GFM太阳能电池组件检验规范汇编
GFM太阳能电池组件作业指导书汇编.
一．准备工作1.1穿好工作衣，工作鞋、作业时佩戴工作帽、手套、口罩和激光防护镜。
1.2清洁，清理工作场地，操作工具、用具。
二．作业过程2.1打开激光划片软件，进入状态设置区。
2.2确认X、Y轴的起点位置，打开新建界面或已有文档，设置好切割程序。
2.3定位，打开氦氖激光灯开关，使激光器打出的红点与XY轴的起点一致，根据硅片大小设置好边缘尺寸。
2.4把硅片背面朝上放在电动机切割平台上，并紧贴前、左靠山保持固定。
2.5进入电脑参数设定菜单，设定工作台速度在50mm-80mm/秒之间，频率为9KHZ-12KHZ退出菜单。
2.6设定切割状态（按相应的控制键）。
F3开关激光、F5运行、F6暂停、F7返回停止位置、F8返回起点位置、F9XY轴复位、F11取当前XY轴位置为起点位置、F12取当前XY轴位置为停止位置。
2.7调焦，按下启动切割按钮，使机器处于工作状态。
调节激光器上的旋钮，使激光的焦点上下移动。
当调至激光打在硅片上所散发出的火花总体向上窜时，调焦结束。
2.8设定工作电流；调节操作面板上的电流旋钮，调节至需要值为止（一般为9.4A左右）2.9操作结束后，进行自检。
三．自检要求如下：3.1每一原片切割的单片大小要与设计尺寸要求一致。
3.2单片无崩边、暴口、裂纹，缺角面积不大于1mm2,每片不超过2个。
3.3每片细栅线数断线数应不多于3根，断线长度不大于1mm。
3.4符合要求归类放置，做好记录并流入下道工序，如果发现有批质量问题，立即通知生产主管。
四．注意事项4.1换不同切割要求时，重新操作第 2.1、2.2条，换不同大小硅片时，重新操作第2.3条，换不同厚度硅片时，重新操作第 2.7、2.8条。
4.2操作过程中，将产生的可利用不合格片和不可利用不合格片归类放置。
4.3不符合第三条的硅片，两边距主栅线不小于5mm，且面积不小于200mm2为可利用不合格片（待处理片）。
4.4不符合三条的单片，两边距主栅线小于5mm为不可利用不合格片（废片）。
太阳能光伏电池组件质量检测标准
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组件质量检测标准……………………………………… EVA EVA检验标准晶体硅太阳电池囊封材料是EVA，它乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下（CH2—CH2）—（CH—CH2） | O | O — O — CH2 EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。
固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性，它将晶体硅片组“上盖下垫”，将硅晶片组包封，并和上层保护材料玻璃，下层保护材料TPT （聚氟乙烯复合膜），利用真空层压技术粘合为一体。
另一方面，它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率，起着增透的作用，并对太阳电池组件的输出有增益作用。
EVA厚度在0.4mm～0.6mm之间，表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在150℃固化温度下交联，采用挤压成型工艺形成稳定胶层。
EVA主要有两种：①快速固化②常规固化，不同的EVA层压过程有所不同采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为0.4mm的EVA膜层作为太阳电池的密封剂，使它和玻璃、TPT 之间密封粘接。
用于封装硅太阳能电池组件的EVA，主要根据透光性能和耐侯性能进行选择。
1. 原理EVA具有优良的柔韧性，耐冲击性，弹性，光学透明性，低温绕曲性，黏着性，耐环境应力开裂性，耐侯性，耐化学药品性，热密封性。
EVA的性能主要取决于分子量（用熔融指数MI表示）和醋酸乙烯脂（以VA表示）的含量。
当MI一定时，VA的弹性，柔软性，粘结性，相溶性和透明性提高，VA的含量降低，则接近聚乙烯的性能。
当VA含量一定时，MI降低则软化点下降，而加工性和表面光泽改善，但是强度降低，分子量增大，可提高耐冲击性和应力开裂性。
不同的温度对EVA的胶联度有比较大的影响， EVA的胶联度直接影响到组件的性能以及使用寿命。
太阳电池组件检验规范
太阳电池组件检验规范1 目的确保对生产过程中的产品进行有效质量控制。
2 范围适用于产品在生产过程中的检验。
3 职责各工序负责按标准加工并自检。
品检员负责抽检，并做好检验记录。
4 检验程序4.1 划片质量：由品检员首检合格后方可批量划片，四个小时复检一次。
保持1%的抽检验比例。
1）不考虑硅片原始尺寸公差，划片尺寸精度为±0.05mm，用游标卡尺进行测量；2）借助放大镜目测切断深度为电池片厚度的三分之二；3）掰片后,电池片不得有大于1mm2的缺角；4）手拿电池片距离眼睛一尺左右的距离，切断面不得有锯齿现象。
4.2 分选质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。
1）分档标准0.1A；2）分选过程中不得有大于1mm2的缺角；3）确保电池片清洁无指纹、无损伤。
4.3 单片焊接：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。
1）互连带选用符合规定；2）当把已焊上的互连带焊接取下时，主栅线上留下均匀的银锡合金；3）互连带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠；4）焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落。
5）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅条的错位不能大于0.5mm；6）保持电池表面清洁；4.4 串接质量：由品检员每个工作日均衡时间抽检3次，保持2%的抽检比例。
1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm；2）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm；（异排除外）3）保持电池片清洁；4）单片完整，无损伤。
4.5 拼接质量：由品检员全检，确认后方可层压。
1）拼接好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5mm；2）串接条正负极摆放正确3）汇流条选择符合规定要求，汇流条平直，无折痕；4）EV A、TPT要覆盖玻璃；5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条残余部分。
4.6 层压质量：由品检员全检。
光伏组件采购监造及性能验收检验规范
光伏组件设备监造（工厂检验/试验）及性能验收检验一般规范一、设备监造（工厂检验/试验）1．概述1.1 本附件用于合同执行期间对卖方所提供的设备（包括对分包、外购材料）进行工厂检验/试验、监造，确保卖方所提供的设备符合附件1规定的要求。
2. 工厂检验工厂检验是质量控制的一个重要组成部分。
卖方必须严格进行厂内各生产环节的检验和试验。
卖方提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分。
卖方检验的范围包括原材料和元器件的进厂，零部件的加工、组装全过程的检验和试验，直至出厂。
卖方检验的结果要满足技术规范书的要求，如有不符之处或达不到标准要求，卖方采取措施处理直至满足要求。
如果在原组件规格型号上有设计变更，卖方须将变更方案实施前书面提供买方，并书面说明变更的原因可能达到的效果及投入商业运行后可能造成的后果。
卖方发生重大质量问题时将情况及时通知买方。
3. 设备监造3.1一般要求买方将对卖方的合同设备进行监造。
买方的监造并不免除卖方对设备制造质量任何所应负的责任。
设备监造买方派人到现场参加，文件见证和现场见证资料在见证前30天内提供给买方监造代表。
卖方在产品投料前1周提供生产计划，每月第1周内将生产计划和检验试验计划书面通知监造代表。
买方监造代表有权查阅与监造设备有关的技术资料，卖方积极配合并提供相关资料的复印件。
合同设备的重要部件和专用部件未经买方允许，卖方不得擅自调换。
买方监造代表有权随时到车间检查设备质量生产情况。
卖方给买方监造代表提供专用办公室及通讯、生活方便。
卖方在现场见证前10天以书面形式通知买方监造代表。
1.2监造依据根据DL/T 586—2008电力设备监造技术导则及相关行业标准和合同文件的有关规定。
3.3 监造方式文件见证、现场见证和停工待检，即R点、W点、H点。
R 点：卖方提供检验、试验记录及报告的项目，即文件见证。
W 点：买方监造代表参加的检验或试验项目，检验或试验后卖方提供检验或试验记录，即现场见证。
太阳能组件板成品检验标准
宁波市鑫友光伏有限公司太阳能组件板成品检验标准此检验标准作为太阳能组件板成品验收规范1.工能1.1 再规定光源的光谱、标准光强及一定的环境温度（25℃）条件下，太阳能电池板输出的开路电压Voc、短路电流Isc、Vm、Im等都符合相应规格型号的技术文件的要求，电压误差在±5％、电流误差在±3％的范围内。
1.2 太阳能电池板的实际输出功率在额定工率的±5％以内，运行一段时间后，（48小时）无短路、断路等异常现象。
1.3 太阳能电池片无裂痕、破损、缺角、断裂等情况；汇流条焊接牢固，焊点均匀、无氧化斑：组件的每块电池片于互连条排列整齐，电池片整体色泽一致，无花斑。
1.4 太阳能电池组件的面积/功率比大于65w/ m2 ,重量/功率比大于4.5w/㎏。
2.金属框2.1金属框的规格、尺寸、型号等应符合技术文件要求，开孔大小、位置、孔位与孔位距离、孔位尺寸等都应符合技术文件的要求。
2.2 金属边框与边框之间焊接、按装的牢固、紧奏，缝隙小于0.2㎜；金属框表面无毛刺、无飞边、无杂物、无划痕、无锈点，表面平整无变形，色泽一致。
2.3 金属边框的短边角码压铸紧凑，无松动现象；长边冲压实中到位，长短边组装后要能承受一定的抗拉强度；长短边45℃切角符合要求的规定，组装后无缝隙。
2.4 金属边框安装后要能承受89N的力拉1分钟无移位、无松动、无松脱等现象。
3.玻璃类3.1 电池板上的钢化玻璃表面整洁，无破损、裂纹、划痕、气泡、结石等；颜色透明一致，玻璃下面无杂物。
3.2 组框完毕的电池板与金属框之间密封胶要分布均匀，密封良好，金属框—玻璃—背膜之间的密封胶无缺口、无空隙、无沙眼等现象，达到I P65的防水等级。
3.3 层压后的太阳能板中不得有气泡、碎片、异物或脱层等情况，EVA胶膜与玻璃的剥离强度大于30N/cm；EVA胶膜与TPT的剥离强度大于40N/cm。
4.塑件类4.1 太阳能组件背面的接线盒型号应与技术文件要求一致，无破损、裂痕、划伤、毛刺等；线盒与太阳能板安装、粘贴牢固，平整，不得歪斜。
光伏组件电池板检验规范
前言本部分按照GB/T1.1-2009和Q/CNE G0202-2016给出的规则起草。
本部分起草单位：本标准主要起草人：本标准于2017年首次发布。
外购光伏组件检验规范1 范围本标准规定了工程技术部对外购组件的制程工艺与质量的管控、原材料质量的管控以及对组件外观、功率和EL抽检流程。
本标准适用于外购光伏组件的检验。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T2828.1—2012 计数抽样检验程序3 术语和定义3.1抽样计划依据计数值单次抽样计划表一般检验水平Ⅱ实施，有特殊要求时依照特殊要求执行。
3.2AQLAccepted quality level可接受质量水平。
4 管理内容与方法4.1 检验执行依据4.1.1 抽样计划根据GB/T2828.1—2012 Ⅱ表执行，有特殊要求时按特殊要求执行。
4.1.2 允收标准致命缺陷（CRI）：AQL 0严重缺陷（MAJ）: AQL 0.65轻微缺陷（MIN）: AQL 1.04.2 检验方案表1详见附录A4.4 检验流程4.4.1 接到采购验货通知后，要求验货供应商提供待验货清单，核对待检验组件的功率是否符合出货要求，并从清单中挑选出需要检验及测试功率的组件，要求供应商提前挑出来放在验货区，并将待测功率组件恒温。
4.4.2 供应商提供验货组件原材料详细清单并现场核实，如果发现所用材料与BOM表不一致，此批组件做拒收处理。
4.4.3 供应商对验货组件进行拆包，在拆包的过程中验货人员确认拆包过程包装箱上的信息等是否符合我司出货要求。
4.4.4 组件外观检验验货人员针对出货前的产品进行外观抽检，依据GB-T2828.1/Lelve 2/AQL MA=0.65 MI=1.0标准进行抽样，并依据《外购晶硅组件成品检验标准》要求对产品进行判定，将结果记录在《光伏组件检验清单》、《光伏组件检验报告》。
太阳能光伏组件过程检验标准
太阳能光伏组件过程检验标准由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。
分选1）具体分档标准按作业指导书要求；2）确认电池片清洁无指纹、无损伤；3）所分组件的电池片无严重色差。
单焊1）互联条选用根据技术图纸；2）保持烙铁温度在330-350℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；3）当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金；4）互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡；5）焊接平直，牢固，用手沿45°左右轻提焊带不脱落；6）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线的错位不能大于0.5㎜，最好在0.2㎜以内；7）电池片表面保持清洁，完整，无损伤。
串焊1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5㎜；2）保持烙铁温度在350-380℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；3）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1㎜；4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠；5)串焊后电池片正面无焊花，焊带脱落现象；6）电池片表面保持清洁；7）单片完整，无损伤。
叠层1）叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5㎜；2）串接条正、负极摆放正确；3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直、无折痕及其他缺陷；4）EV A、背板要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）；5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分；6）玻璃、背板、EV A的“毛面”向着电池片；7）序列号号码贴放正确，与隔离背板上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行；8）组件内部单片无破裂；9）涂锡带多余部分要全部剪掉；10）电流电压要达到设计要求；11）所有焊点不能存在虚焊；12）不同厂家的EV A不能混用。
层压1）组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移、串与串之间距离不能小于1.0㎜；2）焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5-1m㎡的气泡不能超过3个，1-1.5m㎡的气泡不能超过1个；3）组件内部无杂质和污物；4）EV A的交联度控制在75%~90％，每批次EV A测量两次；5）层压工艺参数严格按照技术部提供设定参数；6）背面平整，凸点不能炒股1㎜，不能存在鼓泡现象；最好不超过0.5㎜，凹坑最大直径≤10mm，深度≤0.3mm，每块组件不得超过2处；7）背板不能有明显褶皱。
集团晶硅太阳电池组件质量检验标准修订稿-新版
晶体硅太阳电池组件质量检验标准（修订稿）二零一三年九月十六日《晶体硅太阳电池组件质量检验标准》编写委员会主任：张晓鲁副主任：胡建东吴金华杨存龙委员：李启钊王怀志孙玉军庞秀兰桑振海李贵信主编：吴金华杨存龙副主编：李启钊庞秀兰编写人员：张治卢刚崇锋王雪松董鹏评审人员：李建勋汪毅徐永邦唐超莫玄超桑振海付励张雄刘蕾韩晓冉曹继福严海燕张效乾刘立峰陈文凯雷力靳旭东徐振兴前言为加强中国电力投资集团公司光伏发电站晶体硅太阳电池组件质量检验管理工作，规范光伏发电站晶体硅太阳电池组件质量监造、验收程序，确保光伏发电站建设与生产运营质量，特制订本标准。
本标准编制的主要依据是：现行国家有关工程质量的法律、法规、管理标准、技术标准、GB/T 1.1-2009 标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写等有关标准和相关行业标准。
本标准由中国电力投资集团水电与新能源部提出、归口管理并负责解释。
晶体硅太阳电池组件质量检验标准（修订稿）目录1总则 (1)2规范性引用文件 (1)3工厂检验 (2)4出厂检验 (12)5电站现场检验 (13)6组件送实验室质量检验 (15)附录 GB/T 2828.1-2003 抽样方法 (16)1总则1.1本标准适用于中国电力投资集团公司（以下简称集团公司）及其全资、控股公司所属或管理的新建和改扩建的光伏发电站工程用晶体硅太阳电池组件质量监造、检验、验收。
1.2本标准适用于中国国内的各地区光伏发电站用晶体硅太阳电池组件（以下简称组件）的质量检验验收。
本标准中的晶体硅太阳电池组件包括单晶硅太阳电池组件、多晶硅太阳电池组件和准单晶太阳电池组件。
1.3本标准所列的检验内容主要包括三种检验，即工厂检验、产品出厂检验和电站现场检验。
1.4本标准依据国家、行业现行有关工程质量的法律、法规、技术标准编制。
1.5本标准未涉及的范围，执行国家现行标准的相关规定。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
太阳能电池组件检验标准
6.1.3返修的过程产品，需由品控部质检人员重新检验，检验合格后方可转入下道工序。
太阳能电池组件检验标准
1.目的:为保ຫໍສະໝຸດ 出厂太阳能电池组件合格率达到100%，满足用户的使用要求，特制定本标准。
2.引用标准:
GB/T9535-1998国家标准（等同于IEC61215）。
3.范围:
适用于公司所有组件的出厂检验。
4.职责:
品控部是本标准的制定和负责执行的部门，生产部负责配合品控部组件的检验。
5.2.2最大功率Pmax：
最大功率误差：±5%。
5.2.3组件电性能全数检验。
5.3组件绝缘耐压检验：
5.3.1耐压检验:
漏电流≤50μA，或表面无破裂现象。
5.3.2绝缘检验:
绝缘电阻＞50MΩ。
5.3.3组件绝缘耐压全数检验。
5.4组件外形尺寸:
5.4.1组件长度、宽度尺寸允许偏差为－2.0㎜～＋2.0㎜
距离玻璃边缘2mm2mm2mm内不允许有气泡内不允许有气泡内不允许有气泡且每个组件上不能超过且每个组件上不能超过且每个组件上不能超过55所有气泡的总面积小于所有气泡的总面积小于所有气泡的总面积小于9mm9mm9mm22511351135113tpttpttpt或tpetpetpe背板剥离和背板剥离和背板剥离和evevevaa缺损应在距离玻璃边缘缺损应在距离玻璃边缘缺损应在距离玻璃边缘2mm2mm2mm511451145114背板折皱时受光面不能有折痕不能有重叠不能乱写没背板折皱时受光面不能有折痕不能有重叠不能乱写没背板折皱时受光面不能有折痕不能有重叠不能乱写没有刮痕
太阳能组件板成品检验标准
宁波市鑫友光伏有限公司太阳能组件板成品检验标准此检验标准作为太阳能组件板成品验收规范1.工能1.1 再规定光源的光谱、标准光强及一定的环境温度（25℃）条件下，太阳能电池板输出的开路电压Voc、短路电流Isc、Vm、Im等都符合相应规格型号的技术文件的要求，电压误差在±5％、电流误差在±3％的范围内。
1.2 太阳能电池板的实际输出功率在额定工率的±5％以内，运行一段时间后，（48小时）无短路、断路等异常现象。
1.3 太阳能电池片无裂痕、破损、缺角、断裂等情况；汇流条焊接牢固，焊点均匀、无氧化斑：组件的每块电池片于互连条排列整齐，电池片整体色泽一致，无花斑。
1.4 太阳能电池组件的面积/功率比大于65w/ m2 ,重量/功率比大于4.5w/㎏。
2.金属框2.1金属框的规格、尺寸、型号等应符合技术文件要求，开孔大小、位置、孔位与孔位距离、孔位尺寸等都应符合技术文件的要求。
2.2 金属边框与边框之间焊接、按装的牢固、紧奏，缝隙小于0.2㎜；金属框表面无毛刺、无飞边、无杂物、无划痕、无锈点，表面平整无变形，色泽一致。
2.3 金属边框的短边角码压铸紧凑，无松动现象；长边冲压实中到位，长短边组装后要能承受一定的抗拉强度；长短边45℃切角符合要求的规定，组装后无缝隙。
2.4 金属边框安装后要能承受89N的力拉1分钟无移位、无松动、无松脱等现象。
3.玻璃类3.1 电池板上的钢化玻璃表面整洁，无破损、裂纹、划痕、气泡、结石等；颜色透明一致，玻璃下面无杂物。
3.2 组框完毕的电池板与金属框之间密封胶要分布均匀，密封良好，金属框—玻璃—背膜之间的密封胶无缺口、无空隙、无沙眼等现象，达到I P65的防水等级。
3.3 层压后的太阳能板中不得有气泡、碎片、异物或脱层等情况，EVA胶膜与玻璃的剥离强度大于30N/cm；EVA胶膜与TPT的剥离强度大于40N/cm。
4.塑件类4.1 太阳能组件背面的接线盒型号应与技术文件要求一致，无破损、裂痕、划伤、毛刺等；线盒与太阳能板安装、粘贴牢固，平整，不得歪斜。
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无锡国飞绿色能源有限公司《组件操作规程汇编》文件编号：JS-09
原材料检验规程
一．目的：
确保合格的原材料投入生产，防止不合格的原材料被误用。
二．适用范围：
太阳能组件生产原材料电池片、钢化玻璃、涂锡带、EV A、TPT、接线盒、铝型材等主要原材料。
三．职责：
3.1质量检验人员负责对原材料进行检验。
3.2生产部负责对需要验证的原材料，如涂锡带、EV A、TPT进行验证，出
具验证报告。
四．程序：
4.1对来料的外包装及各种标识进行确认，确认内容有：供应厂商、规格型号及对方的
合格证明。
4.2检验完以上内容，如没发现异常情况，可进行抽样。
4.3抽样方法参见各种原材料技术要求。
4.4对抽取的样品按技术要求进行检验，需要进行工艺验证的原材料在检验后开工艺验
证报告单通知生产部主管进行试样。
4.5试样结束后，由生产部主管出具工艺验证报告单。
4.6检验人员将工艺验证结果如实的记录在进货检验报告单上，并通知仓管员入库。
4.7检验合格的原材料由仓管员放入合格材料标识区，检验不合格的原材料放入不合格
材料标识区，进行隔离，并通知部门主管。
五．原材料来料检验技术要求：
附：JS-09————原材料检验报告JS-09————工艺验证报告单
无锡国飞绿色能源有限公司
进货检验报告单
无锡国飞绿色能源有限公司
工艺验证报告单
单焊、串、拼接检验规程
一．目的：
规范工序生产质量要求，确保合格的半成品流入下道工序。
二．适用范围
适用于单片焊接，串接、拼接岗位的半成品的检验。
三．职责
质量检验人员负责对单片焊接，串、拼接岗位产出的半成品进行检验。
四．程序
4.1采用自制光箱，公制直尺、目测相接和的方法进行检验。
4.2对焊好的单片，串、拼好的组件进行100%的检验。
4.3外观检验
4.3.1焊接好的单片无虚焊，漏焊、裂纹、焊接条平直无扭曲现象。
4.3.2拼接好的组件内芯片定位准确，芯片之间及串接条之间间隙均匀且在
2mm±0.5mm范围之间。
4.3.3组件内芯片焊接以主栅线中心为基准，整列芯片焊带条的左右偏差总和
不得超过10%，且目测整列芯片在一条直线上。
4.3.4芯片焊接牢固，无虚焊、漏焊、假焊，焊接条平直，无折痕，毛刺垃圾
等。
4.3.5组件内芯片无碎裂，无灰尘、纸屑、焊料等杂物。
4.3.6同一块组件内芯片栅线图案应一致，颜色应相近。
4.3.7按工艺要求放置EV A，TPT。
4.3.8按工艺要求对组件的正负极引出线的位置，距离进行检查。
4.4性能检测：
4.4.1将外观检验合格的半成品组件放在光箱进行电流，电压测试。
4.4.2电流、电压测试值应符合工艺规定的该种组件的典型数据。
4.5符合检验要求的合格半成品组件可流入下道工序继续进行加工。
4.6不合格半成品组件进行返工或返修。
返工及返修的组件继续按第4.3、4.4
条进行检验直至检验合格后方可流入下道工序。
成品检验规程
一．目的：
确保合格的成品入库，防止不合格品混入库。
二．适用范围：
适用于生产过程中成品的检验。
三．职责：
质量检验人员负责对成品的检验。
四．检验程序：
4.1检验方法：目测、工具相结合。
4.2对已完成电性能参数测试的成品组件进行100%的外观检验，并对其按规定分级。
4.3成品级别分为：A级（合格品）、B级（不合格品），合格品根据外观状况按《合格
品分类规定》分为各个级别（详见附页）。
4.4合格品中的A级
4.4.1电性能：使用JD-06型太阳电池组件测试仪在标准条件（辅照度AM1.5、光强
100mw/cm2 、环境温度25℃）下测试，功率输出符合工艺设计的要求，即功率输
出正常。
4.4.2外观
A．组件铝合金边框牢固，铝合金表面氧化层无明显划痕，边框连接处接缝间隙≤0.2mm，组件两对角线长度偏差50W以下≤1mm，50W以上≤2mm。
B．接线盒安装位置准确，与TPT粘接处无可视缝隙，硅橡胶均匀光滑。
C．组件内芯片矩阵排列整齐，相邻的串接条间距保持在2mm±0.5mm范围内，无碎片，隐裂、碰片、叠片、白斑等现象。
D．组件内容许有1个缺角且缺角面积≤1mm2的芯片2片，而且2片不在同一串接条上。
E．组件内钢化玻璃与TPT之间无杂物，污渍。
钢化玻璃、TPT上无划痕，无破损。
F．组件内芯片的整体倾斜度，在500mm长度内芯片边缘到铝合金边框的距离偏差不大于2mm，在500mm以上的长度内不大于3mm。
4.4.3符合第4.4.1条不符合4.4.2条的但可以返修的组件，返修后继续按照第4.4.2条
及《合格品分类规定》进行分级。
4.5不合格品
4.5.1组件的功率输出不正常或无功率输出
4.5.2组件的外观有严重缺陷，铝边框有严重划伤或变形的。
4.6发现批不合格品，立即报告部门主管。
4.7分级结束后，按不同级别进行装箱入库存放并标识。
4.7.1合格品按类别存放在放有合格品标识的区域
4.7.2不合格品或合格批次中的不合格存放在放有不合格品标识的区域内。
4.8检验结束后，将检验结果真实详细的记录在成品检验记录单上，并签上姓名及日
期。
4.9检验结果汇总后上报质量部主管，并留存备份便于日后查询。
附：成品级别分类表成品级别分类表
出厂检验规程
一．目的
确保合格的成品出厂，防止不合格品误出厂。
二．范围
适用于成品出厂的检验。
三．职责
质量检验人员负责对所有成品出厂进行质量检验。
四．程序
4.1检验在成品出厂前进行检验
4.2根据成品一次交验批的数量进行抽样。
抽样量按规定进行，特殊情况或出现异常状
况由质量部主管决定抽样量。
4.3对抽取的样品进行以下内容的检验。
4.3.1外观是否符合A级或客户的要求。
4.3.2电性能：使用JD-06型太阳电池组件测试仪在标准条件（辅照度AM1.5、光强
100mw/cm2 、环境温度25℃）下对组件进行电性能测试，组件最大功率在顾客要
求的功率误差范围内为合格。
4.4将电性能及外观级别都符合顾客要求的组件装箱出货，不符合要求的组件返库或返
修，并将抽检结果记录在最终检验记录表上并签名。