制罐类冲压与模具
铝质易拉罐成形工艺与模具设计
铝质易拉罐成形工艺与模具设计铝质易拉罐是一种广泛应用于食品、饮料、药品等行业的包装容器，已成为人们生活中不可缺少的重要产品。
而铝质易拉罐的成型工艺和模具设计是保证其生产质量和生产效率的关键环节。
本文将从以下几个方面进行探讨。
一、铝质易拉罐成型工艺铝质易拉罐成型工艺一般是由冲压、拉伸、精修等工序组成的。
具体细节如下：1.冲压工序冲压工序是将铝板切割成制罐形状的第一步。
在这个工序中，冲床先按照模具的形状对铝板进行切割，再将冲下来的制罐片通过模具形成凸台，初始制成易拉罐的基本形状。
2.拉伸工序拉伸工序是接下来进行的工序，是将冲制出来的铝质薄板加热，通过拉伸机器进行拉伸，形成整个易拉罐容器对称、光滑的表面等特点。
3.精修工序精修工序一般是针对于拉伸工序中拉伸模具与铝质薄板接触不充分造成对容器内部边缘的损害而进行的补救工序。
基本上，就是将不顺畅的罐口进行切割毛、修边、烫毛、修平等操作，使得罐口达到外观和质量双重标准。
二、铝质易拉罐模具设计铝质易拉罐模具设计是成形工艺中不可缺少的一部分，而好的模具设计可以提高生产效率，减少生产成本，优化生产流程等。
1.模具的结构设计结构设计是模具设计中的重中之重。
易拉罐模具一般分为凸模、凹模、底板等组成，凸模和凹模需要进行素描设计，而底板则需考虑铝质易拉罐容器的容量设计。
此外，为了保证模具的结构完整性，模具还需要结构稳定，以确保模具的寿命。
2.模具材料的选择模具材料的选择是模具设计中不可忽略的一部分，因为模具的结构完整性和耐腐蚀性是制造铝质易拉罐的关键因素之一。
模具材料需要具有硬度、强度、韧性、抗腐蚀性等多种性质，常见材料有钢、硬化铝板等。
3.模具的加工与调试在模具的加工和调试过程中，需要对模具进行多次校正和微调，从而保证模具的精度和准确性。
模具的加工需要采用精密加工，通过数控机床等设备实现模具的高精度。
综上所述，铝质易拉罐成型工艺和模具设计是实现铝质易拉罐生产高质量和高效率的关键环节。
外国两片罐制罐工艺
外国两片罐制罐工艺引言外国两片罐制罐工艺是一种常见的金属制造工艺，用于制作各种罐类容器，如食品罐、饮料罐等。
该工艺包括两个主要步骤：片材的成形和罐体的焊接。
本文将详细介绍外国两片罐制罐工艺的步骤、材料及其特点。
工艺步骤外国两片罐制罐工艺包括以下步骤：1.材料准备：选用合适的材料，常见的包括铁皮、铝制材料等。
根据罐体的用途和要求，选择合适的材料厚度。
2.材料成形：将选好的材料放入成形机中，通过压力和模具，将片材成形为罐体的形状。
这一步骤通常使用冲压机或旋转拉伸机等设备实现。
3.锡焊：在罐体的接缝处进行焊接，通常采用锡焊工艺。
焊接时需保证焊接接头的密封性和强度，可采用焊接剂提高焊接效果。
4.表面处理：对罐体的表面进行处理，以提高罐体的防腐性和美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂等。
材料选择外国两片罐制罐工艺中，常用的材料包括铁皮和铝制材料。
铁皮是一种常见的金属材料，具有良好的韧性和耐腐蚀性。
铁皮制成的罐体通常用于食品罐等应用场景。
而铝制材料通常用于饮料罐等需要轻质、易于回收的容器制造。
根据不同的用途和要求，选择合适的材料厚度和材料种类。
工艺特点外国两片罐制罐工艺具有以下特点：1.简单高效：制作过程相对简单，生产效率较高，适用于大批量生产。
2.工艺稳定：工艺流程成熟，技术标准规范，能够保证制作出高质量的罐体产品。
3.罐体结构稳定：由于罐体是通过锡焊工艺焊接而成，接缝处能够实现良好的密封性，具有较高的整体强度。
4.材料多样性：外国两片罐制罐工艺可以适应多种材料的制作需求，如不锈钢、铝等，能够满足不同领域的应用需求。
应用场景外国两片罐制罐工艺被广泛应用于食品、饮料、化妆品等行业。
其制作的罐体具有良好的密封性和防腐性能，能够保持产品的新鲜度和品质。
同时，该工艺还能够生产出外形美观、色彩丰富的罐体产品，满足市场需求。
结论外国两片罐制罐工艺是一种简单高效、工艺稳定并能够适应多种材料的金属制造工艺。
通过合理的材料选择和精细的工艺控制，制作出的罐体具有良好的密封性、防腐性和美观度。
二片罐生产工艺流程BPC
二片罐生产工艺流程BPC
技术名词释义：BPC：制罐工艺流程(Blow-Molding Process Control)
一、准备：
1.根据罐型号确定模具结构和尺寸，根据客户要求确定模具材料，如
铝合金、钢材等；
2.设计模具结构，选择合适的冲压件，绘制模具结构图；
3.确定模具制作的工具配件，如钻头、刀具、冷缩管等；
4.制作模具，根据模具结构图安装模具结构、冲压件以及加工管口等；
5.将模具安装到冲压机上，准备工作完成后进入下一步。
二、熔料加工：
1.混合合适的原料，如塑料料、增强剂、添加剂等，生成预定塑料熔料；
2.放入预定的熔料，按规定的温度和时间熔化，使塑料熔料变成流体；
3.将熔体从机器口装入熔料管，使塑料熔料流入压出机的冲压模具内；
4.将熔料填满模具后，按规定时间放出负压，完成熔料加工，然后进
入下一步。
三、冲压和成型：
1.打开冲压机，进行冲压运行，使模具中的预定塑料熔料均匀受压；
2.根据成型规定，控制冲压运行和成型过程；
3.根据预设的参数值，在压出机的程序控制器下进行塑料形状控制；
4.根据罐型号和原料工艺，进行冲压和成型，然后进入下一步。
16-不锈钢罐(食品类)制作要求及工序验收准则
修改码：0 第 1 页 共6页企业标准代码TY/QB06—03.16—201116 不锈钢罐（食品类）工序验收准则16.1总则 16.1.1本准则为奥氏体不锈钢、超低碳不锈钢焊制罐（食品类）制造验收准则。
16.1.2本准则未规定者则按《容器制造工艺守则》、《塔器制造工艺守则》、《换热器组装工艺守则》要求。
16.2制定依据16.2.1 NB/T47003.1-2009《钢制焊接常压容器》16.2.2 GB16798-1997《食品机械安全卫生》16.2.3 HG/T2806-1996《奥氏体不锈钢容器制造管理细则》16.3工序验收准则 序号 项目 工序工艺内容及验收标准一 锥形 封头1、 拼接封头拼板宽度应≥100mm 以上。
2、 对接错边量应小于≤0.5mm ，外包体错边应锤击复平。
3、 封头焊接成型后，封头焊缝（包括自动焊）均要内外先粗磨再进行复平。
消除应力后再旋压。
4、 折边应圆整，无皱边，无勾头，外包体旋压封头直边应向外倾斜2°左右。
5、 直边高度≥10mm 。
6、 外圆周长误差范围。
DN<600 -4~+4 ； 600≤DN ＜1000 -6~+61000≤DN ＜3000 -9~+9 ； DN ≥3000 -9~+12 7、 最大与最小直径差≤0.01DN （DN 为封头内径）。
8、 外包锥体出料口应冲压成形。
二 人孔 1、 锥形封头人孔冲制翻边直边高度12±2mm 。
2、 人孔总高80±2mm （人孔边至封头最低点）。
每批罐尺寸必须统一，保温人孔按图纸要求。
3、 人孔盖开启方向一般为左手，开启角度135°。
（压杆后端R 角要用线切割加工，以便统一性）。
修改码：0 第 2 页 共6页企业标准代码TY/QB06—03.16—201116 不锈钢罐（食品类）工序验收准则 4、 人孔位置布置：人孔最外边缘处离内筒边距离：（图纸要求除外）为100mm ；5、 人孔与封头翻边对接应平整，无凹凸现象。
马口铁印铁制罐工艺流程详解
马口铁印铁制罐工艺流程详解一、设计二、模具制造模具制造是马口铁印铁制罐生产的核心环节。
根据设计图，工程师利用CAD软件制作模具的三维模型。
然后，利用数控机床、铣床等设备将模具的设计图转化为实际零部件。
最后，通过钢模热处理、打磨、组装等工艺，制造出可以使用的模具。
三、材料选择四、印刷与冲压在印刷与冲压环节，首先需要将设计好的图案转移到铁板上。
这可以通过丝网印刷、模切等方式完成。
然后使用模具，将印刷好的铁板冲压成帽子状。
冲压时需要注意控制好温度和冲压压力，以确保成品的质量。
五、成品制作在成品制作环节，需要将冲压好的帽子状铁板与筒状铁板焊接在一起，形成完整的马口铁印铁制罐。
焊接可以采用气焊、电焊等方式进行。
然后，将底板和密封圈安装到底部，确保容器的密封性。
在整个生产过程中，需要严格控制各个环节的质量。
采用高精度的设备、工艺和管理手段，确保每一道工序的质量。
同时，还需注意环保和安全问题。
如正确处理废水、废气等污染物，并采取相关措施确保工人操作安全。
最后，马口铁印铁制罐生产过程结束后，需要进行质量检验和包装。
通过逐一检查每个制罐的质量，确保没有明显的缺陷。
然后进行包装，通常采用纸盒或纸箱进行包装，以确保成品在运输过程中的安全性。
总结起来，马口铁印铁制罐的工艺流程包括设计、模具制造、材料选择、印刷与冲压、成品制作等环节。
通过严格控制各个环节的质量，确保成品符合要求并具有良好的密封性和装饰性。
在生产过程中，还需要注意环保和安全问题，确保操作人员的安全，并减少对环境的影响。
最终，通过质量检验和包装，确保产品在运输和使用过程中的安全性。
这些环节的紧密配合，才能生产出高质量的马口铁印铁制罐。
冲压工艺模具基本知识(上海大众)
1.3 屈服条件及应力一应变曲线 金属材料可以受外力作用变形，而不改变材料成分 这种特性叫做金属的变形能力。
当金属的内应力超过了规定的极限应力，原子的排列在金属晶体内部产生相互滑移．并 形成新的晶格．这时就出现变形或者屈服变形。晶体的滑移沿最易发生变化的晶体滑移 面和滑移方向上发生。并且只有通过存在错列（晶格缺陷）才有可能发生，其它塑性变 形，如双晶，是一种通过晶格的折变由一种状态变成另一种状态的塑性变形。此类变形 在成形技术中起次要的作用。当最大主应力差达到变形抗力时，也称为抗变形强度值时， 或者在纯剪切受力时，出现的剪应力等于抗变形强度值的一半时，那么材料进人塑性状 态。通过忽略中间主应力的影响．而只考虑最大主应力、最小主应力，可以将最大剪应 力屈服条件的数学表达为如下的近似解式。抗变形强度=最大主应力-最小主应力。抗变 形强度（流变应力）取决于材料、温度、应变和应变速率等，在低于再结晶温度下变形， 抗变形强度值通常随着应变的增加而上升．而温度和应变速率对抗变形强度的影响很 小。但成形工艺中的轧制和锻造等则是例外 在轧制和锻造时，流动速率很高。在高于 再结晶温度下变形，抗变形强度值主要受温度和应变速率的影响，而前面提到的应变则
易拉罐生产工艺流程
易拉罐生产工艺流程
《易拉罐生产工艺流程》
易拉罐是一种常见的饮料包装容器，它的生产工艺经历了多个步骤。
以下是易拉罐生产工艺的基本流程：
1. 材料准备
易拉罐的主要原材料是铝。
铝原料经过熔炼、铸造和加工，制成铝卷。
这些铝卷被送到易拉罐生产线上进行下一步的加工。
2. 冲压制罐
在易拉罐生产线上，铝卷首先通过一系列的辊压和冲压机器，被切割成各种形状和尺寸的片状铝坯。
这些片状铝坯随后通过一系列的模具，被加工成易拉罐的各个部件，包括罐体、盖子和拉环等。
3. 成型和加工
经过冲压制罐后的易拉罐部件，需要进行成型和加工。
首先是罐体的成型，将片状铝坯弯曲成圆柱状，并通过焊接机器将拼缝焊接，形成罐体。
随后是盖子和拉环的成型和加工，使它们能够与罐体完美匹配。
4. 表面处理
易拉罐的外表面通常需要进行喷涂、印刷或者贴纸等表面处理工艺，以体现产品的外观和品牌。
这些表面处理包括去污、喷漆、印刷防伪标识和标签等。
5. 包装和检验
经过表面处理后的易拉罐需要进行包装和质量检验。
在包装过程中，易拉罐通常被包装成整箱或者整托，并进行标识和堆码。
在质量检验过程中，易拉罐会进行外观检查、尺寸检测和密封性测试等。
6. 成品出厂
符合质量标准的易拉罐成品经过包装和检验后，将被送往仓库或者直接出厂，以便进行物流配送。
以上就是易拉罐生产工艺的基本流程。
通过上述一系列的生产工序，制造商可以生产出高质量的易拉罐产品，以满足市场需求。
制罐工艺流程
制罐工艺流程
制罐工艺是指将金属板材通过一系列的加工工艺，制作成各种
形状的罐体的过程。
制罐工艺的流程包括原材料准备、成型、焊接、表面处理、检测和包装等环节。
下面将详细介绍制罐工艺的流程。
首先，原材料准备是制罐工艺的第一步。
在制罐工艺中，通常
采用的原材料是金属板材，如不锈钢板、铝板等。
这些金属板材需
要按照设计要求进行切割，通常采用剪板机或数控切割机进行切割，以确保板材的尺寸和形状符合要求。
接下来是成型环节。
在成型环节中，需要通过冲压机将切割好
的金属板材进行成型，通常采用冲压模具对金属板材进行冲压成型，以获得所需的罐体形状。
然后是焊接环节。
在焊接环节中，需要对冲压成型后的金属板
材进行焊接，通常采用氩弧焊或激光焊等技术进行焊接，以确保罐
体的密封性和强度。
接着是表面处理环节。
在表面处理环节中，需要对焊接好的罐
体进行表面处理，通常包括打磨、喷砂、喷涂等工艺，以提高罐体
的表面光洁度和耐腐蚀性。
然后是检测环节。
在检测环节中，需要对制作好的罐体进行质量检测，通常包括外观检测、尺寸检测、焊缝检测等，以确保罐体的质量符合要求。
最后是包装环节。
在包装环节中，需要对通过检测的罐体进行包装，通常采用木箱、纸箱或塑料薄膜进行包装，以便于运输和存储。
综上所述，制罐工艺的流程包括原材料准备、成型、焊接、表面处理、检测和包装等环节。
每个环节都至关重要，只有严格按照工艺流程进行操作，才能制作出质量优良的罐体产品。
希望本文对制罐工艺流程有所帮助。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铝质易拉罐成形工艺及模具铝质易拉罐成形工艺及模具摘要：对罐体拉伸工序、变薄拉伸工序和底部成形工序进行了分析，并对与这些工序相关的模具在设计和制造中存在的若干关键性技术进行了研究。
关键词：易拉罐；成形工艺；模具；变薄拉伸1 引言铝质易拉罐在饮料包装容器中占有相当大的比重。
易拉罐的制造融合了冶金、化工、机械、电子、食品等诸多行业的先进技术，成为铝深加工的一个缩影。
随着饮料包装市场竞争的不断加剧，对众多制罐企业而言，如何在易拉罐生产中最大限度地减少板料厚度，减轻单罐质量，提高材料利用率，降低生产成本，是企业追求的重要目标。
为此，以轻量化(light-weighting)为特征的技术改造和技术创新正在悄然兴起。
易拉罐轻量化涉及到许多关键性技术，其中罐体成形工艺和模具技术是十分重要的方面。
2 罐体制造工艺和技术2．1罐体制造工艺流程 CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛／卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。
在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径／翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最.为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。
2．2罐体制造工艺分析(1)落料一拉伸复合工序。
拉伸时，坯料边缘的材料沿着径向形成杯，因此在塑性流动区域的单元体为双向受压，单向受拉的三向应力状态，如图1所示。
由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用，杯下部壁厚约减薄10％，而杯口增厚约25％。
杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响，若控制不好，易产生断罐。
因此落料拉伸工序必须考虑以下因素：杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。
突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。
突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点，将会对罐体成形带来影响，造成修边不全，废品率增高。
基于以上分析，确定拉伸工序选择的拉伸比m=36．55％，坯料直径Dp=140．20±0．0lmm，杯直径Dc=88．95mm。
(2)罐体成形工序。
变薄拉伸工艺分析。
典型的铝罐拉伸、变薄拉伸过程如图2所示，变薄拉伸过程中受力状况如图3所示。
在拉伸过程中，集中在凹模口内锥形部分的金属是变形区，而传力区则为通过凹模后的筒壁及壳体底部。
在变形区，材料处于轴向受拉、切向受压、径向受压的三向应力状态，金属在三向应力的作用下，晶粒细化，强度增加，伴有加工硬化的产生。
在传力区，各部分材料受力状况是不相同的，其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶劣，其在轴向、切向两向受拉，径向受压，因而材料的减薄趋势严重，金属易从此处发生断裂，从而导致拉伸失败。
比较变形区和传力区金属的应力状态可知：变薄拉伸工艺能否顺利进行主要取决于拉伸凸模圆角部位的金属所受拉应力的大小，当拉应力超过材料强度极限时就会引起断裂，否则拉伸工艺可以顺利进行。
因此，减小拉伸过程中的拉应力成为保证拉伸顺利进行的关键。
变薄拉伸拉伸比的选择为：再拉伸：25．7％，第1次变薄拉伸：20％~25％，第2次变薄拉伸：23％~28％，第3次变薄拉伸：35％~40％。
在成形过程中，影响金属内部所受拉应力大小的因素很多，其中凹模锥角。
的取值直接关系到变形区金属的流动特性，进而影响拉伸所需成形力的大小，所以，其数值合理与否对工艺的实施有着重要影响。
当α较小时，变形区的范围比较大，金属易于流动，网格的畸变小。
随着α的增大，变形区的范围减小，金属的变形集中，流动阻力增大，网格歧变严重。
而且，随着凹模锥角的增大，变形区材料的应变相应增加，这说明凹模锥角较大时，不仅金属的变形范围集中，而且变形量迅速上升，因而使得变形区金属的加工硬化现象加剧，导致金属内部的应力上升，从而对拉伸产生不利影响。
另一方面，在α过于大或过小时都会引起拉伸力的增加，其原因在于：当α过大时，金属流动急剧，材料的加工硬化效应显著，并且随着锥角的增大，凹模锥面部分产生的阻碍金属流动的分力加大，因而所需拉伸力增加；当。
过小时，虽然金属流动的转折小，但由于变形区金属与凹面的接触锥面长，锥面上总摩擦阻力大，因此网格畸变虽小，总拉伸力却增大。
由此可见，凹模锥角的合理确定应同时考虑变形区材料的变形特点以及模具与工件间的摩擦状况，凹模锥角合理范围的确定对拉伸工艺有着直接的影响。
工艺试验表明，对于CCB-1A 型罐用铝材3104H19，其凹模锥角合理取值在α=5°~8°为宜。
底部成形工艺分析。
罐底部成形发生在凸模行程的终点，采用的是反向再拉伸工艺。
图4为罐底成形受力状况示意图，底部成形力主要取决于摩擦力的性质以及压边力的大小。
通常，材料的厚度和强度是一对矛盾，材料愈薄，强度愈低，因此轻量化技术要求减少罐底直径及设计特殊的罐底形状。
工艺试验表明，罐底沟外壁夹角若α1大于40°，将大大减小罐底耐压。
考虑到金属的成形性，凸模圆弧R不能小于3倍的料厚。
但R太大，将会减小强度。
球面和罐底沟内壁圆弧R1，至少为3倍料厚，通常R1取4~5倍料厚。
减小罐底沟内壁夹角α2，将增加强度，生产中大多数采用10°以下。
罐底部有两处失效点：一为底部球面；二为连接球面和侧壁的罐底部圆弧R。
罐底球面的强度取决于以下几个因素：材料的弹性模量、底部直径、材料的强度、球面半径以及在底部成形时金属的变薄程度。
罐底球面半径常用公式R球=d1／0．77确定，实际取R球=45．72mm3模具设计与制造3．1罐体拉伸模罐体拉伸过程实际上是筒形件的拉伸过程，拉伸过程中，其材料的凸缘部分在压应力作用下易失稳，导致起皱，因此必须考虑设置防止起皱的压边装置。
当材料通过凹模时，凹模圆角部分是一个过渡区，其变形较复杂，除了径向拉伸与切向压缩外，还受弯曲作用，因此凹模圆角选择尤为重要。
材料通过凹模圆角后，处于拉伸状态，由于拉伸力来自凸模压力，是经过凸模圆角处传递的，凸模圆角处的材料变薄最严重，此处成为最易破裂的危险断面。
落料一拉伸组合模结构如图5所示。
(1)模具材料：凸、凹模均选择镶硬质合金的材料。
(2)变形量：在易拉罐行业内，一般采用拉伸比δ表示变形量，δn=(dn-1—dn)／dn-1×100％，按此公式，计算如下：首次拉伸取δ1=(d0—d1)／d0×100％=(140．2001—88．951)／140．2004×100％=36．6％。
再拉伸取δ2=(d1—d2)／d1×100％=(88．951—66．015)／88．951×100％=25．8％。
一般要求2次总拉伸比δ≤64％，δ1≥δ2≥……≥δn，δ1≤40％。
(3)压边装置：采用波形压边圈，0．2—0．3MPa压缩空气作为动力源。
(4)拉伸模工作部参数：圆角半径：拉伸凹模圆角半径rA取3．556mm，再拉伸凹模圆角半径rA取1．78mm。
拉伸凸模圆角半径rB取2．921mm，再拉伸凸模圆角半径取rB2．286mm。
间隙：拉伸模凸、凹模单边间隙Z／2大，则摩擦小，能减少拉伸力，但间隙大，精度不易控制；拉伸模凸、凹模单边间隙Z／2小，则摩擦大，增加拉伸力。
单边间隙Z／2可按以下公式计算：Z／2=tmax+Kt式中 tmax——最大料厚，取0．285+0．005mmt——公称料厚，取0．285mmK——系数，当t<0．4mm时，取0．08则Z／2=0．290+0．08×0．285=0．313mm。
3．2变薄拉伸模易拉罐罐体成形实际上是将再拉伸和3道变薄拉伸组合在一起的组合工序。
现将变薄拉伸模的设计介绍如下：(1)模具材料。
凸模：基体材料为合金工具钢，凸模材料为M2，热处理硬度60~62HRC，镀TiN。
凹模(变薄拉伸环)：基体材料为合金工具钢，模口材料为硬质合金(牌号为VALENITEVCID-H．L．D或KE-84KENNAMETAL)。
(2)变形量。
变薄拉伸比方的计算公式为：δ=(tn-tn-1)/tn×100％，其中tn、tn-1分别为n次及n—1次变薄拉伸后的零件侧面壁厚，计算得：δ1=(0．285—0．225)／0．285× 100％=21．05％；δ2=(0．225—0．170)／0．225×100％=24．44％；δ3=(0．170—0．106)／0．170×100％=37．65％。
制罐工厂常常根据给定的材料厚度、罐体厚、薄壁要求、拉伸环和凸模尺寸、拉伸机精度等条件，编制拉伸环和凸模的匹配表供技术人员、模具维修人员和操作人员选配凸模和拉环。
(3)模具的工作部分参数。
凸模：凸模圆弧R1．016±0．025mm，再拉伸凸模圆弧R2．286mm，罐底沟外侧壁圆弧R10．478±0．013mm。
变薄拉伸环：凹模锥角α=5°，工作带宽度h=0．38+0．25mm。
3．3罐底成形模罐底成形模结构如图6所示。
罐底凸模材料选用合金工具钢Crl2MoV，热处理硬度60~64HRC，其轮廓形状应与罐型设计一致。
底压边模材料选用合金工具钢Cr5MoV，热处理硬度58~60HRC，其轮廓形状应与凸模相匹配。
4 结束语(1)拉伸工序考虑的重要因素有：拉伸比、凸、凹模圆弧半径、凸、凹模间隙、铝材机械性能、润滑、作业参数。
(2)变薄拉伸工序中凹模锥角。
的大小关系到变形区金属的流动性质、应力大小以及模具的受力情况，合理的取值范围为α=5°—8°。
(3)合适的罐型设计是轻量化技术能否实施的关键。
研究表明，对于CCB-1A型罐，设计参数选择：底沟外壁夹角α1=32°，罐底沟内壁夹角α2=5°，凸模圆弧R=1．016mm，球面和罐底沟内壁圆弧R1=1．524mm，罐底球面半径R球=45．72mm，可以大大增加罐体强度。
<FONT color=#2c2cb1>不错，奖励金钱３０．希望楼主再接再厉</FONT>。