大多数零件都需要通过粗加工和精加工阶段才能最终成形。
《机械制造技术(第2版)》思考与练习答案15
思考与练习项目一一、填空题1．机械制造工艺过程一般包括和机械装配工艺过程。
2．工作地点、工人、和连续作业是构成工序的四个要素，其中任何一个要素发生改变即成为新的工序。
3．工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为。
4．如果同时用几把刀具（或复合刀具）加工不同的几个表面，也可以看作是一个工步，称为。
5．在原材料或毛坯制造成为零件过程中，按照其质量m的变化，零件的成形方法可分为、材料累加方法和材料去除方法。
6．冲压是指利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生或分离，获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的加工方法。
7．刨削是指刨刀与工件在水平方向做运动的切削加工方法。
8．钻孔后常用和来进行半精加工和精加工。
二、选择题1．划分生产类型是根据产品的（）。
A．尺寸大小和特征B．批量C．用途D．生产纲领2．在同一台钻床上对工件上的孔进行钻—扩—铰，应划分为（）。
A．三次走刀B．三个工步C．三个工位D．一个复合工步3．（）是构成机械加工工艺过程的最小单元。
A．工序B．工步C．安装D．走刀4．在实心材料上加工孔，应选择（）。
A．钻孔B．扩孔C．铰孔D．镗孔5．车削加工方法最适于加工的零件是（）零件。
A．平板类B．轴类C．箱体类D．轮齿成形类三、判断题1．加工工件时，一次安装只能有一个工位。
（）2．刨削加工每个往复行程中的回程不进行切削，所以其加工过程不连续。
（）3．车、铣、钻、铸、锻均属于金属切削加工。
（）4．粉末冶金是一种材料累加的成形方法。
（）5．插削主要用于加工工件的内表面，如键槽、花键、多边形孔等。
（）四、问答题1．简述工序、安装、工位、工步、走刀之间的关系。
2．简述镗削与车削的异同点。
3．简述特种加工的特点。
项目二一、填空题1．根据零件表面发生线形成的方式不同，零件表面的形成方法可分为、成形法、和相切法四种。
2．在多余材料不断被刀具切除的过程中，工件上通常存在三个依次变化着的表面，即待加工表面、已加工表面和。
机械制造期末试题和部分答案
机械制造基础试题库一、金属切削基础知识1.车削时，主轴转速升高后，也随之增加。
（AB）A切削速度B进给速度C进给量D切削深度（╳）11.切削运动中，具有往复运动特点的机床有。
（C、F）A车床B插床C磨床D镗削E拉床F刨床12.任何表面的形成都可以看作是沿着运动而形成的。
（母线、导线）13.切削用量包括、和。
（切削速度、进给量、背吃刀量）二、刀具知识14.刀具的主偏角是在平面中测得的。
（A）A基面B切削平面C正交平面D进给平面15.刀具的住偏角是和之间的夹角。
（刀具进给正方向、主切削刃）16.刀具一般都由部分和部分组成。
（切削、夹持）17.18.19.20.A21.A F22.23.24.25.硬质合金是最适合用来制造成型刀具和各种形状复杂刀具的常用材料。
（╳）26.制造成型刀具和形状复杂刀具常用的材料是高速钢。
（√）27.选用你认为最合适的刀具材料。
低速精车用；高速铣削平面的端铣刀用。
（高速钢、硬质合金）27.选用你认为最合适的刀具材料。
高速精车钢件用；拉削的拉刀用。
（硬质合金、高速钢）28.刀具前角是在面中测量，是与之间的夹角。
（正交平面、前刀面、基面）29.刀具前角为，加工过程中切削力最大。
（A）A负值B零度C正值30.车刀的后角是在平面中，与之间的夹角。
（正交、后刀面、基面）31.32.33.答：534.3）高速钢；335.b刀片36.37.金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程。
（√）38.通常用什么来表示切削过程的变形程度？答：变形系数39.在其他条件不变时，变形系数越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙。
（√）40.常见的切屑种类有哪些？答：带状切屑、挤裂（节状）切屑、崩碎切屑。
41.什么是积屑瘤？答：切削塑性材料时，在切削速度不高，并能形成带状切屑的条件下，总有金属冷焊在道具前面上，形成硬度大于工件基体材料的小楔块，并代替工件进行切削，这个小硬块就称为积屑瘤。
42.44.45.答：46.47.A48.A高速切削B连续切削C精细车削D强力切削124.加工细长轴时，为了避免工件变形，常采用90°偏刀。
机械制造概念及简答题
1 绪论1-1 如何从广义上理解“制造”？狭义理解“制造”的含义是什么？制造可以理解为制造器也得生产活动。
及制造业是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品，这是一个大制造概念，是对制造的广义理解。
制造应包括从市场分析、经营决策、工程设计、加工装配、质量控制、销售运输、售后服务直至产品报废处理的全过程。
制造也常常被理解为从原材料或半成品经理加工和装配后形成最终产品的具体操作过程，包括毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装、运输等，这是一个小制造的概念，是对制造的狭义理解。
制造过程主要考虑企业内部生产过程中的物料形态的转变过程，即物质流，而较少生产过程中的信息流。
1-2 什么是批量法则？为何存在合理最小生产批量？当市场竞争以产品质量和生产成本为决定因素时，大批量的生产方式显示了巨大的优越性，与中小批量生产相比大批量生产可以取得明显的经济效果，这就是所谓的批量法则。
对于某一特定的产品，根据其生命周期、复杂程度和制造过程所需的设备等因素存在一个合理年产量的临界值比较多种生产规模和设备投资方案，可确定出这个临界值即最小年产量的合理数值，产品年产量高于这个数值，才能获得较低生产成本产品才有竞争力。
1-3 什么是成组技术？什么是CIM？将多种零件按其相似性分类成组，并以这些零件组为基础组织生产，实现多品种、中小批量生产的产品设计、制造工艺和生产管理的合理化CIM是信息技术各生产技术的综合应用，旨在提高制造企型业的生产率和影响能力。
企业所有功能、信息、组织管理等方面都是集成起来的整体的各个方面。
2 机械制造过程基础知识2-1 名词解释：切削用量、切削层参数、基面、切削平面、正交剖面；刀具前角、后角、主偏角、副偏角。
切削用量：在切削加工过程中的切削速度、进给量和切削深度的总称切削层参数：切削厚度和切削宽度的总称基面：通过切削刃某选定点，垂直于合成切削速度向量Ve的平面切削平面：通过切削刃某选定点，与工件表面相切的平面正交剖面：垂直于切削刃在基面上的投影的平面刀具前角：前刀面与基面之间的夹角后角：后刀面与切削平面之间的夹角主偏角：主切削刃在基面上的投影与假定进给方向之间的夹角副偏角：副切削刃在基面上的投影与假定进给反方向之间的夹角2-2 切削加工的成形运动有哪些？成形方法分为哪四种？车外圆、钻孔、铣平面、磨削外圆、滚齿、插齿的成形方法及成形运动。
机械制造技术基础第3章课后答案
机械制造技术基础(贾振元)第3章课后答案(总6页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--第三章机械加工与装配工艺规程制定1、什么是机械加工工艺过程答：用机械的加工方法（包括钳工的手工操作）按规定的顺序把毛坯(包括轧制材料)变成零件的全部过程。
2、工艺过程的基本单元是什么如何划分答：工序是工艺过程的基本单元。
工艺过程可分为工序、安装、工位、工步和走刀。
3、什么是工序、安装、工步、工位和走刀答：1、工序指的是一个工人（或一组工人）在一个工作地点（一般是指一台机床）对一个工件（对多轴机床来说是同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。
2、一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这时在零件每装夹一次下所完成的那部分工作称为一次安装。
3、在多轴机床上或在带有转位夹具的机床上加工时，工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作称为一个工位。
4、在加工表面、切削刀具和切削用量（对车削来说，指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似）都不变的情况下所连续完成的那一部分工作。
5、刀具在加工表面上对工件每一次切削所完成的那一部分工作称为一次走刀。
4、机械加工工艺规程制订的指导思想答：保证质量、提高效率、降低成本。
三者关系是，在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产量要求；尽可能地节约耗费、减少投资、降低制造成本。
5、不同生产类型的工艺过程的特点是什么答：企业生产专业化程度的分类称为生产类型，机械制造业一般有三种生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
单件小批生产中，要能适应各种经常变化的加工对象，广泛使用万能机床、通用夹具、通用刀具和万能量具，一般采用较低精度的毛坯。
大批大量生产下，广泛使用各种高效率的、自动化程度高、专用的机床、夹具、刀具和量具，一般尽可能使用精度较高的毛坯。
6、什么是机械加工工艺规程它的作用是什么工艺规程的设计的原则和步骤有哪些答：将合理的工艺过程和操作方法，按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件就叫做加工工艺规程。
机械制造工艺和夹具-继续教育考试-专业课程-常州-题库
《机械制造工艺与夹具》继续教育考试专业课程常州题库一、单选题及多选题题库1. 在车床上安装工件时，能自动定心并夹紧工件的夹具是（ A ）。
A. 三爪卡盘B. 四爪卡盘C. 中心架D.都不是2. 套筒类零件一般功用为（ C ）。
A. 支承B. 导向C. 支承和导向D.都不是3. 获得形状精度的方法（ A ）。
A. 轨迹法B. 调整法C. 定尺寸法D. 自动控制法4. 车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，常采用（ B ）来保证。
A.基准重合B.互为基准C.自为基础D.基准统一5．制定零件工艺过程时，首先研究和确定的基准是（ C ）。
A.设计基准B.工序基准C.定位基准D.测量基准6. 获得尺寸精度的方法（ ABC ）。
A.试切法B. 调整法C. 定尺寸法D. 成形法7.车床主轴的纯轴向窜动对（ AD ）加工无影响。
A.车内孔B.车端面C.车螺纹D. 车外圆8. 工艺过程中所采用的基准为工艺基准，按用途可分为（ ACD ）。
A. 工序基准B.工步基准C.测量基准D.装配基准9. 毛坯——根据零件产品所要求的形状，工艺尺寸而制成的供进一步加工用的生产对象。
10. 生产过程——在机械产品制造时，将原材料（或半成品）转变为成品的全过程，称为生产过程。
二、单判断题题库1. 由于粗加工对精度要求不高，所以粗基准可多次使用。
（√）2. 一道工序可能包括几个工步，也可能只有一个工步。
（√）3. 轴类零件的毛坯常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。
（√）4. 套筒类零件一般功用为支承和导向。
（√）5. 套筒零件的粗精车（镗）内外圆一般在卧式车床或立式车床上进行，不能在磨床上进行。
（×）11. 工艺装备——产品投产前所进行的一系列工艺工作的总称，主要内容包括对产品图纸工艺分析，审查，拟定工艺方案，编制各种工艺文件，设计合理的生产组织形式。
12. 基准——基准是零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。
机械加工工序间余量
机械加工工序间余量1. 引言机械加工是制造业中常见的一种加工方法，通常需要经过多个工序才能完成最终的产品。
在机械加工过程中，每个工序都有一定的误差和余量。
其中，工序间余量是指在不同的工序之间，为了保证最终产品的尺寸精度和质量要求，在相邻工序之间留下的一定的余量。
工序间余量的设置对于机械加工过程的精度控制非常重要。
合理的余量设计可以确保工序的顺利进行，减少因误差积累导致的尺寸偏差，提高零件的加工精度和质量。
本文将探讨机械加工工序间余量的设定原则和方法，以及对于加工精度的影响。
2. 工序间余量的设定原则在机械加工过程中，工序间余量的设定应遵循以下原则：2.1 渐进原则工序间余量应该采用逐步递减的方式进行设置，即从粗加工到精加工的工序中，余量逐渐减小。
这是因为在粗加工的工序中，材料去除量较大，容易出现尺寸偏差；而在精加工的工序中，材料去除量较小，尺寸控制更为关键。
因此，通过逐步递减的余量设定，可以确保每个工序的精度要求得到满足。
2.2 公差要求原则工序间余量的设定应考虑最终产品的公差要求。
公差是指允许的尺寸偏差范围，是衡量产品质量的重要指标。
根据产品的公差要求，可以确定在每个工序中需要保留的余量范围。
同时，公差范围也反映了不同工序之间的误差传递关系，通过合理设置工序间余量，可以控制误差的传递，保证最终产品的尺寸精度。
2.3 切削力和刚度要求原则工序间余量的大小还应考虑到切削力和刚度的要求。
在机械加工中，切削力是指刀具对工件的力量，而刚度是指工件和加工设备的抗变形能力。
切削力的大小与余量直接相关，过小的余量会导致切削力过大，增加切削工具的磨损和断裂的风险；而过大的余量则会降低刚度，影响加工精度。
因此，通过综合考虑切削力和刚度的要求，可以确定合适的余量范围。
3. 工序间余量的设定方法3.1 按照工序特点设定根据不同工序的特点和加工要求，可以采用不同的方式设定工序间余量。
例如，在粗加工的工序中，由于材料去除量大，可以适当增大余量范围，以防止尺寸偏差过大；而在精加工的工序中，材料去除量小，可以适当减小余量范围，以提高加工精度。
汽车零部件的工艺流程
汽车零部件的工艺流程一、原材料准备汽车零部件的制造过程通常是从原材料准备开始的。
原材料可以是金属、塑料、橡胶等各种材料，而这些原材料需要经过加工和处理才能成为最终的零部件。
在原材料准备环节中，通常包括以下步骤：1.1 原材料采购原材料采购是汽车零部件制造的第一步。
制造商需要评估不同原材料的质量、成本和可用性，并选择合适的供应商进行采购。
在采购过程中，制造商需要与供应商协商价格、交货时间和质量标准等方面的细节。
1.2 原材料检验经过采购的原材料需进行严格的检验。
对于金属材料，通常需要进行化学成分分析、硬度测试和拉伸试验等；对于塑料和橡胶材料，通常需要进行密度、硬度和拉伸强度等方面的测试。
只有合格的原材料才能被用于零部件的制造。
1.3 原材料处理在原材料处理环节中，原材料需要经过一系列的加工和处理步骤才能成为最终的零部件。
对于金属材料，通常需要进行锻造、铸造、冲压等加工；对于塑料和橡胶材料，通常需要进行注塑、挤压、压缩等加工。
在这个环节中，制造商需要选择合适的加工工艺和设备，以确保原材料能够满足零部件的设计要求。
二、加工汽车零部件的加工包括粗加工和精加工两个阶段，其中粗加工包括锻造、铸造、焊接等工艺，精加工包括车削、铣削、磨削等工艺。
2.1 粗加工粗加工通常是指将原材料加工成初步形状和尺寸的过程。
在这个阶段中，主要的加工工艺包括锻造、铸造和焊接等。
锻造是指通过对金属材料施加压力，将其改变形状和尺寸的过程；铸造是指将熔化的金属倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零部件；焊接是指将金属零部件通过热加工和压接工艺连接在一起。
2.2 精加工精加工通常是指对粗加工之后的零部件进行进一步加工和加工。
主要的精加工工艺包括车削、铣削、磨削等。
车削是指利用车床对工件进行切削、形成外圆、内圆和孔加工；铣削是指利用铣床对工件进行面、槽等形状的切削加工；磨削是指利用砂轮等磨料对工件进行精加工，达到更高的表面质量和精度。
三、装配汽车零部件的装配是指将各个零部件按照设计要求和工艺流程进行装配和组合的过程。
机械制造工艺学课程设计例题1
机械制造工艺学课程设计例题1引言机械制造工艺学是机械制造专业的一门重要课程，通过学习该课程，学生可以掌握机械零件的设计和加工工艺，提高工作效率和生产质量。
本文将介绍一个机械制造工艺学的课程设计例题，帮助学生更好地理解和应用所学的知识。
题目描述设计一种机械零件的加工工艺，要求能够满足以下要求：1.零件材料：冷轧钢板；2.零件尺寸：直径为50mm，厚度为10mm；3.工艺流程：粗加工、精加工、表面处理；4.工艺要求：保持尺寸精度在0.05mm以内，表面粗糙度在Ra0.8以内；5.设备要求：铣床、钻床、平面磨床、抛光机；6.工艺参数：切削速度、进给速度、切削深度等。
解决方案零件材料选择根据题目要求，我们选择冷轧钢板作为零件的材料。
冷轧钢板具有较高的强度和硬度，并且加工性能较好，适合用于制造机械零件。
零件尺寸确定零件直径为50mm，厚度为10mm。
根据零件的尺寸确定加工工艺和设备选择。
工艺流程设计根据题目要求，我们将工艺流程划分为三个阶段：粗加工、精加工和表面处理。
粗加工1.首先，使用钻床进行钻孔处理。
选择钻头直径为5mm，并根据该直径计算所需的切削速度和进给速度。
2.接下来，使用铣床进行整形处理。
根据零件的形状和尺寸，选择合适的加工刀具和切削参数。
精加工1.使用平面磨床进行表面精加工。
根据要求的尺寸精度和表面粗糙度，选择合适的磨削工艺和磨削参数。
表面处理1.最后，使用抛光机进行表面处理。
选择适当的抛光工艺和抛光参数，使零件的表面粗糙度达到要求。
设备选择根据以上工艺流程的设计，我们需要选择以下设备进行加工：1.钻床：用于钻孔处理；2.铣床：用于整形处理；3.平面磨床：用于表面精加工；4.抛光机：用于表面处理。
工艺参数确定根据以上工艺流程和设备选择，我们需要确定合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
1.钻床工艺参数：根据钻头直径和钻孔深度，确定切削速度和进给速度；2.铣床工艺参数：根据切削刀具类型和零件的形状和尺寸，确定切削速度、进给速度和切削深度；3.平面磨床工艺参数：根据所需的尺寸精度和表面粗糙度，确定磨削速度和进给速度；4.抛光机工艺参数：根据所需的表面粗糙度，确定抛光速度和进给速度。
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3. 下刀方式
下刀方式决定了刀具在下刀和退刀时在Z方向的运动方 式。
4. 切削间距
在最大切削编辑框中可以设定同一层相邻两条刀具路径 之间的最大距离。
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5. 切削深度
绝对坐标 增量坐标
最小深度 最大深度 检测平面 选择平面 清除深度 调整工件 预留量
顶部切削预留 其他边界预留
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11.3.1 平行铣削精加工
在精加工阶段，往往需要把公差值设定的更低，并且 采用能获得更好加工效果的切削方式。在加工角度的选择上， 可以与粗加工时的角度不同，如互相垂直，这样可以减少粗 加工的刀痕，以获得更好的加工表面质量。
临界深度 清除深度
深度相对于刀尖或刀具中心
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6. 间隙设定
当曲面上存在一些断点，如缺口等，便会产生间隙。用 户可以在需要时，对刀具路径如何跨越这些间隙进行设定。
7. 高级设定
所谓高级设定主要是设定刀具在曲面边界的运动方式
8. 其他设定
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11.1.3 刀具参数设置
刀具参数设置的内容和前一章二维加工 的刀具参数设置内容一致。
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11.1.4 加工参数设置
在各种加工方法设定对话框的第二个选项卡Surface parameteras中，有一部份是通用的加工参数 1. 加工高度 2. 刀具补偿位置 3. 加工面和干涉面预留 4. 刀具切削边界补偿 5. 其他参数
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11.2.2 挖槽粗加工
挖槽粗加工的特点是加工时按距高度来 将路径分层，即在同一个高度完成所有加工 后，在进行下一个高度的加工。
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11.2.3 发散状粗加工
扫略角度
刀具路径 最大角度增量
起始角度
刀具路径中心
起始距离
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本章学习目标
掌握三维刀具路径生成的基本步骤 理解三维加工的各主要参数的含义 掌握三维粗加工中的平行加工、挖槽加工和发散状 加工方法 了解三维粗加工的其它方法和三维精加工各种方法 了解多轴加工的基本参数设定 能独立完成简单的三维曲面加工
2. 切削方式
在切削方式下拉菜单中，有Zigzag和One way两种方 式可选。Zigzag，双向切削，刀具在完成一行切削后随即转 向下一行进行切削。One way，单向切削，加工时刀具仅沿 一个方向进给，完成一行后，需要抬刀返回到起始点再进行 下一行的加工。
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11.2.6 等高粗加工 等高粗加工顾名思义是将毛坯一层一层 的切去，将一层外形铣至要求的性状后，在 进行Z方向的进给，加工下一层，直到最后加 工完成。
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11.2.7 残料粗加工
一般在粗加工后，往往会留下一些没有加工到的地方， 对这些地点的加工被称作残料加工。
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11.1 公用加工参数设置
11.1.1 曲面类型
选择粗加工方式中的前四种，即 Parallel 、 Radial 、 Project 和 Flowline 方式，系统会首先弹出曲面类型对话框。 Mastercam 提 供 了 三 种 曲 面 类 型 描 述 ： Boss 凸 表 面 、 Cavity凹表面和Unspecified未指定。
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11.1.2 加工面选择
在进行曲面加工面 指定时，除了选择加工表 面外，往往还需要指定一 些相关的图形要素，作为 加工的参考，如干涉曲面 和切削边界。
切削边界 刀具路径起始点 待加工曲面 手动选择 从 STL 文件中读取 高量已选择的图素 干涉曲面 取消所有选择
11.2.8 钻削式粗加工
钻削式加工，顾名思义就是刀具连续的在毛坯上采用类 似钻孔的方式来去除材料。这种方法的加工速度快，但对刀 具和机床的要求也比较高。
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11.3 曲面精加工
Mastercam X3一共提供了11种曲面精加工方法 平行铣削精加工 陡斜面精加工 发散状精加工 投影精加工 流线精加工 等高外形精加工 浅平面精加工 交线清角精加工 残料清除精加工 混合精加工
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第十一章 三维加工
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三维加工又称曲面加工，主要是指加工 曲面或实体表面等复杂型面。它而二维加工 的对大不同在于Z向不是一种间歇式的运动， 而是与XY方向一起运动，从而形成三维的刀 具路径。 在实际加工中，大多数零件都需要通过 粗加工和精加工阶段才能最终成形。 Mastercam一共提供了8种粗加工方法和11 种精加工方法。
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11.2.4 投影粗加工 投影粗加工的对象，不仅仅可以是一些 几何图素，也可以是些点组成的点集，甚至 可以将一个已有的NCI文件进行投影。
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11.2.5 曲面流线粗加工
沿流线方向的刀具痕迹
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总公差 切削方式 Z 轴最大进给量 下刀方式 允许连续下刀及提刀 从一侧切削 从两侧切削 定义下刀点 允许沿面下降（-Z）切削 允许沿面下降（+Z）切削 最大切削间距 加工角度
切削深度
间隙设定
高级设定
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1. 切削误差
总公差按钮后的编辑框可以设定刀具路径的精度误差。 公差值越小，加工得到曲面就越接近真实曲面，当然加工时 间也就越长。在粗加工阶段，可以设定较大的公差值以提高 加工效率。
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11.2 曲面粗加工
Mastercam提供了八种曲面粗加工的方法 平行铣削粗加工 发散状粗加工 投影粗加工 曲面流线粗加工 等高粗加工 残料粗加工 挖槽粗加工 钻削式粗加工
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11.2.1 平行铣削粗加工