先进的氧化铝生产技术

先进的氧化铝生产技术公司采用拜尔法生产氧化铝。

主要工艺设备集成了目前国内外最新技术于一身。

采取的主要工艺设备技术有：两段磨加水力旋流器分级工艺、预脱硅技术、GEHO公司的隔膜泥浆泵、管道化预热与间接加热压煮器强化溶出技术、大型深锥高效沉降槽、大型全自动立式叶滤机、高固含高浓度与中间降温分解工艺、大型立盘种子过滤机和水平盘式三次逆流洗涤成品氢氧化铝过滤机、管式降膜蒸发器以及高效节能的气体悬浮焙烧炉等。

这些设备工艺技术结合拜尔法，整个工艺简单、流程短、能耗低、单位产品投资及生产成本低、产品质量高。

1、铝土矿储运及破碎铝土矿由矿山粗破碎后用卡车运入厂内并取样分析化学成分。

进厂铝土矿先经过筛分破碎机进行细破，细破矿石粒度0～25mm，然后通过皮带输送到均化堆场均化。

筛分破碎机采用英国MMD公司生产的对辊破碎机，这种破碎机消除了圆锥式破碎机在破碎湿矿容易堵塞的毛病，消除了雨季生产时矿石供应的瓶颈以及破碎站投资偏大的问题。

2、磨矿针对中国铝矿石的特点，公司采用的棒磨开路，球磨与水旋器闭路的两段磨——水旋器磨矿分级技术。

磨矿采用棒磨和球磨串联，水力旋流器分级的一段闭路一段开路两段磨矿系统。

一段为棒磨，二段为球磨。

共四组磨矿系统，每组各包括一台棒磨机、一台球磨机和一组旋流器。

其中水力旋流器用进口法国NEYRTEC公司产品，这是国内独家采用的进口技术和设备。

该磨矿分级技术具有明显的优点，设备大型化、充分发挥了棒磨机和球磨机各自的特性，工艺配置合理，旋流器分级效率高，磨矿电耗低。

3、预脱硅——压煮器强化溶出工艺特点：公司氧化铝厂高压溶出装置采用管道化预热、间接加热压煮强化溶出技术。

此技术是专门针对一水硬铝石矿难溶的特点开发的，具有以下优点：第一、实现了蒸汽间接加热，能耗低。

第二、设备运转率高，可达93%以上。

第三、设备产能大。

第四、检修维护工作量较小。

第五、工艺技术指标先进，氧化铝产出率高。

第六、采用十级闪蒸和十级预热技术，废热回收效率高。

4、赤泥沉降分离及洗涤工艺过程从溶出后槽送来的稀释料浆与从絮凝剂制备工段来的絮凝剂一同进入沉降槽进行沉降分离。

沉降槽采用从德国DORR-OLIVER EIMCO公司引进的Hi-Rate高效沉降槽。

分离沉降槽底流含固量约38%～42%（固含640-730g/l），用泵送往Hi-Rate高效沉降槽洗涤沉降槽，采用三次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流含固体含量约46%～53%（固含650-800g/l），用隔膜泵送往赤泥堆场堆存。

分离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽。

设备特点：Hi-Rate高效沉降槽具有：⑴高径比大，⑵采用E-DUC自稀释给料系统⑶底流出料箱专利技术，⑷新型高效絮凝剂及制备工艺。

Hi-Rate高效沉降槽的产能比传统沉降槽的产能高，固体流量高20倍或液体流量高10倍。

分离及洗涤效果好、底流液固比低、占地面积小，是氧化铝行业近年来广泛采用的新型高效液固分离设备。

5、絮凝剂制备絮凝剂制备系统从澳大利亚NALCO公司引进，包括：一套乳状絮凝剂制备系统和一套粉状絮凝剂制备系统。

整个系统可以全自动批量制备预先设定浓度的絮凝剂溶液，并且根据沉降槽工艺参数的变化可以自动调整絮凝剂的添加量。

整个系统可以作到无人值守。

6、控制过滤工艺过程分离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将少量石灰乳也加进粗液槽中作为助滤剂，叶滤得到的精液送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤渣槽中，用泵返回一洗沉降槽。

设备特点立式叶滤机采用法国GAUDFRIN公司生产的立式叶滤机。

具有能连续作业、定期自动卸渣、单位面积产能高、劳动强度低的优点，是目前世界上控制过滤最先进的精滤设备。

7、赤泥过滤、输送及堆存工艺过程从末次洗涤沉降槽出来的底流送赤泥过滤进行最后的固液分离。

分离后的赤泥采用采用干法输送技术送至赤泥堆场堆存。

滤液作为洗液返回末次洗涤沉降槽。

工艺及设备特点赤泥过滤机为引进德国Bokela公司生产的120m2大型真空转鼓过滤机，产能高，达600kg/m2，滤饼附液低，<35％，碱损失少。

干法堆存技术，水耗低、环境污染小、堆场管理简单。

8、分解及分级工艺过程控制过滤工段送来的精液经过精液热交换，温度从100～105℃降为61～62℃，然后与晶种混合制备成固含为800g/L的氢氧化铝料浆，用晶种泵送往分解槽首中，经过大约40小时的分解后，在分解槽尾部适当位置设置二台分级机组，分级底流为粗颗粒氢氧化铝料浆，作为氢氧化铝产品送往成品过滤工序，分级溢流返回分解槽中，分解倒数第二槽为种子出料槽，在槽上部适当位置出料自流进种子过滤工段。

为使分解产出率较高，在分解槽顶部适当位置设有宽流道板式换热器作为中间降温设备。

工艺特点氧化铝分解工艺采用的是适合一水硬铝石生产砂状氧化铝的“高固含、高浓度、一段法”的砂状氧化铝生产技术。

分解采用大型平底机械搅拌分解槽，搅拌驱动装置为德国FLENDER生产。

分解槽按阶梯式配置，靠位差自流连续分解。

精液和晶种进各组的第一个分解槽，顺序分解后末槽出料。

氢氧化铝浆液一部分进分级机，分级底流为合格产品，送过滤分离、洗涤；氢氧化铝分级采用法国NEYRTEC 公司生产的水力旋流器。

大部分送种子过滤机进行固液分离后返回分解首槽作种子，分级机溢流返回分解槽继续分解。

溶液维持较高的浓度，采用较低的分解温度和高晶种比的办法生产砂状氧化铝。

这项技术可以制取砂状氧化铝，并可以获得较高的产出率。

9、种子过滤工艺过程分解倒数第二个槽为种子出料槽，在槽上部适当位置出料自流进种子过滤机，经过滤后晶种流进晶种槽中，与精液混合后去分解首槽；滤液进锥形母液槽。

一部分滤液送氢氧化铝分级，稀释料浆固含；其余所有母液送精液热交换与精液换热，换热后母液温度从50～55℃升至85～90℃，送去蒸发。

设备特点种子过滤采用法国GAUDFRIN公司生产的180m2立盘过滤机。

这种过滤机滤盘直径大、滤盘少，过滤效率高，处理能力高达3～5m3料浆 /m2·h，折氢氧化铝6.5吨/m2·h。

滤布使用寿命长，自动化程度高，占地面积小，滤饼附液低等优点。

10、母液蒸发及排盐苛化工艺过程蒸发站由一组六效降膜蒸发器和一台强制循环结晶蒸发器及三级闪蒸组成，蒸发采用逆流流程。

原液由末效逐级送到前效蒸发，最后到I效。

I效的出料温度为140℃，此溶液进入三级闪蒸系统，逐级闪蒸降温，三闪出料温度92℃左右，三闪出料送往循环母液调配槽制备循环母液。

蒸发三闪闪出料引一定数量的母液进强制效，使其蒸浓到Na2Ok320g/L以上，并从盐沉降槽底流中引入部分Na2CO3固体颗料做为晶种，温度控制在103℃，加热蒸汽用I效产生的部分二次汽（或新蒸汽）做热源，控制好结晶条件，使从强制效母液中析出的碳酸钠主要为颗粒粗大、沉降及过滤性能较好的无水碳酸钠，结晶器出料去盐沉降槽，底流进盐过滤机，经过滤后的Na2CO3滤饼稀释后进苛化槽。

苛化料浆送苛化过滤机过滤，滤饼送赤泥沉降车间的二洗沉降槽。

强碱液返回三闪，经闪蒸后送循环母液调配槽制备循环母液。

工艺特点母液蒸发站选用六效逆流管式降膜蒸发器带强制循环结晶蒸发器作为蒸发器组，该设备具有以下特点：●工艺简单●蒸发温度低●操作范围宽操作稳定，运行时间长●需要的控制仪表少●蒸汽耗汽率降低至 0.2511、成品氢氧化铝过滤工艺过程由分解分级来的氢氧化铝浆液经氢氧化铝浆液贮槽，用泵送水平盘式过滤机，对氢氧化铝进行分离和三次反向洗涤，洗涤后滤饼含水率6～8%，用胶带输送机送往焙烧炉或氢氧化铝仓，过滤后母液送种子过滤的锥形母液槽，氢氧化铝洗液送赤泥洗涤工序。

设备特点产品过滤机采用德国DORR-OLIVER 公司生产的62m 2三次反向洗涤平盘过滤机，该设备具有以下特点：洗涤效率高，产品质量好；洗水量少；设备产能高；滤饼含水率<8％。

12、氢氧化铝焙烧工艺过程从成品过滤来的含水6～8%的氢氧化铝送入文丘里干燥器内，干燥后的氢氧化铝被气流带入2级旋风预热器进行预热和预焙烧。

焙烧炉所用的燃烧空气预热到600-800℃和预焙烧的氧化铝在炉底充分混合并燃烧，氧化铝的焙烧在炉内约1.4秒钟的时间内完成。

焙烧后的氧化铝从热分离器出来后经过四级旋风冷却器。

在四级旋风冷却过程中，氧化铝温度从1050℃降为260℃，燃料燃烧所需的空气温度预热到800℃。

经过旋风冷却后的氧化铝进入沸腾床冷却机，用水间接冷却，使氧化铝温度从260℃降为80℃。

从沸腾床冷却机出来的氧化铝送入氧化铝仓及包装堆栈。

设备特点采用丹麦Smith 公司气体悬浮焙烧技术。

具有能耗低、产能大、设备运转率高、维修费用低、占地面积小等优点。

该炉型采用电收尘烟气净化技术，烟气含尘量可低于30mg/m3，氧化铝损失少，环境污染小。

13、DCS控制系统整个氧化铝厂采用美国NOCKWELL公司生产的DCS系统控制，全厂共设7个站，原料、溶出、沉降、分解、平盘、焙烧、蒸发7个控制站和一个调度控制中心。

所有生产数据达到全厂共享。

自动化程度高，劳动强度非常低，劳动定员少，比类似公司减少定员20～30％。