钢结构加工制作技术措施
钢结构的加工制作重点、难点
钢结构的加工制作重点、难点一、钢构件的生产组织需求高钢件种类和制作流程多且精度需求高，生产场地和车间能力需求严格。
部分钢构件焊缝多为焊透或部分焊透，焊接工作量较大，焊接生产效率对工期影响较大。
对钢构的生产应安排合理的加工周期，制定合理的加工工艺和工序，同时配备合适的加工设备、起重设备及加工场地，是确保钢柱的制作进度和质量的重要保障。
二、构件的运输保障钢构件主要为混凝土箱型柱,部分材料需要从外地采购、运输，涉及长途运输，周密的采购、运输计划显得尤为重要。
三、钢构件的生产和组织应对措施1、先期投入措施先期进行钢构件的深化设计、材料采购、工艺技术方案的准备，提前投入进行构件的生产制作，确保准时交货；2、充足生产场地准备措施将构件安排在生产能力大的车间和场地进行生产，满足进度需求；3、高效焊接设备的应用措施构件中的拼制H型钢部件纵缝采用龙门式三丝埋弧焊和龙门双丝埋弧焊进行焊接；巨型柱腹板纵缝采用双丝埋弧焊小车进行焊接，提高构件焊接效率；4、制定详细的施工计划和专用工艺方案制定构件制作详细“看板作业计划”；编制详细的专项制作工艺方案、焊接程序和检验控制要领，确保制作进度和加工质量；5、专用设备的配置措施配置和改造一些新的工装设备以提高构件的加工进度和尺寸精度和外观质量需求，如设计专门吊运翻转胎架、改造端面铣削机床、制作构件移动喷砂房等。
6、构件及时运抵现场应对措施精心选择运输线路措施针对运输线路、构的特点，分别制定多种运输线路方案和备选方案，用于确保构件及时送达现场。
“绿色通道”保障措施事先向运输线路经过的地市有关部门办理重点工程超宽构件运输许可手续，确保构件运输车辆能快速通关行驶。
选择优质的运输物流公司选用有资质，有大型构件运输经验和业绩、管理出众的物流企业作为本工程构件运输的合作伙伴，确保构件运输的安全、及时和快键。
四、构件制作阶段相关单位的协调和配合应对措施1、主动协调措施我司在中标后即组成强大的设计团队，投入工地现场进行设计协调，以通过我们的努力将构件的分段、构件的交界面、现场起吊重量、土建施工连接等技术问题，主动拜访设计院、安装单位、土建单位等，听取各相关方面对钢结构加工的技术需求，并将需求消化在深化设计施工图中。
钢结构工程施工质量技术保证措施
钢结构工程施工质量技术保证措施一、钢结构制作质量技术保证措施1、此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。
2、选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接，腹板采用单面45度坡口斜接。
3、焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。
4、此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。
5、所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。
6、此钢结构型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级。
7、钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。
钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用15MM左右。
8、为保证制作精度，钢构件下料时要预放收缩量，预放量视工件大小而定，一般工件在40-60mm，重要的又大又长的工件要预放80-100mm。
9、制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。
10、焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。
主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。
二、钢结构安装质量技术保证措施1、钢结构吊装过程严格执行《GB50205－95钢结构施工及验收规范》及《GB50221－95钢结构工程质量检验评定表标准》。
2、开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。
3、施工前必须进行技术交底。
4、施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。
5、测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。
6、施工中坚持三检（自检，互检，专业检）制度，严格工序质量检验。
钢结构制作方案及技术措施
钢结构制作方案及技术措施我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司与大型钢结构加工厂合作关系及加工厂现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。
【1】应用于本工程的原材料及其要求【1.1】钢材①钢材满足要求所有钢材均为焊接结构用钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
②钢材的分类及所用部位型钢为热轧型，采用Q345B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-98）。
【1.2】连接材料①普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.6级。
②高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
③电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q345钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
④焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
自动焊或半自动焊接采用的焊丝、焊剂、氩气、二氧化碳等焊接材料，均应满足现行国家标准。
【1.3】涂装材料按照甲方要求采用相应品牌的油漆，以保证工程质量和甲方满意。
【2】原材料管理对于工程本身的重要意义【2.1】工程内在质量的重要保证在设计合理的前提下，工程的组成分为两大块：原材料与连接材料。
其中原材料占绝大部分。
因此，原材料的品质决定了工程本身的品质。
【2.2】工程施工顺利实施的保证施工过程无非是建筑原材料的优化组合，从原材料的角度，影响施工进程的主要方面：a.材料的采购及及时到位对加工进度的影响；b.材料复检不过关对工期停滞的影响；c.施工过程中暴露的材料缺陷的追溯过程中，返工对进度的影响；d.由于材料质保资料的不齐全对交工及工程款审批造成的影响。
论建筑工程钢结构加工制作方法与技术措施
厂房钢结构工程施工工艺及技术措施
厂房钢结构工程施工工艺及技术措施一、施工工艺流程材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）—检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层—编号、发送—现场检验（预埋件复验）—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装--钢屋架吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—拉条安装—校正—补漆—天沟安装—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装二、技术措施1、原材料A、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
B、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
C、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
高强度大六角头螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
2、焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
3、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
4、钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。
柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。
5制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。
6防腐涂装：采用抛丸除锈，达到Sa2.5级。
构件表面不应误涂（摩擦连接面禁止涂漆）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。
7、构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号。
8、运输和堆放A、要事先勘查道路，选择运输车辆型号。
钢结构加工工艺流程及技术措施
1钢结构加工工艺流程及技术措施（1）放样和号料放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。
(2) 下料切割（含部口）针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合格堆放，做上合格标识和零件编号。
下料切割的主要精度要求见表：下料切割的精度要求(3) 边缘加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。
其加工应按设计要求和相应标准。
连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。
边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。
(4) 组立定位组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
组立的基本要求见表。
H型钢组立精度要求(5) 埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2×1000门式自动焊机。
XMH-1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求满足设计和标准规定。
钢结构加工制作进度计划及保证措施
钢结构加工制作进度计划及保证措施钢结构加工制作进度计划及保证措施为确保钢结构构件生产过程的顺畅和满足现场安装施工需要，制定详尽的生产进度计划。
根据业主招标文件约定的关键工期节点和现场安装进度计划要求，考虑厂内生产任务储备、设备生产能力、生产车间布局等因素，进行统筹安排。
前期准备工作已经充分论证和组织，包括图纸深化设计、材料配套采购、设备安排调试、技术人员配备、构件加工场地和预拼装场地等。
编制原则包括根据业主招标文件和现场施工进度计划推算出详细的节点生产周期，并根据构件类型、设备生产能力、图纸深化进度安排、工艺文件编制、材料采购周期、构件组立焊接周期等推算出完整的构件生产开始及构件发运时间。
同时适时安排图纸深化设计、工艺文件编制、材料招标采购、设备组织调整、操作人员配置等工作。
进度计划管理包括编制详尽、合理的总制作进度计划，并逐步细化到季度、月度、周生产加工计划，细化完善各级专项进度计划，包括相应的资源配置计划进度计划（图纸、工艺、物资、资金、劳动力、设备等）。
各计划编制完成后，进行可行性论证评审，并根据评审意见和论证结果进行计划的修改调整，最终经项目经理审批批准后，报送至业主、监理审批。
实际生产过程中，定期比较构件生产进度，如出现工期进度偏差，则立即查找原因，制订工期保证措施，并根据工期偏差的实际情况对后续构件生产安排进行调整，确保项目各工期节点。
制作进度计划必须和现场进度紧密衔接，生产过程中必须根据进度计划进行管理和控制。
到成品发运的全过程进行跟踪监控，及时发现和解决生产过程中出现的问题，确保生产进度计划的顺利执行。
在现场施工过程中，需要根据实际情况及时调整施工顺序和节奏，并制定相应的制作计划，以保证施工进度的顺利进行。
如果计划执行过程中出现不可抗力因素导致工期滞后，必须对进度计划进行动态实时调整，并根据实际情况调整各生产资源的配备与投入，以确保制作进度节点满足项目现场需求。
为了实现生产进度计划的动态管理，需要对图纸深化、工艺技术文件、材料招标采购、构件生产与运输等问题进行科学组织与合理安排，并及时调解、落实各类供需矛盾，以解决生产过程中出现的问题。
钢结构施工方法技术措施方案
整体解决方案系列钢结构施工方法技术措施（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-67438钢结构施工方法技术措施Technical measures for steel structure construction methods说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定钢结构施工方法和技术措施1、钢件的加工制作:1.1.钢材采用Q235-B钢，主要规格为H450×250×8×12、H500×250×8×16、H360×200×6×10、600×14等品种，H型钢材质符合GB/T700及GB/T1591的规定，同时符合50011-2001第3.9.2-3条的要求。
购买钢材时有生产厂家的材质单和相关的证明。
钢件制作在公司北京加工基地工厂内进行。
1.2.首先根据节点图把所有板件的零件图拆出并进行下料加工，在梁上和连接板上划线钻孔，要保证螺栓孔距的准确性，然后进行节点焊接，一定要注意倾斜角度。
(数量多的节点焊接时也要做焊接胎具，保证节点的互换性。
钢结构的焊接应尽可能的使用夹具，以有效的控制焊接变形和使主要的焊接工作处于平焊位置进行。
焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
焊条采用E43。
2.运输和现场堆放2.1.在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，并派人员押车到施工工地，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给总部，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。
2.2.钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。
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钢结构加工制作技术措施
(IX加工工艺流程
(2)、钢管弯曲
本工程钢管得弯曲加工采用液压弯管机进行加工。
(1)根据试验与计算确定钢管弯曲后得回弹幅度，若回弹幅度超出许可范可采取增加钢管表面与模具之间得摩擦力、管中加填料等措施。
(2)首先固定好上模，使模具®心与压力头中心在一条线上；再固定
下模，上下模平面必须紧密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够得行程。
(3)开动圧力机试圧，检查有无异常情况、润滑就是否&好。
(4)正式弯曲前,再次检查工件编号、尺寸与图纸就是否符合，钢管就
是否有影响弯曲质量得毛刺，并加装能调整定位得当块，发现偏差及时调整当块得位置。
(5)对首次弯出得钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并
严格地进行中间检验与台板检验。
(6)严禁直接用手在模具上取放工件，以防出现安全事故。
(7)多人共同操作时，只能有一人指挥。
(8 )模具使用完毕，进行防腐处理后，妥善保存。
(9)加工好得钢管打上清晰明显得标记按序存放。
成品钢管得加工
(1)首先去掉弯曲好得钢管得工作段。
(2)钢管端部按设计要求打好坡口.
(3)在钢管一端加焊衬管.
(4)对钢管按设计要求进行喷砂除锈。
(5)除锈后得钢管按设计•要求喷涂底漆，喷底漆前，应在弦杆上标出腹
杆得对接位置及对接面，用不干胶纸覆盖.
(3).钢结构加工过程控制及质量标准
1、放样：各施丄过程如膜材、钢管、钢板切割9各部件与零件得组装, 构件预拼件组装都需进行精确放样•放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工得儿何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等得准确无误。
划线公差
2、下料切割(含剖口)：
(1)切割机具得选择:下料切割包括气割、等离子切割、剪切与剖口，本公司
下料切割得主要设备有多头数控切割机,小车式火焰切割机、卧式带锯床、等离子切割机、钢管相贯面切割机、剖口机、剪板机等•本膜结构工程将主要采用美国FMI公司自动生产线及上海伊萨--汉考克有限公司提供得数控门式切割机进行下料切割。
一般剖口将采用日本PX-90W剖口机加工，切割前应用矫正机对钢
板或型材进行矫正及边缘加工。
（2）气割得公差度要求:
理。
图纸上得直角切口应以15mm得圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。
⑷火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属得工作令号、构件号、零件号，再山质检员专检各项指标，合格后才能进入下一道工序。
⑺坡口加工得精度
本膜结构工程钻孔除翼板腹板在自动生产线上加工外，对于柱底板、端头板、加筋板等
均将由日本昭与精工株式会社提供得PCM-1 60 0 L平而自动钻床加工■钻孔公差如下:
本膜结构工程得钢柱、钢梁得埋弧焊为：一般型钢采用萸国公司得自动生产线焊接. 特殊规格采用自动埋弧焊与悬臂式埋弧焊焊接•焊接时必须根据钢板得厚度与品种按工艺文件采用柑应得焊丝、电流、电压以及焊接速度•同时必须注意焊剂质量，特别就是焊剂T•燥
焊缝高度
5、制孔：钢结构得零件钻孔除FMI自动线钻孔外均采用PCM数控平面钻孔机床进行
钻孔•部件、构件采用三维钻床或移动式钻床加划线与模板进行钻孔，为了确保钻孔精度与质量，采用模钻得均须由放样工放样划线划出基准轴线与孔中心■采用数控钻得幷首次加工品均应由检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格
后做上合格标识才准转序•制孔得精度要求具H14得精度，孔距控制精度要求见下表:
⑴组装前先检査组装用零件得编号、材质、尺寸、数量与加工精度等就是否符介图纸与工艺要求■确认后才能进行装配。
⑵组装用得平台打胎架应符合构件装配得精度要求，并具有足够得强度与刚度■经验收合格后才能使用。
（3）对于在组装后无法进行涂装得隐蔽面，应事先淸理表面并刷上汕漆。
⑷构件组装完毕后应进行自检与互检■准确无误后再提交专检人员验收•若在检验中发现问题•应及时向上反映•待处理方法确定后进行修理与娇正。
7、组装件手工焊接:手工焊采用林肯C02气保焊机焊接，公司焊接人员均按规崔考核持
证上岗■目前公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）得焊缝均须打上焊工得钢印号码，焊接后由检验人
员进行外观检验与超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由侨正工（火工）进行局部变形矫正。
8、矫正：娇正工作贯穿钢结构制作得整个过程。
从下料前型钢.钢板矫正到下料零件、
埋弧焊型钢、组装手工焊构件等均应矫正.确保构件得尺寸、质量、形状满足规范要求。
公司对钢构矫正得方法主要有自动侨正机矫正-火焰矫正等•本膜结构工程构件板将采用日本八夕精机株式会社提供得HR-608 0 F矫正机矫正•
9、摩擦而处理:构件得连接摩擦面端头应用铳床铳平•摩擦而应经矫正后经抛丸处理并
加以保护，摩擦面应按规泄要求制作并应达到规;要求，摩擦而加工同时应用相同得材料与加工方法制作试件进行摩擦系数试验.以确保摩擦系数达到规泄要求，摩擦面加工以后应进行保护•包括零件、电焊、涂装、成品等阶段。
10、构件表而处理及涂装:加工后得零件、部件、构件均应按规企进行边缘加工■去除毛
刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表而检査，待构件成品并去净表而后，用全自动抛丸机进行表面除锈处理。
除锈等级应在Sa2、5级以上0
除锈后得构件应进行表而淸理，然后在4小时内进行表而底漆涂装，涂装得要求应按设计规定•涂装得工艺应按作业指导书与相应品种得油漆与使用说明书进行作业•涂装时得环境温度与湿度由温湿度讣控制以确保符合相应品种油漆工艺得要求•涂装得厚度由干湿膜测厚仪检验控制•喷涂得每逍油漆得厚度应控制在使用说明书规定得范帀内，喷涂时在喷涂前应对涂料进行过滤，避免漆皮，固体颗粒等杂质堵塞喷嘴，以确保加工进度与漆膜性能及外观质量•油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件得主要标识有拼装号码,髙度基准点.
拼装基准线中心线，吊点等标记与标识.
现场涂装将配备固瑞克ST-49 5无气喷涂机4台，汕漆工人8人进行施工，她再配
备搬运、加工、淸洁等工人，现场涂装前应先对构件表面进行淸洁•对涂层损伤、脱落、气泡、起皱等现象进行修补•然后进行最后一道而漆喷涂，喷涂现场同样应随带温湿度计及干湿膜测厚仪，确保在露点温度5 “C以上与湿度85%以下条件下施工•并确保最后一道面漆厚
度达到规泄厚度，现场涂装将紧随吊装进行，确保进度不影响后逍工序施工，并应服从现场项目经理指挥•与服从监理工程师监督检验.。