铆焊结构件制作要求
铆焊件加工技术操作规程
铆焊件加工技术操作规程（B标准）1、主题人容和应用范围本标准规定了铆焊件加工的操作规程本标准适用于本厂铆焊件的加工2、引用标准YB/JQ 101.10 钢铁企业机修制造通用技术条件焊接结构件GB152 钉孔直径3、加工前准备加工前应熟悉图纸和工艺要求，并准备好所用的设备、工具、样板及量具等。
4、工件加工4．1剪切4．1．1剪切前应核对剪切件的材质，并检查其是否符合剪切机的前切要求。
4．1．2清理现场，检查设备的工作情况，并开车试转，确信良好后方可工作。
4．1．3根据来料选择剪切顺序，调整好合适的剪刃间隙。
4．1．4剪切时要分清各种号料线，并按剪切线的冲印剪切，上剪刃口与剪切线对正。
相对剪切线的允许剪切偏差见表1。
4．1．5多人共同操作，必须密切配合，听从一人指挥。
4．2孔的加工4．2．1孔的加工方法根据工艺要求或加工条件选择，并分清所加工孔在下道工序的用途。
4．2．2钻床加工孔按钻孔的操作规程。
电钻钻孔时，操作人员应互相配合，手应端平，工作需夹紧，钻头垂直于工作表面。
4．2．3铆钉孔的加工按铆接要求确定孔与钉直径关系。
4．2．3．1热铆时钉孔直径应比钉杆直径略大。
钉孔的直径标准见表2。
4．2．3．2冷铆的钉孔与钉杆直径接近。
钻头直径应比铆钉直径大0.5—1mm。
4．2．3．3多层板紧固铆接，钻孔直径按标准孔减小1—2 mm，以备弯曲成形后绞孔修正。
4．2．4筒形件在弯曲前钻孔，孔径比标准孔小1—2mm，以备弯曲成形后绞孔修正。
4．2．5绞孔时必须选好绞削用量和冷却液，且工件要夹正，夹紧力适当，手绞时两手两力要均匀，防止缺陷。
4．2．6攻丝时工件装夹要正确，为提高精度可经常加润滑液。
4．2．7对于装配孔的加工按工艺要求。
4．2．7对于装配孔的加工按工艺要求。
4．3焊接坡口加工4．3．1根据工艺文件详细了解坡口的形式，加工要求。
4．3．2坡口的加工方法按工艺要求，或根据坡口精度要求，加工条件选定。
4．3．2．1风铲加工，风铲头切削角度以50o左右为宜，铲头要适当润滑。
铆工讲义1_-基础知识
铆工内容
• 铆工根据要求作出相应的金属制品 ，主要有识图 和制图的知识；常用金属材料及热处理知识；能 矫正变形较大或复合变形的原材料及一般结构件 ，能作成基本形体的展开图，计算展开料长；能 使用维护铆焊机床、气割、电焊机等设备；能进 行全位置定位焊、铆接、螺纹连接，检验尺寸、 形状位置。
二、识图基础知识
三、铆工工具
• 工具： • 卷尺、方尺、画针、手锤、钢直尺、 画规、地规、样冲、石笔、细钢丝等。
铆工工具
划
线
■划线是放样、号料的其本操作。它是用划线工具，在平 台或钢材表面划出中心线、定位线、轮廓线等，划线除了 要求线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸的准确度。 ■划线有平面划线和立休划线两种。冷作钣金划线多数是 在平面上划线，为了保证划线的准确性和较高的工作效率， 必须熟练掌握各种基本的划线方法。 ■划线的最基本要求是看懂图纸与工艺，找准基准线，从 基准线开始依次划出相关线，并在划线完成后复核相关尺 寸，保证划线的准确性。
•谢谢大家!
（一）钢的分类
钢是含碳量在0.02%-2.11%之间的铁碳合金。为了保证其韧性和塑性，含碳量一般
不超过1.4%。钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等。钢的分类方法多 种多样，其主要方法有如下七种： 1、按品质分类 普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%）
优质钢（P、S均≤0.035%）
高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%）
钢的分类
7、按冶炼方法分类
按炉种分 平炉钢：酸性平炉钢；碱性平炉钢。
转炉钢：酸性转炉钢；碱性转炉钢。或 底吹转炉钢；侧吹转炉钢；顶吹转炉钢。
电炉钢：电弧炉钢；电渣炉钢；感应炉钢；真空自耗炉钢；电子束炉钢。 按脱氧程度和浇注制度分 沸腾钢；半镇静钢；镇静钢；特殊镇静钢。
结构件焊接通用技术要求
结构件企业生产标准1.定义具有一定形状结构，并能够承受载荷的作用的构件，称为结构件。
如，支架、框架、内部的骨架及支撑定位架等。
2.范围本标准适用于本厂的结构件。
本标准为图纸技术、加工制造和检验标准的规范。
3. 规范性引用文件下列标准对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
YTQ 322-1989焊接件通用技术要求GB/T19804-2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差4. 焊接工艺4.1 焊工4.1.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。
4.1.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
4.2 焊前准备4.2.1焊前焊工要熟悉图纸及其组焊要求。
4.2.2 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。
4.2.3 焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。
4.2.4 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干，烘干后存放在保温箱内随用随取。
低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。
一般在常温下超过4h后，必须重新烘干。
酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h（E4303焊条150℃烘焙1～2小时）。
4.2.5焊接前，母材加工坡口推荐尺寸（见下表1）表1 母材加工坡口形式和尺寸4.3结构件焊接参数4.3.1手工电弧焊：4.3.1 CO2气体保护焊：4.4 焊接4.3.1受压元件的角焊缝的根部应保证焊透。
4.3.2根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。
4.3.3 焊接零件应根据材料的厚度和焊接特性采用合适的焊接工艺，保证焊接质量。
4.3.4多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。
铆工通用工艺标准
铆工通用工艺标准一、钢材的表面处理焊件表面或在接头处50mm 范围内，需进行表面处理，不得有氧化物和其它污物。
二、钢材的预矫正钢材的平面度、直线度严重超差，影响零件制造精度时，应进行矫正，矫正方法和环境温度应按6.6条的规定进行。
三、放样3.1、按产品图样、备料卡、样板卡等工艺文件要求，按1:1比例在平台或钢板上划线，确定零件尺寸。
样板及样杆的尺寸极限偏差应符合表1的规定。
表1、尺寸极限偏差（mm ）3.2、制作样板样杆和放样号料时,应考虑预留切割余量和焊接收缩量 四、焊接收缩量的确定。
对于箱体，工字形或类似的焊接结构件的焊接收缩量可按①②公式计算： 纵向焊缝的焊件长度收缩量： ΔL= 10001L+0.5n ①横向焊缝的焊件长度收缩量： ΔL= 10001L ②式中: L 焊件纵向(横向)焊缝的总长度,mm;ΔL 焊件纵向(横向)焊缝的收缩量,mm; n 筋板、隔板数量,个。
五、拼接前所需材料的检验5.1、验料前，应核对所有零件的材料、尺寸的正确性，代用材料与代用通知单核对无误。
注意材料的产品标识和状态标识，确认无误后方可操作。
5.2、验料前，对材料变形超过下列规定在各料序、验料前须先予以矫正。
a、钢板、挠度和局部凸凹不平，每1m内不得超过2mm；b、角钢、槽钢、工字钢、方管、圆钢、圆管等的挠度和局部凸凹不平，每1m内不得超过2mm，，并且不能累计单侧弯曲。
5.3、用样板、样杆或用钢尺进行材料检验时，其尺寸极限偏差应符合表2和表3的规定。
表2、零件外形尺寸验料极限偏差（mm）注：相当于轴时公差取负值，相当于孔时公差取正值。
表3、孔心距极限偏差(mm)5.4、在批量生产时，必须严格执行首件检查制度，经授权人检查认定后方可批量下料生产。
六、零件矫正6.1、零件需要矫正时，一般在冷状态下用机械方法进行。
6.2、小型零件可在平台上用手工方法进行矫正，变形较大时，应在热态条件下进行。
6.3、普通碳素结构钢和普通低合金结构钢，在热矫正时，加热温度应控制在（樱红色）700℃～850℃范围内，对于低合金高强度结构钢冷矫正失效时，允许加热矫正，但不允许加热加冷水，加热温度应控制在900℃，加热后应缓慢冷却。
专用汽车铆焊工艺要求
仰焊时要求双手持枪，焊枪的摆动方式和平焊时完全相同。
7
焊接缺陷
7.1 焊接缺陷的原因及防止措施
第4页共6页
缺陷形成原因
防止措施
焊缝金属裂纹
１．焊缝深宽比太大
增大电弧电压或减小焊接电流以加
宽焊道而减小熔深.减慢行走速度以加
２．焊道太窄（特别是角焊缝和 大焊道的横截面。
底层焊道）
采用衰减控制以减小冷却速度；填充
最好采用多层堆焊。底盘改制焊接后不允许急剧冷却，应严格避免与水和潮湿物
接触
6.7 各种位置焊接的操作技术
6.7.1 对接接头平焊薄板时,采用短路过渡,焊接电流较小,电弧电压较低；当接头两侧
板厚不一致时,必须控制好填充焊缝的形状,保证两侧熔合；当对接焊缝较长时，
采用由中间向两端施焊，并采用分段退焊法以减小变形。
的单层焊,焊枪作螺旋状三角形运动；焊脚更大时,采用多层焊,填充焊道采用
梯形运动。
6.7.5 横焊时要选择合适的焊枪行走角和工作角,为了防止焊缝表面下坠,横焊通常都
采用窄焊道多层多道焊。
6.7.6 仰焊时,为了保证焊道成形好、熔滴过渡容易，可采用短路过渡的右焊法，或采
用站在焊缝的正下方，由远向近焊的左焊法，以便观察熔池和坡口的熔合情况。
用割刀进行加热（加热至板材成橘红色），用二捶敲击焊缝，已到达校正焊缝的
铆焊结构件制作要求
通用铆焊制作规范编制：日期：批准：日期铆焊件、钣金件自由状态下长度尺寸和形位公差一、长度尺寸公差F级（适用于自由公差）二、角度偏差F级（适用于自由公差）框架形高度h垂直允许公差△t三、焊接结构件的形位公差F级（适用于自由公差）属不全加工底面，但需依底面作基准的其他位置加工时，则底面平面度应为零位。
紧固件结合面间隙≤0.8；一般连接板平面度≤1；一般焊接结构件平面度≤3（金加工件）；区域局部波浪形任何位置每米内允许公差≤3；边缘轮廓直线度≤11000、弯曲度≤12000，属切割和装配轮廓，可整形达图纸要求。
四、气割的允许偏差，需保证外型轮角完整。
（以数控切割带锯切割等级评足）切割面平面度允许偏差，≤0.04t且不大于1.5；割纹深度≤0.15；局部切口深度≤0.5，且可利用区域打磨，≥0.5补焊打磨（表面损伤同）；切割表面应去除毛刺及熔渣。
（注：手工割规，气割圆，椭圆度≤1，轮廓同上但属不金加工的轮廓）五、钻孔直径允许公差：3＜D≤10 允许公差+0.3；10＜D≤30 允许公差+0.4；30＜D≤50 允许公差+0.5；50＜D≤100 允许公差+0.8；100＜D 允许公差+1.0。
六、孔距允许公差（适用于自由公差）（误差适用于螺孔大于螺栓3mm时）一般孔至基准面或基准线≤1.5 金加工及安装位置孔型完整，孔内无任何杂志。
七、方法兰公差要求（属铆焊件法兰）（允许误差适用于螺孔大于螺栓3mm时）；法兰中心位置至基准线±1.5（亦适应金加工件金加工装配位置）；法兰内形腔尺寸≤2；任意理论孔位距公差±1；法兰配合平面度≤2（装配铆焊后）（法兰配合刚度小，保证结合面间隙≤0.8）；孔位直径公差+0.5；法兰配合外形错边量≤1（允许打磨）；螺孔中心线与端面的不垂直度不得大于0.25%；螺孔的螺纹精度安2a级要求，粗糙度不低于；结合面不允许碰伤和划伤，不允许碰弧和任何杂志，轮廓完整。
八、圆形法兰公差要求（允许误差适用于螺孔大于螺栓3mm时）法兰中心十字线至基准面或基准线±1.5(亦适应金加工件金加工件装配位置)；法兰孔位中心圆直径±1；任意理论孔位距公差±1；法兰配合平面度≤1.5（装配铆焊后）（法兰配合刚度小，紧固时结合面间隙≤0.5；孔位直径公差+0.5；法兰配合外形错边量≤0.5；法兰外径、内径、厚度、平面度、粗糙度按车削金加工公差要求；螺孔中心线与端面的不垂直度不得大于0.25%螺孔的螺纹精度安2a级要求，粗糙度不低于；结合面不允许碰伤和划伤，不允许碰弧和任何杂志，轮廓完整。
铆接工艺设计规范方案
铆接工艺设计规范方案一、背景介绍及目的铆接作为一种常用的连接工艺，在实际生产中广泛应用于各种金属结构部件的连接。
为了保证铆接连接的质量和可靠性，并提高生产效率，需要制定一套铆接工艺设计规范方案。
本文旨在详细介绍铆接工艺设计的规范原则和具体步骤，以指导工程师和操作人员进行合理的铆接工艺设计。
二、设计原则1.材料选择：根据被连接材料的性质和使用要求，选择适合的铆接材料。
材料应具有良好的可焊性、可塑性和耐腐蚀性。
2.铆接结构设计：根据被连接部件的形状、材料和受力情况，设计合理的铆接结构。
结构要简洁，避免过度设计，保持连接部件的强度和刚度。
3.铆接工艺参数选择：根据被连接材料的特性和连接要求，选择适当的铆接工艺参数。
工艺参数包括铆钉直径和长度、铆接压力和时间等。
4.铆接设备选择：根据被连接材料的尺寸、形状和生产规模，选择合适的铆接设备。
设备应具有稳定可靠的性能，并能满足所需的铆接工艺要求。
5.铆接质量控制：严格按照标准操作规程进行铆接过程的控制和管理，确保铆接质量符合要求。
同时，对铆接连接进行定期检测，及时发现和处理质量问题。
三、工艺设计步骤1.确定被连接材料的性质和使用要求，选择适合的铆接材料。
2.根据被连接部件的形状、材料和受力情况，设计合理的铆接结构。
考虑到铆接位，数量和间距等参数。
3.根据被连接材料的特性和连接要求，选择适当的铆接工艺参数。
包括铆钉直径和长度、铆接压力和时间等。
4.根据被连接材料的尺寸、形状和生产规模，选择合适的铆接设备。
确保设备具有稳定可靠的性能，并能满足所需的铆接工艺要求。
5.制定铆接操作规程，明确铆接操作步骤和要求，确保操作人员按照规范进行铆接。
6.进行工艺试验，验证铆接质量和可靠性。
对不合格的铆接进行分析和处理，进行必要的改进措施。
7.对铆接连接进行定期检测，检查连接的强度和可靠性。
发现问题及时处理，确保铆接质量符合要求。
8.对铆接工艺进行持续改进，根据实际生产情况和质量反馈，优化工艺参数和设备选择，提高铆接质量和效率。
焊接结构设计的基本要求和基本原则
焊接结构设计的基本要求和基本原则1.强度要求：焊缝必须能够承受设计荷载，在额定载荷下不应产生变形、塑性破坏或断裂。
2.刚度要求：焊接结构的变形应受到控制，以确保结构的稳定性和使用性能。
3.耐久性要求：焊接结构应能够耐受外界环境的侵蚀、震动、振动等因素，保持设计寿命。
4.适应性要求：焊接结构要能够适应不同的工艺要求和施工条件，满足安装、运输和维护的需求。
5.安全性要求：焊接结构应符合安全设计规范，减少事故和潜在风险。
1.材料选择：应选用适用于具体焊接结构的材料，具备良好的焊接性能、力学性能和耐久性。
2.焊缝设计：焊缝的选择和设计应符合强度和刚度要求，考虑接触应力、应力集中和蠕变等因素。
3.焊接工艺：应根据焊接结构的要求选择合适的焊接工艺，确保焊缝质量，并避免热影响带的形成。
4.结构布局：焊接结构的布局应合理、紧凑，减少焊接长度和次数，提高生产效率。
5.质量控制：应对焊接结构进行质量控制，包括焊接材料的选择、预处理和检测，以及焊接工艺参数的调整和监测。
6.工作环境：焊接结构的设计应考虑到工作环境的特殊要求，如高温、低温、腐蚀等，选择合适的材料和相应的保护措施。
在具体的焊接结构设计中，还需要考虑以下因素：1.加工性：焊接结构的形状和尺寸应符合加工要求，便于操作和施工。
2.外观效果：焊接结构应具备良好的外观效果，减少焊接缺陷和瑕疵。
3.经济性：焊接结构的设计应尽可能减少材料的消耗和加工成本，提高生产效率和经济效益。
综上所述，焊接结构设计的基本要求和基本原则旨在确保焊接结构的安全、稳定和耐久，以及提高生产效率和经济效益。
设计师应考虑材料选择、焊缝设计、焊接工艺等因素，并根据工作环境和特殊要求进行合理布局和质量控制。
通过严格遵循这些原则和要求，能够使焊接结构具备合适的强度、刚度和耐久性，满足实际工程应用的需求。
焊接件的结构设计
焊接件的结构设计焊接件是指由焊接工艺连接的构件或零件。
在整个焊接工艺中，焊接件的结构设计起到了至关重要的作用。
良好的结构设计可以保证焊接件的质量和性能，并确保焊接工艺顺利进行。
下面将从焊接件的结构设计中的要点、步骤、注意事项等方面进行详细介绍。
一、结构设计要点1.材料选择：焊接件的材料选择应根据使用环境和工作条件进行合理选择。
常见的焊接材料有低碳钢、不锈钢、铝合金等。
选择合适的材料可以提高焊接件的强度和耐腐蚀性。
2.结构形式选择：结构形式是指焊接件在装配时的形状和结构布局。
应根据焊接件的功能和使用要求进行选择。
常见的结构形式有角焊缝、对接焊缝、搭接焊缝等。
3.强度设计：焊接件的强度设计应满足预期的载荷和使用要求。
根据焊接件的受力分析，确定焊缝的尺寸和焊接参数，以保证焊接件具有足够的强度。
4.焊接缺陷控制：焊接件的结构设计应注意控制焊接缺陷，常见的焊接缺陷有气孔、夹渣、裂纹等。
通过合理设计焊缝形状、采用适当的焊接工艺参数和设备，可以有效地减少焊接缺陷的产生。
5.板材厚度选择：焊接件的板材厚度选择应根据受力情况和结构要求进行合理选择。
过薄的板材容易导致焊接变形和断裂，而过厚的板材则会增加焊接工艺的难度。
二、结构设计步骤1.确定焊接件的功能和使用要求：根据焊接件的使用要求，确定焊接结构的形式和尺寸。
2.进行焊接件的受力分析：通过力学分析，确定焊接件在使用过程中的受力情况和受力方向。
3.设计焊缝形状和尺寸：根据受力分析结果，确定焊缝的形状和尺寸，以保证焊接件具有足够的强度。
4.选择合适的焊接材料：根据焊接件的使用环境和工作条件，选择合适的焊接材料，以确保焊接件的耐腐蚀性和强度。
5.设计焊接工艺参数：根据焊接材料和焊接件的要求，确定合适的焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接时间、预热温度等。
三、结构设计注意事项1.焊接件的结构设计应考虑焊后的应力和变形问题，采取合适的预应力设计和变形控制措施。
2.在进行焊接件的结构设计时，应充分考虑焊接设备和工艺的条件，确保焊接过程的可实施性。
下料、铆焊工序通用工艺要求
常压容器和结构件产品的通用制作工艺及检验要求一、下料1、筒体壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：2、角钢或扁钢法兰的螺栓孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为±1mm。
法兰表面不得有裂纹、毛刺，以及降低强度或连接可靠性的缺陷。
圆法兰下料应采用割规或数控切割机切割外圆，方法兰下料采用有导轨的切割方式，或用剪板机下料，以保证边缘平直或圆滑（包括进行对外圆进行机械加工的法兰）。
拼接法兰前，应首先清除熔渣、毛刺，并对材料进行平整校直，对接接口双面打坡口，保证焊满、焊透。
对接焊缝点焊时，必须随时进行调平，整体平面度≤2mm/m。
焊接时，应注意控制法兰的热变形，保证平面度要求。
二、铆接1、圆筒形容器壳体上纵、环形焊接接头的对口错边量b（见附图1）应符合下表规定。
复合钢板对口错边量b（见附图2）应不大于复层厚度的50%，且不大于2mm。
2、圆筒对接纵向焊接接头形成的棱角E，用弦长等于1/6D,且不小于300mm的内或外样板验查（见附图3），其E值不得大于（0.1δn+2)mm,且不大于5mm；圆筒对接环向焊接接头形成的棱角E，用长度不小于300mm钢直尺检查，其E值也不得大于上列数值（见附图4）。
3、壳体组装时，相邻圆筒的纵向焊缝的距离或封头拼接焊缝的端点与相邻圆筒的纵向焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，筒节长度不应小于300mm。
4、为消除表面缺陷而经打磨的焊缝厚度不应小于母材厚度。
5、图样中未作明确要求的对接接头间隙应符合下表规定:焊接方法板厚δmm 间隙mm 手工电弧焊δ≤6 2±1δ＞6 3±1埋弧自动焊不开坡口δ≤6 3±16＜δ≤10 4±1 开坡口10＜δ≤16 2±1δ＞16 3±1手工电弧焊打底，埋弧自动焊做填充焊10＜δ≤21 2±1坡口型式板厚间隙δ＜6 b=1+16≤δ≤9 b=2±19＜δ≤15b=2+115≤δ≤386、厚度4mm＜δ≤10mm的板材对接必须打70°坡口，厚度10mm＜δ≤20mm的板材对接必须打60°坡口，厚度,20mm＜δ≤300mm的板材对接必须打50°坡口，或者60°双面坡口；对接间隙2～3mm。
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通用铆焊制作规范编制：日期：批准：日期
铆焊件、钣金件自由状态下长度尺寸和形位公差
一、长度尺寸公差F级（适用于自由公差）
适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸，如外部尺寸、内部尺寸、台阶尺寸、宽度和中心距尺寸等。
二、角度偏差F级（适用于自由公差）
焊接结构件角度偏差的公称尺寸以短边为基准边x
型钢端双向角度尺寸≤1
框架形高度h垂直允许公差△t
h
≤1500
≤2500
建中心垂直距及水平距对应等距对角线差
绝对值应≤5
垂直允许公差
△t
1
2
3
4
三、 焊接结构件的形位公差
F 级（适用于自由公差）
焊接结构件的直线度、平面度和平行度公差应符合如下（平面度等以短边为基准） 公称尺寸 ＞30 ≤120
＞120 ≤400
＞400 ≤1000
＞1000 ≤2000
＞2000 ≤4000 ＞4000 ≤8000 ＞8000 ≤
12000 ＞12000 ≤
16000 ＞16000
≤20000 ＞20000
公差
1.0 1.5 3.0 4.5
6.0
8.0
10.0
12.0
14.0
16.0
属不全加工底面，但需依底面作基准的其他位置加工时，则底面平面度应为零位。
紧固件结合面间隙≤0.8；
一般连接板平面度≤1；
一般焊接结构件平面度≤3（金加工件）； 区域局部波浪形任何位置每米内允许公差≤3； 边缘轮廓直线度≤
、弯曲度≤，属切割和装配轮廓，可整形达图纸要求。
四、 气割的允许偏差，需保证外型轮角完整。
（以数控切割带锯切割等级评足）
切割面平面度允许偏差，≤0.04t 且不大于1.5； 割纹深度≤0.15；
局部切口深度≤0.5，且可利用区域打磨，≥0.5补焊打磨（表面损伤同）； 切割表面应去除毛刺及熔渣。
（注：手工割规，气割圆，椭圆度≤1，轮廓同上但
属不金加工的轮廓）
五、钻孔直径允许公差：
3＜D≤10 允许公差+0.3；
10＜D≤30 允许公差+0.4；
30＜D≤50 允许公差+0.5；
50＜D≤100 允许公差+0.8；
100＜D 允许公差+1.0。
六、孔距允许公差（适用于自由公差）（误差适用于螺孔大于螺栓3mm时）
一般孔至基准面或基准线≤1.5 金加工及安装位置
孔及孔中心距允许偏差如下：
1000
1000＜L≤
±1.8±2.2±2.5±3.0 2000
/±2.5±3.5±4.0 2000＜L≤
5000
5000＜L≤
//±5.0±6.0 10000
孔型完整，孔内无任何杂志。
七、方法兰公差要求（属铆焊件法兰）（允许误差适用于螺孔大于螺栓3mm时）；
法兰中心位置至基准线±1.5（亦适应金加工件金加工装配位置）；
法兰内形腔尺寸≤2；
任意理论孔位距公差±1；
法兰配合平面度≤2（装配铆焊后）（法兰配合刚度小，保证结合面间隙≤0.8）；
孔位直径公差+0.5；
法兰配合外形错边量≤1（允许打磨）；
螺孔中心线及端面的不垂直度不得大于0.25%；
螺孔的螺纹精度安2a级要求，粗糙度不低于；
结合面不允许碰伤和划伤，不允许碰弧和任何杂志，轮廓完整。
八、圆形法兰公差要求（允许误差适用于螺孔大于螺栓3mm时）
法兰中心十字线至基准面或基准线±1.5(亦适应金加工件金加工件装配位置)；
法兰孔位中心圆直径±1；
任意理论孔位距公差±1；
法兰配合平面度≤1.5（装配铆焊后）（法兰配合刚度小，紧固时结合面间隙≤0.5；
孔位直径公差+0.5；
法兰配合外形错边量≤0.5；
法兰外径、内径、厚度、平面度、粗糙度按车削金加工公差要求；
螺孔中心线及端面的不垂直度不得大于0.25%
螺孔的螺纹精度安2a级要求，粗糙度不低于；
结合面不允许碰伤和划伤，不允许碰弧和任何杂志，轮廓完整。
九、法兰组装规定
法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm者按100mm计算），且不大于2.5。
接管法兰的螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合，应对称的分布在它的两侧，及跨中组对。
有特殊要求是应按图样组对。
法兰轮廓完整。
结合面不允许碰伤、划伤、碰弧和任何杂志。
十、开孔位置及焊缝位置规定
所有开孔应避开焊缝，开孔边缘及焊缝的距离应大于三倍壳体的实际壁厚且不小于100mm。
焊缝布置不能有十字形式焊缝，且截面间的焊缝需交叉焊缝，交叉量应≥200。
十一、焊条焊剂烘培制度
1.碱性焊条烘干温度为380~420℃，保温2h。
烘干后在100~150℃保温箱内，随
取随用，烘干次数不得超过两次。
2.酸性焊条烘干温度为150~200℃,保温1~2h。
3.碱性焊剂的烘干温度为300~400℃，保温2h。
4.酸性焊剂烘干温度为250℃，保温1~2h。
焊剂使用前必需烘干，烘干后立即使
用。
十二、未注焊缝要求
1.平板对接焊缝≥0.7t的熔透深度。
2.角焊缝≥0.7t的熔透深度。
3.未注焊缝外侧，原则上需磨平不低于母材。
4.支承面和装配部件位置需磨平，即装配结合面焊缝余高需磨平。
5.管路：管及管对接，需单面焊双面成形，属全熔透焊缝。
十三、焊缝外型尺寸
1.焊缝外型应均匀，焊道及焊道及焊道及基本金属质检应平滑过渡，应平位焊接。
2.焊缝坡口外轮廓及钢板平面交点焊形增宽量每侧为2~4mm
3.焊缝宽度c及余高h值满足比值，手工焊h≤2、自动焊h≤3，焊缝不低
于母材。
4.焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内≤2mm，整个焊
缝长度范围内≤3.5。
5.焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的焊
趾直线度，手工焊f≤2，自动焊f≤3。
6.焊缝表面凹凸波峰及波谷差，在任意25mm长度范围内即余高差值不得大于
1mm。
十四、对接焊和角焊缝要求
(一)所有型钢包括管材和板材对接为全熔透焊接；
(二)角焊搭接型式为全熔透角焊缝；
(三)型钢交接和筋板交接厚度方向需备制坡口后焊接。
（一）（二）（三）注：其余有特殊要求按要领书和检验要求执行；金加工位置加工量需≥1.5mm （从基准位置测量）另外
属不言而喻的技术工艺要求。
(四)焊接后把无规定有焊缝的位置余高磨去。
如为支承面或部件安装位置余高磨
去。
(五)筋板倒角孔心内侧厚度方向需焊接。
(六)平尾端筋板角焊需备制坡口后焊，伸出端筋板需转交焊接
未注焊缝最低焊脚K要求：
t 2.
33.
2
4.
5
6891
1
2
1
3
1
4
1
5
1
6
1
9
2
2
2
2
5
2
8
3
2
3
6
3
8
4
4
5
k 2.
33.
2
44566788991
1
1
1
1
3
1
3
1
5
1
7
1
9
1
9
2
2
2
1.BS级全熔透对接焊缝
余高△a’1
△a’1≤1+0.1b1 一般δ≤12 0~1.5
12＜δ≤25 0~2.5
δ＞25 0~3
错边△e≤0.1δ最大不超过5mm
根部未焊透不允许
超声波检验≤50% 其余按标准检验
2.BK级角焊缝
余高 b-a≤1+0.15a 最大不超过4mm
且要有缓坡
凹坑
a-b=0.3+0.05a 局部最大不超过1mm
焊脚不等于△z
△z=0~1+0.15a‘ 只允许局部小的超过
超声波检验≤50% 其余按标准检验。
Ra
十五、切削加工未注标准
一、长度尺寸
长度尺寸上、下偏差
二、圆角半径和倒角高度
圆角半径和倒角高度（斜度）的上、下偏差应符合
三、角度
标注和未标注角度的上、下偏差
四、形位公差未注形状公差应符合GB1184-80
五、螺钉螺纹孔及螺栓孔未标注位置公差
焊缝缺陷分级
注：除注明角焊缝缺陷外其余均为对接，角焊缝通用。
1.咬边如经磨削修整并平滑过渡则只按焊缝最小允许厚度值评定。
2.特定条件下要求平缓过渡时不受本标准规定限制（如搭接或不等厚板的对接和角接
组合焊缝）。
3.图纸图纸上对焊缝有要求的按图纸技术要求执行，图纸上对焊缝没有要求的的按4，
5执行。
4.重要结构件（大型框架，机架，箱体，梁，柱等）主要焊缝均按Ⅱ级要求检查，一
般焊缝均按Ⅲ级要求检验。
5.罩壳之类一般不承受重力的结构件主要焊缝均按Ⅲ级要求检验，一般焊缝均按Ⅳ级
要求检验。