第七章(多轴联动加工)
CNC机床加工中的多轴联动技术
CNC机床加工中的多轴联动技术随着科技的不断发展，CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）机床在制造业中的应用越来越广泛。
CNC机床通过计算机编程自动控制机械设备进行加工，提高了加工精度和生产效率。
而在CNC 机床中，多轴联动技术则是实现复杂加工任务的关键。
一、多轴联动技术概述多轴联动技术是指CNC机床中多个轴的协同工作，使得机械设备能够同时进行多个自由度的移动和定位。
常见的多轴联动包括二轴联动、三轴联动以及更高阶的多轴联动。
二、多轴联动技术在CNC机床加工中的应用1. 提高加工精度多轴联动技术通过控制机械设备的多个轴，可以实现更高精度的加工。
例如，在复杂曲面的加工中，通过联动X、Y、Z轴，可以准确地切削出所需形状，保证加工精度。
2. 实现复杂形状的加工多轴联动技术可以有效地实现对复杂形状的加工。
通过多轴联动，可以使机械设备在不同平面上进行复杂的切削和定位，实现对复杂零件的加工。
3. 提高生产效率多轴联动技术能够将多个工序同时进行，提高了生产效率。
通过同时控制多个轴，可以实现对不同位置的多个工件进行加工，从而缩短加工周期。
4. 降低人工操作难度多轴联动技术可以将复杂的操作简化，降低人工操作难度。
通过编程控制多轴运动，实现对机械设备的自动化操作，减少了对人工操作员的要求。
三、多轴联动技术的发展趋势随着CNC技术的不断发展，多轴联动技术也在不断演进。
未来，多轴联动技术将主要在以下几个方面得到进一步的发展：1. 更高阶的多轴联动目前，常见的CNC机床多轴联动技术主要以二轴和三轴联动为主。
未来，随着需求的增长和技术的进步，更高阶的多轴联动技术将应用于CNC机床中，以满足更复杂的加工需求。
2. 智能化的多轴联动随着人工智能技术的快速发展，未来的CNC机床将更加智能化。
多轴联动技术将与人工智能相结合，实现自动学习和优化加工过程，提高生产效率和加工精度。
3. 系统集成化多轴联动技术在CNC机床中的应用往往需要与其他系统进行集成。
数控加工中的多轴联动与同步控制方法
数控加工中的多轴联动与同步控制方法数控加工是现代制造业中的重要工艺，它能够实现高精度、高效率的加工过程。
而在数控加工中，多轴联动和同步控制是关键技术，对于提高加工质量和生产效率起着重要的作用。
一、多轴联动的意义和应用多轴联动是指在数控加工中，同时控制多个运动轴的移动，实现复杂的加工操作。
这种技术可以大大提高加工的灵活性和效率。
例如，在车削加工中，多轴联动可以实现同时进行径向和轴向的切削，从而提高加工速度和精度。
在铣削加工中，多轴联动可以实现复杂曲面的加工，提高零件的加工质量。
多轴联动的应用范围非常广泛，不仅仅局限于传统的车削和铣削加工。
例如，在激光切割中，多轴联动可以实现对复杂形状的零件进行高速、高精度的切割。
在电火花加工中，多轴联动可以实现对复杂的电极形状进行加工，提高加工的精度和效率。
二、多轴联动的控制方法实现多轴联动需要采用合适的控制方法。
目前常用的多轴联动控制方法主要有两种：轴间插补和轴间跟随。
1. 轴间插补轴间插补是指在数控系统中，通过计算各个轴的运动轨迹和速度，实现多轴的联动运动。
这种方法适用于需要精确控制各个轴的位置和速度的加工过程。
在轴间插补中，数控系统会根据加工轨迹和加工速度，计算各个轴的位置和速度，并通过控制器发送给各个轴的伺服系统，从而实现多轴的联动运动。
2. 轴间跟随轴间跟随是指在数控系统中，通过一个主轴的位置和速度来控制其他轴的位置和速度。
这种方法适用于需要保持各个轴之间相对位置和速度关系的加工过程。
在轴间跟随中，数控系统会根据主轴的位置和速度，计算其他轴的位置和速度，并通过控制器发送给各个轴的伺服系统，从而实现多轴的联动运动。
三、同步控制的意义和应用在数控加工中，同步控制是指在多个运动轴之间保持一定的相位关系，实现复杂的加工操作。
同步控制可以保证加工过程中各个轴之间的相对位置和速度的稳定，从而提高加工的精度和效率。
同步控制在数控加工中有着广泛的应用。
例如，在五轴联动加工中，同步控制可以保证各个轴之间的相对位置和速度的稳定，从而实现复杂曲面的加工。
精雕软件5轴学习第七章
第七章曲面投影加工曲面投影加工是多轴联动加工中的一个重要加工方法，能够通过辅助导动面和刀轴控制方式生成其它加工方法相同效果的加工路径。
曲面投影加工是根据导动面的U/V流线方向生成初始投影路径，根据设置的刀轴方式生成刀轴，然后按照一定得投影方向，将初始路径投影到加工面生成加工路径的一种多轴加工方式。
图7-1曲面投影加工7.1加工域加工域说明基本加工域参与路径的生成计算，对路径有影响。
轮廓线用来限定加工区域，对路径进行裁剪。
加工面多轴路径需要加工的曲面。
保护面指当前加工路径中不希望刀具与它发生碰撞的曲面辅助加工域辅助生成加工路径，其质量高低也影响路径的生成的好坏刀轴曲线用来控制刀轴方向，主要用在指向曲线和由曲线起始的控制方式。
导动面用来辅助生成初始投影路径。
7.2加工方式曲面投影加工根据加工目的，提供了投影精加工、分层粗加工、单笔清根加工以及投影区域加工等四种加工方式来满足实际加工需求。
图7-2加工方式加工方式说明投影精加工投影精加工是曲面投影加工的最为常用的一种加工方式，主要是依据导动面的流线生成初始路径，再按照投影方向在加工面上生成多轴联动的精加工路径。
图7-3投影精加工分层粗加工分层粗加工是曲面投影加工提供的一种粗加工方式，主要是由毛坯形状和导动面共同限定加工域生成多轴联动的分层粗加工路径。
图7-4分层粗加工单笔清根加工单笔清根加工是曲面投影加工提供的一种清根方式，主要用于解决多轴精加工在角落位置加工不到位剩余的残料问题。
图7-5单笔清根加工投影区域加工投影区域加工是分层粗加工的一种特殊形式，主要是通过保护面限定加工面上的可加工区域，在可加工区域上生成区域加工路径。
图7-6投影区域加工7.3走刀方向曲面投影加工根据投影曲面的流线方向分为U向、V向、螺旋、斜线四种走刀方式。
图7-7走刀方向走刀方向说明U向指每条路径子段按照导动面的U向进行加工，路径子段之间按照导动面的V 向进行加工。
图7-8 U向走刀V向指每条路径子段按照导动面的V向进行加工，路径子段之间按照导动面的U向进行加工图7-9 V向走刀螺旋指路径子段之间实现连续的螺旋走刀，没有明显的进退刀。
五轴联动加工中心操作与基础编程 第七章 叶轮零件五轴加工
多轴数控加工技术
7.2叶轮零件五轴加工刀路设计
训练：对含叶轮特征件设计综合五轴加工刀路。训练档：叶轮加工.MCX 训练方法：多种五轴综合加工刀路定义的讲解和现场练习。（模型已建）
五轴加工的CAM刀路设计
一、口部锥面的平行到曲线五轴加工刀路定义。
要点1：选择锥底 曲面边线为边界曲 线，选择锥面为加 工面
关闭叶轮基体所在图层，然后按图所示，将封闭的叶型线框绕回转轴心线旋 转360º生成叶片柱筒实体
按图示构建截面外形轮廓，再绕叶轮轴心旋转切割已构建的叶片柱筒实体， 即可得到单个叶片的雏形。切割用线框轮廓主要用于获得叶轮上部及侧面的 叶型边界，辅助线框以能将柱筒残料全部切割掉而绘制
按图示在前视面构建挤出切割用线框，对超出基体范围的另一侧和底部实施 双向贯穿切割，仅保留叶片有效部分
槽底曲面
刀轴侧倾0゜ 底刃切削
刀轴侧倾90゜ 侧刃切削
第七章 多轴数控加工技术
7.2叶轮零件图样的几何建模
先学习叶轮模型的构建，再处理其它结构特征
按图示在前视面绘制一封闭线框后，以绕旋转轴线旋转360º构建实体的方 法即可得到叶轮基体的3D实体模型
如图所示，先找到Ф150直径柱切面与基体曲面的交线，以正前方与-Y轴交 点处正切面为构图面（前视面Z=75），按b图所示在新层中绘制叶截面的中 线、叶背和叶面型线，同时以100的距离在左上绘出中线的平行线，作为叶 型建模用的回转轴心线
七、叶轮槽槽底曲面五轴加工刀路定义-刀轴控制。
五轴加工的CAM刀路设计
七、叶轮槽槽底曲面五轴加工刀路定义-刀轴控制路径线的构建。
五轴加工的CAM刀路设计
八、叶轮槽五轴加工刀路定义-粗切分层及多槽变换。
两曲面之间
两曲线之间
第七章数控机床伺服系统
第一节 概述
2、数控机床对进给伺服系统的要求
(5) 调速范围要宽，低速时能输出大转矩 调速范围要宽，低速时能输出大转矩。机床的调速范围RN是指机床要求 电动机能够提供的最高转速nmax和最低转速nmin之比，即：
R
N
=
n max n min
其中nmax和nmin一般是指额定负载时 额定负载时的电动机最高转速和最低转速，对于 额定负载时 小负载的机械也可以是实际负载时最高和最低转速。一般的数控机床进 给伺服系统的调速范围RN为1：24 000就足够了，代表当前先进水平的速 度控制单元的技术已可达到1：100 000的调速范围。同时要求速度均匀、 稳定、无爬行，且速降要小。在平均速度很低的情况下（1mm/min以下） 要求有一定瞬时速度。零速度时要求伺服电动机处于锁紧状态，以维持 定位精度。
第 二 节 典 型 进 给 伺 服 系 统
–
柔性差： 柔性差：系统全由硬件构成，使得它的各调节器参数在机电联 调整定后就固定下来了，不易改变，这对负载惯量变化不大的 位置伺服系统（如车床刀架进给控制），可获得满意的控制性 。 对 负载惯量 大的系统， 。 的数 ， 在整
（负载惯量变化） – 量 化成 ， 响 电
第一节 概述
1、数控机床伺服系统的概念及组成 （1）在位置控制中，根据插补运算得到的为之指令 （即一串脉冲指令或二进制数据），与位置检测装置 反馈来的机床坐标轴的实际位置进行比较，形成位置 偏差，经变换得到速度给定电压。 （2）在速度控制中，伺服驱动装置根据速度给定电 压和速度检测装置反馈的实际转速对伺服电动机进行 控制，以驱动机床部件，从而把速度量变为位置量。
提高系统 精度 环 措施 的精度；
一. 开环进给伺服系统
传动间隙补偿 在整个行程范围内测量传动机构传动间隙，取其平均值存放 在数控系统中的间隙补偿单元，当进给系统反向运动时，数控 系统自动将补偿值加到进给指令中，从而达到补偿目的。 – 螺矩误差补偿 滚珠丝杆在数控机床应用广泛，虽然滚珠丝杆精度较高，但 的 精 ， 将其精度控 在一 的范围内的， 的螺 存在 一 的误差的， 用 机的运 ， 补偿滚珠丝 的螺矩 误差， 高进给 精度。 测量 进给丝 螺 误差 ( )，然 用 误差补偿 补偿 补偿。 补偿 –
大型转轮叶片多轴联动加工工艺技术研究
大型转轮叶片多轴联动加工工艺技术研究Study on Process of Multi-axis Movement Simultaneously Machining the Large FrancisTurbine Blade摘要随着我国大型水电站的不断开发，大型水轮机组的研制进入快速发展阶段。
转轮是水电机组的心脏，转轮叶片是转轮的关键部件，其加工制造技术也不断的发展。
在大量的技术引进和消化以及制造业不断发展的基础上，我国的转轮叶片的加工制造已经摆脱了传统的手工制造的阶段，进入到数字化设计和制造阶段。
转轮叶片的五轴联动加工技术是转轮叶片制造的关键技术，它是一项涉及到多个学科相互交叉的综合性机械加工技术。
由于其技术含量高、投资成本大，仅为世界上少数企业和公司所常握。
目前转轮叶片加工所采用的工艺方法基本上沿用国外的技术方法，其工艺技术比较先进和成熟。
由于工艺技术具有极强的个性，我们在转轮叶片的加工工艺上需要进一步研究来适应我们自身工艺技术环境等多方面的要求，以形成自身的制造工艺技术的特点，从而达到质量和成本的最优，实现效益的最大化。
本文对目前东方电机所采用的转轮叶片的工艺技术方法进行了详细的论述，并针对该工艺技术方法在实际应用中出现的一些问题进行了进一步的研究，主要包括对混流式叶片焊接坡口的加工工艺研究，转轮叶片的装夹找正工艺研究以及转轮叶片的机床仿真技术的研究，通过研究应用，提出了解决这些问题的方法，从而对转轮叶片的加工工艺技术进行了优化和完善。
通过上述研究，本文以三峡右岸水轮机叶片的加工制造为应用平台，以UG NX、CAMAND、VERICUT以及在MDT平台上二次开发的余量分布计算软件等为技术手段，对整个转轮叶片的制造工艺流程进行了优化和完善。
通过对坡口加工工艺技术、转轮叶片装夹定位技术和基于转轮叶片加工的加工仿真系统的应用，提高了三峡右岸转轮叶片的加工质量，节约了加工成本，缩短了加工周期,取得了良好的经济效益和社会效益。
多轴联动控制提高加工精度
多轴联动控制提高加工精度多轴联动控制提高加工精度随着机械制造技术的不断发展，加工精度的要求也越来越高。
为了满足工业领域对高精度加工的需求，多轴联动控制技术被广泛应用于机械加工领域。
多轴联动控制系统基于传感器反馈的数据，精确控制各轴运动，提供高精度的运动控制，可以极大地提高机械加工的精度和稳定性。
一、多轴联动控制系统的工作原理多轴联动控制系统由数控系统、伺服控制器、电机驱动器、传感器等多个组成部分组成。
其中，数控系统作为多轴联动控制系统的核心，通过对系统的控制和管理，实现多轴联动控制器实时运行和协调工作。
传感器用于监测运动轴的位移、速度、加速度等参数，并将监测到的数据反馈给伺服控制器。
伺服控制器基于反馈信号和控制指令，精确控制各个轴的运动，实现高精度的运动控制。
电机驱动器则用于将控制信号转化为电机实际动作，对电机进行控制，精确控制各个轴的运动速度和加速度。
二、多轴联动控制系统在加工领域中的应用多轴联动控制系统在实际的机械加工领域中应用广泛，例如在复杂的特殊工件加工、农机制造和汽车制造等领域，多轴联动控制系统发挥了重要作用。
1. 实现高精度的卡盘夹紧在特殊工件加工过程中，需要将工件夹紧在机床上进行加工。
多轴联动控制系统可以监测并调整夹具的位置和姿态，从而保证工件间隙的一致性，提高工件加工的精度和质量。
2. 实现高速高精度加工多轴联动控制系统可以实现精确的加工轨迹控制，通过控制各个轴的运动，实现特定的工件加工轨迹。
在高速加工过程中，多轴联动控制系统可以实时监控加工状态，确保加工精度和加工效率。
3. 保证热变形最小化在汽车制造和农机制造过程中，机械加工温度可能会使材料产生热变形，从而影响加工精度和质量。
多轴联动控制系统可以实时检测加工温度和材料状态，并控制各个轴的运动，保证热变形最小化。
三、结语随着工业技术的不断发展，多轴联动控制技术在机械加工领域的应用将越来越广泛。
通过多轴联动控制系统的高精度加工，可以大大提高机械加工的质量和效率，为机械制造行业的快速发展提供更大的空间。
多轴联动数控加工中的刀具路径规划
多轴联动数控加工中的刀具路径规划随着科技的进步和制造业的发展，数控加工技术已经成为现代工业中不可或缺的部分。
多轴联动数控加工技术在许多领域都得到了广泛应用，其高效、精准的加工能力使得生产过程更加灵活和可靠。
然而，在多轴联动数控加工中，刀具路径规划是一个关键的问题，其合理性和精确性直接影响到加工质量和效率。
刀具路径规划是指在多轴联动数控加工中，根据加工要求和机床的运动特性，确定刀具在加工过程中的行进路径。
合理的刀具路径规划能够最大限度地减少加工时间，提高生产效率，同时还能够减少材料的浪费和机床的磨损。
在多轴联动数控加工中，刀具路径规划要考虑多个因素，如加工物体的形状、刀具的形状和尺寸、加工过程中的避障要求等。
首先，刀具路径规划需要考虑加工物体的形状。
在加工曲面时，选择合适的切削路径是至关重要的。
合理的切削路径能够在保证加工精度的同时，最大限度地减少切削时间。
在数控加工中，常用的切削路径有直线切削、圆弧切削和螺旋线切削等。
根据不同的加工要求和加工物体形状，选择适当的切削路径，能够提高加工效率和产品质量。
其次，刀具路径规划需要考虑刀具的形状和尺寸。
在选择刀具路径时，需要考虑到刀具的几何形状、刀具的有效切削长度和刀具的切削速度等因素。
合理的刀具路径规划能够充分利用刀具的几何特性，最大限度地减少切削力和表面质量。
同时，根据不同的刀具尺寸和切削需求，选择合适的刀具路径，还能够降低加工成本和提高工作效率。
最后，刀具路径规划还需要考虑加工过程中的避障要求。
在多轴联动数控加工中，机床和加工物体的构造往往复杂多样，需要在刀具路径规划中考虑到避障的问题。
合理的刀具路径规划能够避开固定障碍物，保证切削过程的平稳进行。
同时，在避障的过程中还需要考虑到加工物体表面的形状和结构，避免因打磨造成的损伤或表面不平整。
综上所述，多轴联动数控加工中的刀具路径规划是一个复杂而关键的问题。
合理的刀具路径规划能够最大限度地减少加工时间，提高生产效率，同时还能够降低材料消耗和机床磨损。
CNC机床加工中的多轴联动加工技术应用
CNC机床加工中的多轴联动加工技术应用随着科技的不断发展，CNC（Computer Numerical Control）机床作为一种先进的加工设备，已经在制造业中起到了非常重要的作用。
其中，多轴联动加工技术在CNC机床加工中得到了广泛应用。
本文将探讨多轴联动加工技术的应用以及其对CNC机床加工的影响。
一、多轴联动加工技术概述多轴联动加工技术是指通过CNC系统对机床的多个轴进行协调运动，从而实现更加复杂、高精度的加工操作。
常见的多轴联动加工包括二轴联动、三轴联动、四轴联动等。
相比于传统的单轴加工，多轴联动加工技术能够同时控制多个轴线的运动，大大提高了加工效率和精度。
二、多轴联动加工技术在CNC机床中的应用1. 二轴联动加工二轴联动加工是最基础的多轴联动加工技术。
在这种模式下，CNC机床可以同时控制两个轴线（通常是X轴和Y轴）进行加工，实现平面内的多方向加工操作。
例如，在雕刻、铣削等工艺中，二轴联动加工技术可以极大地提高加工速度和精度。
2. 三轴联动加工三轴联动加工是CNC机床加工中最常见的一种技术应用。
与二轴联动加工类似，三轴联动加工可以控制三个轴线（X轴、Y轴和Z轴）进行加工操作。
这种技术应用广泛，可以用于车削、铣削、钻孔等加工过程中。
通过三轴联动加工技术，可以实现更复杂的加工形式，满足各种产品的加工需求。
3. 四轴联动加工四轴联动加工技术在CNC机床加工中也有重要的应用。
通过CNC 系统对四个轴线（X轴、Y轴、Z轴和旋转轴）进行协调运动，可以实现更加复杂的加工操作。
例如，在雕刻、旋转加工等领域，四轴联动加工技术可以创造出更多样化、具有立体感的产品。
三、多轴联动加工技术对CNC机床加工的影响1. 提高加工效率多轴联动加工技术可以同时控制多个轴线的运动，使得加工过程更加高效。
相比于传统的单轴加工，多轴联动加工可以节约更多的加工时间，提升生产效率。
2. 提升加工精度由于多轴联动加工技术能够更精确地控制各个轴线的运动，使得加工过程更加准确。
多轴加工基础
第1章多轴加工基础主要内容●多轴加工概述●多轴加工常见机床类型●多轴加工的优点●多轴加工常用数控系统●多轴加工刀具种类●多轴加工应用学习目标通过对多轴加工常见机床类型、常用数控系统、刀具种类和多轴加工的优点的介绍，初步了解多轴加工的应用。
1.1 多轴加工概述多轴加工可理解为在4轴（至少包含一个回转轴）及以上的数控设备上完成定向或联动加工。
随着制造技术的发展，当前多轴数控加工设备越来越多地应用在航空航天、汽车等行业。
多轴加工设备的种类很多，结构类型和控制系统都各不相同。
多轴加工与3轴加工编程相比，作为加工程序的NC代码的主体即是众多的路径坐标点，控制系统通过坐标点来控制刀尖参考点的运动，从而加工出需要的零件形状。
在3轴加工编程的过程中，只需要通过对零件模型按照加工策略进行计算，在零件上得到点位数据即可。
而在多轴加工中，不仅需要计算出点位坐标数据，还需要得到坐标点上的矢量方向数据，这个矢量方向在加工中通常用来表达刀具的刀轴方向，这就要求在编程中要考虑更多的因素及复杂的运算。
目前，这项工作最经济的解决方案是通过计算机和CAM软件来完成，众多的CAM软件都具有这方面的能力。
但是，这些软件在使用和学习上难度比较大，编程过程中需要考虑的因素比较多，能使用CAM软件编程的技术人员成为多坐标加工的一个瓶颈因素。
即使利用CAM软件，从目标零件上获得了点位数据和矢量方向数据之后，并不代表这些数NX CAM多轴加工编程实践教程2据可以直接用来进行实际加工。
因为随着机床结构和控制系统的不同，这些数据如何能准确地解释为机床的运动，是多坐标联动加工需要着重解决的问题。
因此，仅仅利用CAM软件计算出点位数据和矢量方向并不能真正地满足最终的加工需要（这些点位数据和矢量方向数据就是前置文件），还需要利用另外的工具将这些前置文件转换成适合机床使用的加工程序，这个工具就是后处理。
1.2 多轴加工常见机床类型以五坐标联动的铣削机床为例，从结构类型上看，分为双转台、双摆头、单摆头+单转台三大类，每大类根据机床运动部件的运动方式的不同而有所不同。
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7.3.2 加工实例
本例加工模型和加工过程如图7 本例加工模型和加工过程如图7-5所示.
新建制造名为"Two_turning"的制造文件,并选用 新建制造名为"Two_turning"的制造文件,并选用 【mmns_mfg_nc】单位制 . mmns_mfg_nc】 打开附盘文件"X 打开附盘文件"X:\chapter07\prt\2塔台车削\ chapter07\prt\ 塔台车削\ Two_turning.prt",并将其作为参考模型. Two_turning.prt",并将其作为参考模型.
7.3.1 加工方法设置
2塔台车削联动加工方法设置与1塔台联 塔台车削联动加工方法设置与1 动加工方法设置基本相同,它们的加工参 数完全相同,适用的NC序列也相同,只是 数完全相同,适用的NC序列也相同,只是 在设置NC序列时需要对两个塔台进行分别 在设置NC序列时需要对两个塔台进行分别 设置,然后在输出CL时,可以对两个塔台 设置,然后在输出CL时,可以对两个塔台 进行同时输出,从而实现两个塔台进行同 时加工,当然在输出CL数据时也可以对一 时加工,当然在输出CL数据时也可以对一 个塔台进行输出,这样就成为了一个塔台 的加工.
PROE数控加工讲稿 讲稿
第七章 多轴联动加工
2005年12月 2005年12月1日
7.1 多轴联动加工概述
在多轴联动加工中,五轴加工应用范围最为广泛,所谓五 轴加工是指在一台机床上至少有五个坐标轴( 轴加工是指在一台机床上至少有五个坐标轴(三个直线坐 标和两个旋转坐标),而且可在计算机数控系统(CNC)的控 标和两个旋转坐标),而且可在计算机数控系统(CNC)的控 制下同时协调运动进行加工. 现代数控加工正向高速化,高精度化,高智能化,高柔性 化,高自动化和高可靠性方向发展,而多坐标轴数控机床 正体现了这一点. 多轴联动加工可以提高空间自由曲面的加工精度,质量和 效率 .
7.2.2 加工实例
用旋转的方式设置工件. 选择工作机床为铣床,轴数为5 选择工作机床为铣床,轴数为5轴. 设置机床坐标系和退刀平面. 设置刀具参数,并设置适当的加工参数. 选择加工曲面. 演示刀具路径,最后加工过程如图7 演示刀具路径,最后加工过程如图7-2所示. 切除多余材料,保存加工结果.
7.2.3 练习题
7.2 五轴铣削联动加工
五轴铣削加工是多轴联动加工的代表, 它主要用于加工复杂的曲面,斜轮廓,不 同平面上的孔系等.在加工中刀具与工件 的位姿角可以随时调整,从而使刀具与工 件达到最佳切削状态,提高机床加工效率.
7.2.1 加工方法设置
五轴铣削联动加工方法的设置与其它铣 削加工方法设置基本相同,只是在设置机 床时,选择铣床轴数为5 床时,选择铣床轴数为5轴,设置退刀平面 为球面,不同的加工方法其加工参数有所 不同 .
7.2.2 加工实例
本例加工模型和加工过程如图7 本例加工模型和加工过程如图7-1所示.
新建制造名为"Five_milling"的制造文件,并选用 新建制造名为"Five_milling"的制造文件,并选用 【mmns_mfg_nc】单位制 . mmns_mfg_nc】 打开附盘文件"X 打开附盘文件"X:\chapter07\prt\五轴加工\ chapter07\prt\五轴加工\ Five_milling.prt",并将其作为参考模型. Five_milling.prt",并将其作为参考模型.
�
7.3.3 练习题
用轮廓车削的方法切除图7 中的剩余材料, 用轮廓车削的方法切除图 7-6 中的剩余材料 , 运行结果如 图7-7所示. 所示.
7.4 小结
随着加工技术的不断发展和完善,其中包含了程序的 编写日益简单,这在很大程度上减轻了工程师们在程序上 的计算量,同时也减轻了机床操作者的工作量和提高了生 产效率,赢得了成本,多轴联动加工是现代机床的发展方 向,体现了一个国家制造业水平的高低.为此本章具体介 绍了铣削的多轴联动加工和车削的2 绍了铣削的多轴联动加工和车削的2塔台加工. 铣床的多轴联动加工中主要有4轴和5轴,而5 铣床的多轴联动加工中主要有4轴和5轴,而5轴联动加 工又是所有加工的代表,但是他们的加工方法设置有一定 的相似性,只要建立适当的退刀平面和指定刀具路径的参 照,计算机便会根据用户的设计需求自动生成刀位数据文 件.车床的2塔台加工与1 件.车床的2塔台加工与1塔台的加工原理和设置方法基本 相同,只是在设置工序时要注意刀具塔台的选择.本章以 一个铣削实例和一个车削实例具体讲解他们的设计过程, 如果读者需要更深入的学习还可以参考其他相关资料.
7.3.2 加工实例
使用拉伸的方式创建一个直径为48mm,拉伸深度为140mm的圆棒,将 使用拉伸的方式创建一个直径为48mm,拉伸深度为140mm的圆棒,将 其作为工件. 选择工作机床为车床,转塔数为2 选择工作机床为车床,转塔数为2个塔台. 建立机床坐标系. 设置刀具参数,并设置适当的加工参数. 定制刀具路径. 演示刀具路径,运行结果如图7 演示刀具路径,运行结果如图7-6所示. 切除多余材料,保存加工结果.
对如图7 所示的轴瓦进行五轴孔加工, 对如图 7-3 所示的轴瓦进行五轴孔加工 , 刀具路径和加工 过程如图7 所示. 过程如图7-4所示.
7.3 2塔台车削联动加工 2塔台车削联动加工
2塔台车削联动加工,即为车床上有两 个刀架台,在加工时两个刀架上 车床也可以使用一个刀架上的刀具对工件 进行切割.2 进行切割.2塔台的车床在大型的加工厂中 经常使用,因为一次装夹工件可以完成多 个工序的加工,从而提高生产效率,赢得 生产成本.