氯化钾镀锌工艺生产过程中的典型故障
氯化钾镀锌常见故障分析
涂 料 涂 装 与 电 镀
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氯化 钾镀 锌 常 见 故 障分 析
田永 良 （成都 飞机 工业集 团公 司热表分厂 ，四川成都 ，６１００９２）
摘 要 本 文依据 实践经验对氯化钾镀锌的一些 常见故 障进行 了分析 ，并提 出了纠正措施 。 关键词 镀锌 ；故障分析 ；实用技 术
３ 常见故障分析
产 生 原 因 ①温度过高 ② 光 亮 剂 不 足 ③ｐＨ值 过高 ④ 过高 ，钾盐少 ⑤硼酸不足 ⑥ 重金 属离 子杂 质影 响
纠 正 方 法 ①降低温度 ② 补 充 光 亮 剂 ③调整 ｐＨ值至工艺范 围 ④调整溶液成分 ⑤补充硼酸 ⑥用 ２ｇ／Ｌ锌粉处理溶液
１ 前 言
氯化钾镀锌 ，不含络合 物，废水处理简单 ，镀 液 稳定、维护简单 ，电流效率高达 ９５％以上 ，可允许较 大电流密度。适 宜各种铸铁、高碳钢 和热处理零 件 的电镀 。但分散 能力不够好 ，亮度 比氯化铵镀锌 略 逊一些 ，钝化膜结合强度较差 ，镀层性脆。通过选用
３．１ 故 障现 象 ：漏镀
这项环保工程和电镀废水零排放技术 ，受到了
有污水排放 ，仍对环境有污染 。换言之，达标排放只 全 国 电镀 界 的好评 ，也 受 到 了广 州 市 电镀 协 会 和 香
能减轻环境污染 ，却不能消除环境污染 。达标排放 港电镀商会专家们的高度赞赏。广东省环保局、广
一 年多的运行实践表明 ，在满负荷运行时，扣除
加剧 了水 资 源 的短 缺 。
运行费用后 尚能盈利 ３０余万元。实现了经济效益 、
（２）电镀 废 水达 标 排放 ，只表 明废水 中的各 种 污 社 会效 益和 环境 效益 较为完 美 的统一 。
长弯管氯化钾镀锌钝化故障处理
长弯管氯化钾镀锌钝化故障处理童明勇(贵阳市小河经济开发区浦江路227号,贵州贵阳550006)中图分类号:TQ153 文献标识码:B 文章编号:100024742(2008)0620047201 某电镀厂设有氯化钾镀锌生产自动线。
最近承接了一批钢制蛇形的长弯管,其内孔<25m m～35 mm,长度为1200mm,镀锌白钝化业务。
在其加工过程中出现了钝化膜腐蚀变色,尤其是长弯管的管口部分钝化膜腐蚀(长白毛)。
有的钝化件库存一夜后,就出现发雾、发黄现象;彩钝化件变红,甚至出现发黑疵病。
笔者针对上述故障进行了处理,现对处理过程略谈几点体会。
笔者到现场查看了已镀成品,发现镀锌白钝化膜层发蓝雾、发黄,在弯管口上方局部长“白毛”。
经厂方介绍,镀锌件白钝化发生故障后,对所有镀槽进行了大处理,出光、活化、钝化液全部更新,但故障仍存在,未得到介决。
笔者于是查看了最近几天的镀液分析报告单,所有主要技术参数基本正常。
又查看了赫尔槽试片,光亮剂添加情况也正常,同时到车间里,从前处理工序查起,检查了各道工序,针对出现故障现象作了如下分析和处理。
(1)前处理电解除油工序,由于管状镀件容易互相粘合,挂不交叉分挂,管口朝下,很难除去表面油污,尤其是管内油污。
同样道理,酸洗工序也很难将锈除净。
因氯化钾镀液本身没有除油能力,如除油、除锈不干净,带入镀液,极易造成镀锌层钝化后发雾。
(2)氯化钾镀锌光亮剂在夏天温度高时,极易分解,分解物极易和金属离子共沉积。
又由于分解产物易氧化,因此,在高温、潮湿环境中,钝化膜表现为发雾、发黄。
笔者建议应选择耐高温、稳定性高的添加剂。
(3)零件镀锌层太薄,钝化膜也易发黄。
应尽量控制镀锌层厚度不小于5μm。
(4)跌落镀槽中的零件应及时取出,避免镀液内Fe2+的积累。
若Fe2+过高,高电流密度区镀件表面烧焦,钝化后也易产生发雾现象。
平时要控制Fe2+,可用H2O2处理后,过滤。
(5)钢制长弯异形管氯化钾镀锌后,仅靠阴极杠由行车上下移动很难彻底清洗管内残留镀液和有机夹杂物。
弱酸性氯化钾镀锌工艺及故障处理
•16 •July 2018Electroplating &Pollution Control Vol.38 No.4弱酸性氯化钾镀锌工艺及故障处理Weak Acid Potassium Chloride Zinc-Plating Technology and Handling Faults易琨，田秀，卢荐胤，简伟平，乔小河(神龙汽车有限公司技术中心，湖北武汉*30056)YI K un, TIAN X iu，L U Jianyin，JIAN W eiping，QIAO Xiaohe (Research & Development Center，Dongfeng Peugeot Citroen Automobile C o.，L td.，Wuhan 430056 ?China)摘要：介绍了一种弱酸性氯化钾镀锌工艺，阐述了工艺流程、镀液组成及工艺条件，同时针对在实际使用过程中经常出现的故障提出了工艺改进意见。
关键词'镀锌；弱酸性添加剂；氯化钾Abstract: A weak acid potassium chloride zinc-plating technology was introduced. The technological process, composition of bath and technological conditions were elaborated, and some process improvement s uggestions for common faults in the actual use were presented.Key words：zinc plating；weak acid additive；potassium chloride中图分类号：T Q153 文献标志码：A 文章编号：1000-4742(2018)04-0016-03/»,>/ —1—〇刖言镀鋅是目前工业中使用最普遍的电镀种类。
氯化钾镀锌由原材料引起的故障三例
试片 ，结果显示 ：实验 一试片出现的现象和 现在槽 液
赫尔槽试 片现象一致 ，试片发花且低 电流 密度区发灰 不 亮 ，露 底Ｏ ． ５ ｃ ｍ左 右 。可 以确定 是这 次新 进 的一 批氯化锌有 问题 ，里面含有超标的铅杂质 。
板锌 板 的溶解 度 与镀液 的ｐ Ｈ 值 和温 度都相 关 ，通 常 ， ｐ Ｈ 值低 、槽液 的温度高 ，锌板溶解速度就 比较快 ：一般 情 况下 ，要保持足够 的阳极面积 ，以维持 镀液 中锌离子
浓度 ，尽量 少加或不加氯化锌。 在 电镀 原 材 料 中 ，氯化 锌 的质 量还 存 在 较 多 的问 题 ，主要是生产商 没有把铜 、铅杂质 除掉 。所 以，在采
根据 上述故 障 ，对槽液进行处理。往槽 液里加入
２ ｇ ／ Ｌ ＠ ｇ 锌粉 ，搅拌０ ５ ｈ ，沉淀２ ｈ 后过 滤至 清液。最 后 ，阴极挂 瓦楞 铁板 ，按０ ． １ — ０ ２ Ａ ／ ｄ ｍ 小 电流 电解
验 判断 ，应该是 受到铅 杂质 的污染。
电子 因得 不到锌离子而在镀件 上骤集 ，尤其是在 电流密
度较大 的边 角造成 镀层烧 焦。为防止烧焦 ，只好 降低 电
联想 到是加料 之后 出现 的问题 ，于是 问题聚焦 到 原材料 上。由于硼酸还是原 先使 用的，所 以应该不会
出现问题 ，而氯化锌和 氯化钾 是新进 的－ －￣ ｌ ： Ｌ 。为查 找 问题 出在 哪一种 原料上 ，随即取来 分析纯 的氯化锌和 氯化钾 ，平行做 两组对 比试验 ，分别按 氯化锌５ ０ ｇ ／ Ｌ ， 氯化 钾２ ２ ０ ｇ ／ Ｌ ，硼 酸３ ０ ｇ ／ Ｌ ，添 加剂 按 正常开 缸 量
低 电流密度 区发黑甚至经硝酸 出光后露 出底层金属 。 根据赫 尔槽 实验 ，取槽液２ ５ ０ ｍＬ ，给 电流０ ． ３ Ａ，通 电１ ０ ｍｉ ｎ ，水 洗 出光 吹干后 观察 试 片 ，试 片发 花且
氯化钾镀锌故障处理
（） 适 当减 少工 件装 载量 或增 加阳 极锌板 面积 ； ３ （） 通过 分析 ，补 加氯化 锌 至工艺 规范 ； ４ （） 采用 置换法 （ 加 １ 锌粉 ）或 小 电流 ５ 添 ～３ ｇ纯 密度 电解 除去铜 、铅杂 质 （ 、铅 含 量过 多还 会 使低 铜
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第５ 期
Ｖｌ１２６ Ｎｏ． ｏ． ５
【 经验交流 】
氯化钾镀锌故障处理
奚兵
（ 常州 市荆 川里 新村 ｌ ２丙 ２ １ ０ ，江 苏 常州
摘 要：汇总 了氯化钾镀锌 的常见故 障， 包括镀层 不光亮 、发
２３ １） １０ ５
但 是 ，在 日常 生产 中难免 会 发 生质 量 故障 ，主 要 原 因在 于镀 液 维护 不 力 ，组分 失 调或 受 到有 害 杂质 干
ｉｔｏ ｕ ｅ Ｓ ｍｅ ｍｅ ｓ ｒ ｓｓ ｕｌ ｅ ｔｋ ｎ ｔ ｌ ｎ ｔ ｈ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ． ｏ ａ ｕ ｅ ｈｏ ｄ ｂ ａ ｅ ｏ ｅ ｉ ａｅ ｔｅ ｍｉ
ｏ ｃ ｒｅ ｅ ｆ ｒ ｂ ｅ ｓ ｓ ｃ ａ ｓ ｅ ｇ ｈ ｎｉｇ ｒ ｃ ｓ ｃ ｕ ｒｎｃ ｏ ｐ ｏ ｌｍ ， ｕ ｈ ｓ ｔ ｎ ｔ ｅ ｎ ｐ ｏ ｅ ｓ ｒ ｍ ａ ａ ｅ ｎ ｎｄｒ ｇ ｌｒｐ ｒｆｃ ｔ ｎ． ｎ ｇ ｍｅ ｔ ａ ｅ ｕ ａ ｕ ｉ ａ ｉ ｉ ｏ
（） 按上述 ２１ （） ２２２ ５ 方 法处 理 。 ５ ．． ６ 和 ．．（） ２
（） 调低镀 液温 度至 工艺 规范 ； １ （） 调低 ｐ 至工艺 规范 ； ２ Ｈ
２ ５ 黑色 条纹 ，桔 皮状镀 层 ．
２ ５ １ 产生 原 因 ． ． （） 镀液 ｐ 过 高 ； １ Ｈ （） 阴极 电流 密度 大 ； ２ （） 镀液温 度 过低 ； ３ （） 有机 杂质 多 。 ４
常见13种氯化钾镀锌 故障分析告诉你
常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1)镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2)镀层结晶细致、光亮、平整;(3)电流效率高，沉积速度快;(4)镀液分散能力好;(5)适用于铸件直接电镀;(6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1.镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
氯化钾镀锌常见故障分析
２ 漏
镀
１ ） 产 生原 因 ａ ．镀锌槽 中光亮 剂 比例失调 ； ｂ ．镀 锌槽 中有杂 质离子 ； Ｃ ．镀锌槽 中 Ｃ １ 一 含量 低 ； ｄ ．局部 前处理 不净 ， 有绝缘 物 附着 。 ２ ） 处 理方法 ａ ．调 整镀锌槽 中光亮剂 比例 ； ｂ ．去除镀 锌槽 中杂质 离子 ； ｃ ．调 整镀锌槽 中 ｃ １ 一 含 量至工 艺 范围 ； ｄ ．加 强除 油 、 酸洗 。
８ ．镀 锌槽 温度调 整至工 艺 范围 ； ｂ ．补充 光亮剂 ； ｃ ．调 整 ｐ Ｈ至工 艺范 围 ； ｄ ．调整锌 离子 、 钾盐 含量 至工艺 范 围 ； ｅ ．补充 硼酸 ； ｆ ．用 ２ ｇ ／ Ｌ的锌粉 处理 。
５ 镀 层 出光 后 发 暗发 黑
１ ） 产 生原 因 ａ ．有 铜离 子杂 质 ； ｂ ．有二 价铁 离子 杂质 ； ｃ ．有 铅离子 杂质 。
２ ５ （ ２ ） ： ４ ２ — ４ ３ ．
进 行化学 与机械 同步抛 光 ， 抛 光后表 面光亮 ， 无微 观
裂纹 ， 表 面粗糙度 低 ， 达 到 了质 量 要求 ， 此 抛 光 方 法
氯 化 钾 镀 锌 常 见 故 障 分 析
１ 零 件 镀 层 有 白色 小 点
１ ） 产生 原因
ａ ．加强 除油 、 酸洗 ； ｂ ．调 整光亮 剂含 量 ； Ｃ ．调整 ｐ Ｈ 至工艺 范 围 ； ｄ ．补充 硼酸 ； ｅ ．降低 阴极 电流密度 。
６ ） 掉入槽 内的镀件 必须及 时捞取 ， 防止腐蚀
溶解 。
田 永 良
（ 中航成 飞热表 处理 厂 ）
已经应用 于怀集 登 云 汽配 股 份 有 限公 司 的生产 中。 实践 证 明效果 良好 。
氯化物镀锌故障分析与处理措施及工序控制
氯化物镀锌故障分析与处理措施及工序控制氯化物镀锌中由于镀液成分维护不当，可能会导致镀锌层质量的下降。
因此，要做到以下几点：1．把好电镀原料关要得到厚度均匀、结晶细致的氯化物镀锌层，选用具有良好分散能力和深镀能力的镀锌工艺配方是重要的，但选择质量优良的原材料和添加剂更重要。
若使用的氯化钾、氯化锌、硼酸、添加剂等成分的质量不能得到保证，也同样无法获得高质量的镀锌层。
对于有些原料必须进行双氧水一活性炭处理。
如对氯化钾可用80℃以上的热水搅拌溶解，加30％H2O2lmL／L，搅拌lOmin左右，静置2h；再用5％NaOH溶液调pH值到7．0～7．5；然后，加活性炭2g／L并加温到70℃，搅拌lh，静置沉淀2h，过滤即可。
2．氯化物镀锌液主盐含量的控制氯化锌是镀液的主盐。
一般随氯化锌含量的增加，允许电流密度上限提高，可以提高沉积速度和生产效率，还可减少金属杂质的影响，但分散能力和覆盖能力会随氯化锌含量增大而降低。
氯化锌含量低，有利于提高镀液的分散能力和覆盖能力，所以滚镀锌或形状较为复杂的零件挂镀锌宜采用锌浓度稍低的镀液。
在氯化物电镀生产过程中，镀液中锌离子浓度呈上升趋势，这与镀槽中锌阳极板的多少以及镀液的pH值有关。
3．镀液中氯化钾(钠)含量的控制氯化钾、氯化钠既是导电盐又是镀液的络合剂。
在含大量氯化钾或氯化钠的镀溶液中，锌离子不是以简单阳离子形式存在，而是以各种络合阴离子形式如[ZnCh(H20)2]2一存在。
严格讲，氯化钾(钠)镀锌液是络合物镀液，但由于络合离子在阴极过程中起电子桥作用，催化了电极过程，因而无显著的极化作用。
氯化钾(钠)含量的增加可提高镀液的导电性和分散能力。
氯化钾含量高，镀液分散能力好，光亮电流密度范围宽，同时镀层光亮度提高。
氯化钾含量从210～240g／L无明显影响，若低于180g／L，上述性能下降。
但含量过高将明显降低镀液的浊点，配槽时溶解也困难。
因此氯化钾的含量宜取180～230g／L，配槽时最好采用上限含量。
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氯化钾镀锌工艺生产过程中的典型故障1·液面浮油
在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中,有一些电镀厂的镀液容易产生浮油(漂在液面上的一种油状有机物)。
其产生的原因主要为:(1)前处理除油不佳,槽中有大量的有机油脂,与表面活性剂形成皂化等;(2)镀液中有较多的铁杂质,镀液一般很混浊;(3)氯化钾的质量浓度过高;(4)添加剂配比有问题,添加剂中某类载体过多等;(5)镀液的pH值≥6。
氯化钾镀锌液面浮油的黏度大,易黏在槽壁、挂具、滚桶、阳极及镀件上或沉淀于镀液底部,难以彻底清除。
氯化钾镀锌液是弱酸性的,本身不具有除油能力。
导电盐氯化钾对镀液的浊点有很大影响,在高温季节,当镀液中有较多铁杂质时,添加剂的浊点会大幅下降。
随着组合型添加剂中某类载体添加剂的不断积累,与电镀液中的悬浮物和镀件中带入的油污及三价铁离子共同作用,形成酸性且黏度大的油渍,严重影响镀层质量。
找到液面浮油产生的原因后,解决起来就比较容易了。
要选择大品牌的氯化钾镀锌添加剂,保证前处理后镀件表面无油,无锈,无挂灰,夏天镀液中氯化钾的质量浓度不应过高,控制镀液的pH值在5.6~6.0,镀液温度不宜过高,对于已产生浮油的镀液可按大处理方法进行认真处理,可除掉已产生的浮油。
2·蓝白钝易泛彩泛黄
氯化钾镀锌蓝白钝化的色调比无氰碱性镀锌的色调更艳丽、更易控制(无氰碱性镀锌更易泛黄泛彩),但该工艺也有许多常见故障。
2.1 镀锌层的问题
首先与镀层的厚度有关系,一般要求镀层厚度≥4μm,特别是对三价铬蓝白钝化而言,镀层过薄会出现以下问题:(1)蓝白的色调不佳,易泛彩泛黄;(2)钝化膜放置后易发白(黑)点(当钝化后清洗不良及烘干不彻底时更易出现)。
其次是镀层的纯度,镀液中的重金属杂质(如铜、铅等)较多时,低电流密度区的镀层钝化色泽不良,整体易泛彩泛黄,特别是铁杂质过量时,易大面积泛彩泛黄。
镀液中的有机杂质是造成蓝白钝化时泛彩泛黄的主要原因之一,一般有如下规律:(1)镀液越老化(有机和重金属杂质多),越易出现;(2)镀层越光亮,越易出现;(3)生产电流密度≥1.5A/dm2时更易出现,电流密度越大的部位,越易出现;(4)当镀液中残留有微量氧化物时,易出现。
2.2 六价铬蓝白钝化液
配制六价铬蓝白钝化液时对原材料纯度的要求比较高,最好是用去离子水,最低标准是用城市自来水。
使用井水、河水等配制蓝白钝化液,镀层易泛彩泛黄是必然结果。
钝化用槽只能使用塑料槽,否则会带入大量杂质。
配制六价铬蓝白钝化液时,不得使用双氧水来还原产生三价铬,因为双氧水还原产生的三价铬会使镀层泛彩。
最好使用还原剂还原三价铬。
对清洗水也有要求,最低标准是用城市自来水,井水、河水作清洗水时,镀层也易泛彩泛黄。
正确维护钝化液需定时检测钝化液的pH值,大多数六价铬蓝白钝化液的pH值应控
制在1.0~1.5,三价铬蓝白钝化液的pH值控制在1.6~2.2。
蓝白钝化液中锌离子或铁离子超标时,也会引起镀层泛彩泛黄。
这一点对市售的三价铬蓝白钝化液格外重要,因为铁杂质超标后,镀层耐蚀性下降,NSS不过关,极易泛黄泛彩。
2.3 钝化操作及后处理
首先是钝化时间,六价铬蓝白钝化的pH值为1.0~1.5,钝化时间一般都比较短;三价铬蓝白钝化的pH 值为1.6~2.2,钝化时间可略长些。
不同的方法其最佳浸渍时间也不同,工件在钝化液中浸渍时间过长或过短都会引起钝化膜泛彩泛黄,最好由专人掌握钝化时间,以保证钝化膜的色泽。
不论是六价铬还是三价铬的蓝白钝化,其最佳温度均为20~25℃。
为获得优质的蓝白钝化膜,空中停留时间也十分关键。
另外,钝化时注意装载量不宜过大,最后要注意的是清洗水的水质。
对于三价铬蓝白钝化,不可用热水烫干,必须在70~90℃的烘箱内烘干为好。
蓝白钝化时最好用强度适当且分布均匀的压缩空气进行搅拌。
3·低铬彩钝易脱膜褪色
光亮氯化钾镀锌时,镀液中添加了较多有机添加剂。
这些有机物由于种种原因会夹杂在镀层中或吸附在镀层表面。
如果添加剂的质量不佳、添加过量或镀后清洗不干净,都会产生不良后果。
(1)当镀层中夹杂过多的有机物,在钝化过程中因膜首先被溶解,结果有机物暴露出来,夹杂在工件表面起隔离作用而使膜脱落或褪色。
(2)清洗不彻底,工件表面吸附的有机物会在成膜过程中和工件存储过程中把六价铬还原成三价铬,过多的三价铬可能会影响彩钝膜的结合力或使之变浅褪色。
(3)由于钝化前清洗不认真或清洗不够,会带入大量的氯离子,虽然少量的氯离子有利于成膜的进行,但过量会使膜过厚而易脱落。
(4)由于镀前处理时没有彻底清除油污及氧化膜,造成局部镀层结合力不好,导致钝化膜脱落。
(5)镀锌液工艺控制不当,使镀液不稳定,局部导电不良,造成镀层疏松、脆性大及结合力差等缺陷。
(6)钝化剂硫酸根和氯离子的质量浓度过高时,成膜过快过厚,时间上很难掌握,时间短色泽浅,时间长则膜厚易脱膜。
钝化液中的锌离子和铁离子过多会造成溶液老化,钝化膜易脱膜,耐蚀性下降。
调整pH值时使用硝酸,但硝酸的质量浓度也不能过高,否则pH值过低,膜溶解快,使膜变薄,结合力不牢固易脱膜;当pH 值高时,则会发生色泽差,易发雾,pH值控制在1.5左右为好。
另外,温度高时成膜快,膜厚且疏松,易脱膜,当温度在15~25°C时,结合力比较好。
(7)钝化操作时,大小不同的工件在钝化液中摆动和抖动不好会造成工件与钝化液的交换不同,也易造成工件边缘等部位易脱膜。
因此操作时一定要适当摆动和抖动,最好使用压缩空气搅拌。
工件在钝化过程中,中途不可停顿或露出液面,否则易脱膜。
另外在电镀过程中电流密度要适当,不可过大,挂镀一般为1A/dm2即可。
电流密度过大时,镀层中夹杂过多的有机物,虽然镀层特别光亮,但是膜的结合力减弱,且镀层脆性增加。
(8)低铬彩钝对镀层几乎没有抛光作用。
出光可以除去一些吸附在镀层表面的有机物,因此低铬彩钝前一定要出光,以获得光泽均一、表面状况良好的镀层,同时保证了钝化膜的外观质量与膜层的结合力。
(9)钝化后工件应先在空中停留十几s,再在静止的水中清洗数次,然后可用60℃左右的热水烫一下,最后在60℃左右的烘箱中烘干,以提高彩钝膜的硬度和结合力,注意烘干温度要一致。
注：本资料由【惠州市振峰金属表面处理厂】整理，仅供学习参考！。