浅谈氯化钾镀锌
水溶性氯化钾镀锌工艺
水溶性氯化钾镀锌工艺引言氯化钾镀锌工艺以其电流效率高、镀层光亮度好、废水中重金属离子较易处理、能在各类基材上直接电镀等优点，自上个世纪八十年代以来，在生产中的应用越来越广泛，直到占据了整个镀锌量的半壁江山。
但传统的氯化钾镀锌工艺，因为主光亮剂的溶解度问题而含有大量的表面活性剂、助溶剂等。
因此，存在镀后清洗困难、镀层中有机夹杂物多、钝化膜结合力差且易变色，生产废水中表面活性剂含量高、泡沫多、COD超标，生产区域充满刺鼻的气味等缺陷[1]。
尤其废水中COD易超标，COD处理起来甚至比氰化物还麻烦，这也是氯化钾镀锌工艺比较头疼的一个问题。
此外，光亮剂中大量使用的烷基酚聚氧乙烯醚类化合物因为降解周期长、降解不彻底等，其使用已经在欧盟受到限制。
这些都是我们电镀工作者所面临的新课题。
1 氯化钾镀锌光亮剂的发展历程和存在的问题通常使用的氯化钾镀锌光亮剂一般含有主光亮剂、载体光亮剂和辅助光亮剂三种成分。
在这些成分中，主光亮剂通过改变结晶结构使镀层结晶更加细致并呈现光亮外观;载体光亮剂的作用是增溶不溶于水的主光亮剂，使其均匀地分散到镀液中，同时能明显提高镀液的阴极极化，使镀层结晶细致[2];辅助光亮剂能使镀层光亮区向高、低电流密度区双向扩展，使镀层的光亮度进一步提高[3-4]。
主光亮剂为分子中具有共轭羰基的芳香醛、酮，使用最多的是苄叉丙酮、邻氯苯甲醛等。
载体光亮剂为烷基聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、烷基聚氧乙烯聚氧丙烯醚等非离子型表面活性剂，以及它们磺化后的阴离子型表面活性剂。
以前使用的化合物的结构通式是：R1O-(-C2H4O-)n-R2，其中R1是不同长度的直链或支链烷基、或烷基苯环、烷基萘环等;R2是H或磺酸基团或磺基取代的其他基团，如低聚度环氧丙烷等;n是聚合度，介于3～30之间。
辅助光亮剂则包括低电流区光亮剂、增光剂等，如苯甲酸钠、肉桂酸、烟酸、NNO、NMS、糖精等。
有人根据使用的主光亮剂和载体光亮剂的发展时期，将氯化钾镀锌光亮剂分为三代[5]。
锌酸盐镀锌与氯化钾镀锌工艺比较
锌酸盐镀锌与氯化钾镀锌工艺比较
锌酸盐镀锌与氯化钾镀锌工艺比较
多数电镀厂(车间)都备有锌酸盐镀锌和氯化钾光亮镀锌工艺，这两种镀锌工艺各有千秋，适合不同的工件。
形状和材质、生产条件、使用要求、生产成本等多方面条件来平衡与选择。
(1)锌酸盐镀锌。
优点：成本低，镀层经钝化处理之后外观光亮鲜艳。
缺点：覆盖能力较差，不适宜滚镀，槽液对高温影响较大，电流效率低沉积速度慢，铸、锻件难镀，镀层不宜过厚。
(2)氯化钾镀锌。
优点：均镀能力好，电流效率高，镀层光亮度高，适宜镀铸造、锻造件。
缺点：前处理要求严格，镀层钝化膜变色和脱膜的可能性大，返修件比例相对较高、生产成本相对偏高。
必要时同种工件可以采取先氯化钾镀锌，然后在此基础上用锌酸盐镀锌加厚，对某些件可以达到两全其美的目的。
氯化钾镀锌的生产应用现状,及技术误区的探讨
氯化钾镀锌的生产应用现状，及技术误区的探讨氯化钾镀锌作为取代氰化镀锌的较成功工艺之一，得到广泛应用。
经30多年应用，但在生产实践中不少人仍对其缺乏深入全面的了解，对过去认知的优缺点应作重新审视;生产实践中反映出的不少问题，尚值得讨论。
在此，我结合个人实践体会，对一些问题提出看法，供同行参考。
1对工艺优缺点的重新审视当初推广氯化钾镀锌时对其优缺点有所评述，现经实践检验未必完全正确。
我人人这样认为，其主要优点有：(1)镀液呈微酸性，阴极电流效率可高达90%～95%，镀速较快，特别对铸件电镀有利;(2)镀液组分简单，易于调整;(3)相对于锌酸盐镀锌，对杂质敏感性低，允许容存量较大且易于处理;(4)比其他镀锌工艺易获得高亮度镀层，利于蓝白钝化与银白钝化;(5)镀前除油处理比锌酸盐镀锌要求低。
其原本存在及新暴露出来的主要缺点有：(1)镀层及钝化层防蚀性能在各种镀锌工艺中处于最差地位。
主要原因是为保证阴极极化，镀液中表面活性物质加入量很大，在镀层中的夹附量也很大，镀锌层纯度很差。
在发生电化学腐蚀时，因微电池作用，锌的腐蚀加快;钝化层中的有机夹杂也降低了其抗蚀力。
故该工艺不适合于防蚀性要求较高的汽车及电器产品镀锌。
(2)钝化层中因有机物夹附过多，蓝白钝化易泛彩、发花、发黄;白钝层易变灰暗，甚至长白灰、白毛;彩钝层色泽很易变淡，彩钝膜附着力远不如锌酸盐镀锌。
(3)过去认为废水处理简单而现在看来因无强配位剂，锌易处理，但废水中大量的表面活性剂成了废水处理的一大负担：即便采用成本高的活性炭处理也几乎无效，排放废水产生让人生厌的大量泡沫、必测指标化学耗氧量COD很易超标，阴离子表面活性剂ALS 也易超标。
(4)对设备腐蚀性较强，铜极杆等很易生成碱式碳酸铜。
2主要成分的控制2.1主盐氯化锌过去追求允许电流密度越大越好，实际不对。
由于镀液中无强配位剂(Cl-对Zn2+有微弱配位能力)，必须保持适度的浓差极化，因而主盐浓度不能过高。
氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨及控制措施
2氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨
2.1镀层晶格结构对钝化膜变色的影响
氯化钾镀锌镀层晶格结构为层状结构,也就是
说镀层的层与层之间有一层镀锌光亮剂的有机膜覆
盖在其间,而这层有机膜在空气中极不稳定,在冷
热,光照等环境条件作用下容易分解,因而造成镀锌
层钝化膜颜色变浅或颜色消失使钝化膜失去光泽.
由于镀锌层是层状结构,在钢铁表面镀上的锌
质量问题分析前言氯化钾镀锌由于镀液成分简单成本低廉沉积速度快废水处理简单因此该工艺得到了广泛的用?但由于钝化膜容易变色盐雾实验达不到要求只适用于低端产品?近年来随着国外企业和合业的增多产品质量要求越来越高盐雾试验一般要求达到72小时有的甚至要求达到96小时而不能出现白锈?因此镀锌层钝化膜变色越来越受到关注?氯化钾镀锌钝化膜变色原因探讨21镀层晶格结构对钝化膜变色的影响氯化钾镀锌镀层晶格结构为层状结构也就是说镀层的层与层之间有一层镀锌光亮剂的有机膜覆热光照等环境条件作用下容易分解因而造成镀锌层钝化膜颜色变浅或颜色消失使钝化膜失去光泽由于镀锌层是层状结构在钢铁表面镀上的锌料互交叉叠加而成因此用3的稀硝酸出光也不能消除钝化膜变色现象?22钝化工艺对氯化钾镀锌钝化膜变色的影响在氯化钾镀锌层上钝化膜的类型主要有彩色钝化银白色钝化蓝白色钝化黑色钝化军绿色钝化等?在这些颜色的钝化膜中黑色钝化膜和军绿色钝化膜的结合力好抗变色能力强中性盐雾试验能够达到96小时以上彩色钝化银白色钝化蓝白色钝化的抗变色能力较差尤其是在高温高湿环境下大量的彩色钝化层颜色消失盐雾试验很难达到72小时?白色钝化膜易失去光泽盐雾试验很难达到铝小时?从钝化工艺看彩色钝化目前各个电镀厂遍使用的是低铬钝化白色钝化使用的是碳酸钡漂白工艺?其工艺参数如下
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氯化钾镀锌主要成分及工艺条件的控制
氯化钾镀锌主要成分及工艺条件的控制前言氯化钾镀锌是上世纪80年代发展起来的一种光亮镀锌工艺。
近年来,我国在电镀添加剂研究开发上取得了显著进展,使得氯化钾镀锌工艺水准达到一个全新的高度,例如:LAN-930氯化钾镀锌工艺较为成功地解决了传统氯化钾镀锌工艺的3大难题:(1)镀层的耐盐雾试验性能比碱性镀锌差;(2)添加剂的分解产物多;(3)铁杂质易超标。
新型氯化钾镀锌添加剂的使用,降低了电镀生产厂商的生产成本,促进了国内电镀锌工艺朝更利于节约成本且环境友好的方向发展。
1·氯化钾镀锌成分及工艺条件的控制氯化钾镀锌工艺的常用配方的工艺条件范围是比较宽广的,其主要成分及工艺条件为:氯化锌30~80g/L,氯化钾180~280g/L,硼酸20~30g/L,添加剂适量,pH值4.5~6.0,10~50℃。
1.1 氯化钾镀锌液主要成分的控制1.1.1 氯化锌氯化锌系主盐,溶于水中会大量放热。
当溶液的pH值≥6.2时,有沉淀产生。
锌离子的质量浓度≥90g/L 时,光亮电流密度范围扩大,但镀液的分散能力和深镀能力会有所下降。
锌离子的质量浓度较低时,光亮电流密度的上限下降,高电流密度区易烧焦,此时的深镀能力较好,但镀层沉积速率较慢。
可增加阳极面积,同时保持镀液较低的pH值,从而使锌离子的质量浓度逐渐上升。
对挂镀而言,当氯化锌的质量浓度为60~70g/L 时,镀液的分散能力最好。
氯化钾镀锌液中无强配位剂,其分散能力和深镀能力不如氰化物镀锌,更加不如无氰碱性锌酸盐镀锌。
有人喜欢在氯化钾镀锌液中加入少量氯化铵,但镀液中加入氯化铵后其分散能力和深镀能力均无改善;又会增加电镀废水的达标难度,所以当使用优良氯化钾镀锌光亮剂时,一般不建议加入氯化铵。
1.1.2 氯化钾氯化钾是弱的配位剂和导电盐,其质量浓度应适当。
当其质量浓度恰当时,镀液的导电性最好,过多或过少都会降低镀液的电导率,从而影响镀液的分散能力和深镀能力。
大量氯离子的存在能增加阴极极化,提高镀液的分散能力和深镀能力,促进阳极的正常溶解。
实验四 氯化钾法镀锌
实验四氯化钾法镀锌一、实验目的学习电镀的原理和方法二、实验原理本实验为无氰电镀法，以锌片为阳极，镀件为阴极，以烧杯为电镀槽进行电镀，电镀液的主要成分为ZnCl2和KCl。
ZnCl2提供电镀所需锌离子，含量高，可以提高阴极电流密度和电流效率，并减少其他杂质的污染但会降低分散能力和深镀能力，过高会使镀层粗糙。
含量过低，浓度极差大电流密度开不大，会使光亮区变窄高电流密度区烧焦现象，一般要求40-100g/L.KCl主要起导电作用，浓度低，分散能力低，镀层光亮度下降，浓度过高引入过多氯离子，加速锌阳极自溶解，一般200g/L.H3BO3缓蚀剂，，防止镀液PH升高，25-30g/L光亮剂提高镀层光亮性，每L镀液中加入20ml为宜。
正极反应：Zn-2e=Zn2+ 2H2O-4e=O2+4H+负极反应：Zn2++2e=Zn 2H++2e=H2三、仪器与试剂直流稳压电源，滑线变阻器，烧杯，镀液，出光液，酸洗液，1:1盐酸酸洗液，硝酸四、实验步骤1.镀件前处理用砂纸打磨2片铁片去锈--除油--酸洗2.电镀按照P213图连接好装置，检查线路连接无误。
100ml烧杯中加入4/5体积电镀液，接通电源，调节电压在2.5v，调节变阻器使电流分别为0.1A，0.2,0.3,0.4,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9A时对镀件进行电镀，时间为10min 3.镀件后处理冷水冲洗--出光液--水洗---晾干五、注意事项1.通电前，电压档开最小，电流档开最大2.导线的铜丝不能浸入电镀液，鳄鱼夹也不能接触镀液3.铁片镀件不能台靠近烧杯壁，影响锌离子的移动，影响电镀效果4.1:1酸洗时1-2s，即取出用水冲洗，倒立5.出光液浸1-2s，即水洗晾起来六、实验现象记录分析观察镀件的镀层质量镀层的颜色，致密与否，光亮程度，覆盖是否均匀等方面进行评定七、思考题1,2。
氯化钾镀锌
氯化钾镀锌氯化钾镀锌2011年07月05日网易博客安全提醒：系统检测到您当前密码的安全性较低，为了您的账号安全，建议您适时修改密码立即修改 | 关闭氯化钾镀锌工艺比较成熟，它的优点是无毒，镀液成分简单，成本低，电流效率高，沉积速度快，可以获得结晶细致、光亮的镀锌层。
缺点是镀液对钢铁设备腐蚀性大，彩色钝化膜易变色，抗盐雾性能不如碱性镀锌。
1 氯化钾镀锌配方及工艺条件氯化钾镀锌配方及工艺条件见下表。
表氯化钾镀锌溶液配方及工艺条件镀液组成及工艺条件挂镀滚镀氯化锌（ZnCl2）（g/L） 60～80 40～50 氯化钾（KCl）（g/L） 180～220 180～220 硼酸（H3BO3）（g/L） 25～35 25～35 柔软剂（ml/L） 20～25 15～20 光亮剂（ml/L） 1～2 0.5～1 pH值 4.8～5.6 4.8～5.6 温度（℃） 10～50 10～50 电流密度（A/dm2） 1～5 0.5～0.8 2 氯化钾镀锌溶液的配制2.1 先在镀槽加入总体积二分之一容积的50～60℃热水，然后将计算量的氯化锌及氯化钾分别加入并搅拌溶解。
2.2 在另一容器用沸水溶解计算量的硼酸，然后加入槽中。
2.3 加水至规定体积，在搅拌下加入1～2ml/L双氧水，继续搅拌约30min，加入锌粉1～2g/L，并剧烈搅拌，静止沉淀2h后过滤。
2.4 测定镀液pH值，如不在工艺范围，可用稀盐酸或稀氢氧化钠溶液调节镀液pH值至5.5左右，加入计算量的添加剂，添加剂需要用水稀释5～10倍后加入。
2.5 用0.1～0.3A/dm2的阴极电流密度通电处理1～2h。
2.6 取镀液用赫尔槽做小样试验，根据试验结果调整镀液后即可生产。
氯化钾应选用精制的电镀级，不要用农用氯化钾，因农用氯化钾杂质太多（配槽时溶液带有赭红色的沉渣沉淀就是农用氯化钾）。
3 各成分及工艺条件的影响3.1 氯化锌氯化锌是主盐，也是一种导电盐，能增加镀液的导电性。
氯化钾在电镀中的作用
氯化钾在电镀中的作用
嘿，大家知道吗，氯化钾这玩意儿在电镀中可有着相当重要的作用呢！
先来说说电镀是啥。
就好比给一个东西穿上一件特别的“衣服”，让它变得更漂亮、更耐用。
而氯化钾在这个过程中就像是一个得力的小助手。
那氯化钾具体都干了些啥呢？它能帮助电解质更好地导电呀！这就好比是让电流在电镀这个“旅程”中能更顺畅地跑起来。
如果没有氯化钾，那电流可能就像在一条崎岖小路上艰难前行，效果肯定大打折扣啦！
它还能影响电镀层的质量呢！高质量的电镀层多重要啊，能让产品更耐磨、耐腐蚀。
氯化钾就像是一个神奇的魔法师，能让电镀层变得更加均匀、细致。
想象一下，如果电镀层坑坑洼洼的，那多难看呀，而且也不耐用，对吧？
而且哦，氯化钾的用量也不是随便来的呢。
用多了或者用少了，可能都会带来一些问题。
就跟做饭放盐一样，放多了太咸，放少了没味道，得恰到好处才行。
在实际的电镀操作中，工人们可得好好把握氯化钾的使用呢。
这就像一场精细的表演，每个环节都要拿捏到位。
总之，氯化钾在电镀中真的是不可或缺的呀！它就像是默默奉献的幕后英雄，虽然不那么起眼，但没有它还真不行呢！所以说，氯化钾在电镀中有着非常重要的作用，这一点可千万不能忽视呀！。
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浅谈氯化钾镀锌
1 前言
氯化钾镀锌是目前最主要的镀锌工艺之一, 镀锌层的整平性和光泽性较好, 电流效率较高, 废水处理简单, 特别是能在锌铁件、洋火件等表面处理难度较大的基材上镀覆。
因此, 氯化钾镀锌工艺得到广泛应用。
2 氯化钾镀锌工艺参数的影晌及控制
2.1 镀液主要成分作用与控制
(1) 氯化锌
氯化锌是钾盐镀锌的主盐。
氯化钾浓度高, 允许电流密度范围大, 沉积速率快, 但镀液分散能力和深镀能力降低; 氯化锌浓度低, 浓差极化较大, 分散能力和深镀能力有所改善, 但允许电流密度范围变小, 沉积速率减小, 且高电流密度区容易烧焦等。
因此, 适宜的氯化锌浓度为40～70 g/L。
更为关键的是, 严格控制氯化锌/氯化钾在1:(3～5)为宜。
(2) 氯化钾
氯化钾在钾盐镀锌液中既是配位剂又是导电盐,适当提高其含量可提高镀液的导电能力和分散能力。
但其含量高时,会使高电流密度区易出现烧焦,尤其是由于盐析作用使添加剂中载体光亮剂溶解度降低而析出,恶化镀层质量,且降低添加剂产生的光亮作用。
若氯化钾含量太低,会使镀液导电性和分散能力降低。
因此,一般钾盐镀锌工艺配方中氯化钾200～250g/L,最重要的是控制氯化锌/氯化钾的比值在较佳的工艺范围内。
(3) 硼酸
硼酸在钾盐镀锌液中是缓冲剂,稳定镀液的pH值, 且在阴极膜中还能起弱配位作用, 对镀层沉积有催化作用。
其含量允许范围较大, 为25～40g/L。
但含量高时, 在温度偏低时容易结晶析出。
2.2 添加剂的影晌和控制
市售钾盐镀锌添加剂种类繁多, 但其作用机理和组成基本相同, 都是由主光亮剂、载体光亮剂、辅助光亮剂、应力消除剂等有机物按一定比例复配而成的。
(1) 主光亮剂
主光亮剂属于芳香酮类化合物, 能吸附于阴极表面, 增大阴极极化, 使锌镀层结晶细致。
使用比较多的, 如苄叉丙酮、邻氯苯甲醛、对氯苄叉丙酮等。
主光亮剂不溶于水, 要通过载体助溶、增溶、扩散到镀液中发挥其作用。
载体则大多为非离子型或阴离子型表面活性剂, 要求具有高的浊点, 有助于提高镀液的操作温度。
常用的载体有烷基醇聚氧乙烯醚、烷基
醇聚氧乙烯、聚氧丙烯醚、烷基(或芳基)聚氧乙烯醚等。
载体不仅对主光亮剂助溶、增溶, 扩大允许电流密度范围, 并吸附于阴极表面, 提高润湿性, 减少针孔。
(2) 辅助光亮剂
辅助光亮剂种类比较多,大多是有机酸、有机酸盐及某些杂环化合物, 如苯甲酸钠、二苯胺磺酸钠、水杨酸钠、烟酸、苯骈三氮唑、巯基苯骈咪唑、甘氨酸等, 它们可以扩大光亮电流密度范围,提高分散能力和深镀能力及极化度, 提高锌镀层质量, 并有助于降低主光亮剂的消耗。
但它们在镀液中的溶解度受pH值的影响较大,pH值低, 其溶解度降低并析出, 将对镀液产生不良影响。
(3) 注意事项
①钾盐镀锌添加剂需经复配才能发挥良好的协同作用。
添加剂各组分必须在镀液中充分溶解,并有良好的分散度。
要注意预防和避免由于镀液温度升高使载体光亮剂溶解度降低而析出, 引起镀液浑浊。
选用高浊点的载体, 提高镀液稳定性。
辅助光亮剂也因pH 值下降而析出,使镀液浑浊影响镀层质量。
②在补充添加剂时须用温水稀释2～3 倍, 边加边搅拌, 确保完全溶解。
添加剂补充遵循少加、勤加的原则,在达到一定光亮度的前提下, 添加剂尽可能以少加为宜,切忌片面追求光亮度而盲目地多加。
③在调整镀液pH 值时, 也需对酸碱溶液充分稀释, 边加边搅拌, 避免局部区域pH 值变化而影响添加剂的溶解。
④在处理钾盐镀锌液中杂质时,如Fe2+等, 常加入氧化剂H202等, 在氧化除杂的同时也会氧化添加剂中某些组分, 使其比例失调, 降低锌镀层质量。
这时应通过霍尔槽试验进行调整。
2.3 工艺参数的影晌和控制
(1) 温度
钾盐镀锌有较宽的工作温度范围,一般在10-50℃。
温度高, 允许电流密度高, 沉积速率快, 但镀液分散能力和深镀能力会降低; 而温度低, 分散能力和深镀能力较好, 但允许电流密度范围减小, 沉积速率减慢。
另外, 温度偏高时, 添加剂中载体非离子型表面活性剂在镀液中的溶解度将随温度升高而降低, 甚至在一定程度上在镀液中析出引起镀液浑浊,出现油
状物漂浮于镀液表面而严重影响镀层均匀、光亮, 使镀层钝化困难, 还会增加添加剂非正常消耗。
因此, 温度最好控制在20～35℃。
(2)pH 值
镀液pH值偏低, 镀层光亮度较好, 但辅助光亮剂溶解度较低而析出, 使镀液浑浊;pH 值偏高, 有助于提高镀液浊点, 但光亮区范围减小, 阳极易钝化, 甚至会生成Zn(OH)2沉淀使镀液变浑。
综合考虑, pH值应控制在4.5～5.5。
调整镀液pH 值时, 应采用稀释的HCl或KOH
溶液, 在充分搅拌下缓缓添加, 以避免添加剂非正常损耗而影响镀层的光亮度。
另外, 镀液中维持足够的H3B03含量, 有利于pH值的稳定。
(3) 电流密度
一般而言, 电流密度大, 沉积速率快, 镀层光亮度好, 但锌镀层中有机夹杂物增多, 易变色, 钝化后易退色、脱膜等; 电流密度偏小, 沉积速率慢, 镀层光泽性较差。
应根据各工艺参数相互影响, 从实际出发选择最佳的电流密度。
3 镀液的维护与管理
(1) 定期化验镀液, 使其各成份含量保持在较佳范围。
一般情况下氯化锌无需补充, 可以通过调节阳极面积大小控制锌离子含量。
锌阳极在镀液中会化学溶解, 锌产时应取出阳极, 防止锌离子含量较快增加。
注意氯化钾含量过高会使镀液浊点下降,载体光亮剂溶解度下降而析出,使镀液浑浊, 影响镀层的质量。
(2) 钾盐镀锌添加剂应根据生产量掌握消耗规律,以每千安小时添加补充, 要遵循少加、勤加原则,必要时进行霍尔槽试验以确定添加量,效果会更好。
(3) 在正常生产情况下,pH值呈逐渐上升,宜用5% 盐酸边搅拌慢慢添加,pH 值控制在
(5±0.2)更为适宜。
4 电镀故障处理
4.1 镀液浑浊
(1) 浑浊原因
①镀件前处理不良。
镀件表面油污锈迹带入镀液, 且累积增多。
②异金属杂质, 如Fe2+等在镀液中积累超出允许范围。
③镀液浊点下降, 使载体光亮剂溶解度降低并析出, 以油状物漂浮于镀液表面。
④pH 值偏高形成Zn(OH)2胶状沉淀物;pH值太低, 使辅助光亮剂溶解度降低并析出。
⑤镀液中添加剂分解物增多并累积, 使有机杂质含量超过允许范围等。
(2) 措施
镀液浑浊, 锌镀层易变色, 不易钝化、脱膜, 脆性大, 抗蚀防护性能降低等。
应及时对钾盐镀锌溶液进行大处理, 以净化镀液。
先按1～2mL/L计量的H2O2, 稀释加入镀液中。
将镀液pH 值调至4.0～4.2, 充分搅
拌,30min 后适当加热, 并保温120 min, 以除去多余的H202再按1～3 g/L计量活性炭加入, 充分搅拌30-60min; 按1～2 g/L 计量锌粉加入, 搅拌30min, 静置120 min后, 进行
过滤。
然后进行化验分析, 根据分析结果补充各成分, 调整pH值在工艺范围内, 补充添加剂, 试镀后即可进行电镀。
4.2 钝化膜变色
(1) 锌镀层表面常有一层有机薄膜, 影响钝化效果, 也容易造成钝化膜变色。
因此, 钝化前在热除油液中浸渍数秒后去膜, 再进行活化、出光、钝化, 有一定的效果。
(2) 也可在下列溶液中浸渍去膜:
KMn04 0.5-1.0 g/L, H2S04 3-5 mL/L, 室温,5-10S。
也能够有效消除锌镀层表面有机薄膜的影响, 明显地提高锌镀层的钝化质量, 提高抗蚀防护性能。