源电压下，电流强度达不到正
常值。提高电压后，电流短时间内可以上升，又继续 下降，周而复始，直到整流电流输出电压达额定最大 值，电源仍不足，则阳极钝化无疑。 在工作状态下，取出磷铜阳极查看，表面无墨色 磷膜或磷膜不完整，则该阳极板或者导电不良，或者 虽导电，但已钝化。