涂装车间工艺设计分析
如何通过涂装工艺设计控制车身成本
还应注意物流 、 分区 、 跑空、 返修 和厂房 结构等多方 涉及机械化设备 的类型较多 ，需相关专业配合多次 面 的 内容 。该 章 节 介绍 了大 型涂 装 车 间 工艺 规 划 的 才 能 完 成 。通 常 大 型涂 装 车 间 内的机 械 化输 送 距 离 —７ ｋ ｍ， 车身 由涂装车间人 口运行到涂装 车间 设计理念 、 涂装车间的工艺布置方式 、 主要工艺设备 长达 ６ 出 口所 需 的时 间 为 ８～１ ４ ｈ 。物 流要 做 到便捷 、 顺畅 ， 和有关设施的选择原则等 内容 。 需要涂装产 品、 材料 、 设备维修 和废物输送等不能相 涂装车间合理 的工位布局 ，决定了整个生产过 互 干 涉 。 ． ４ 实现 生产 工艺 柔性化 、 产 品 多元化 程 ，大 型 涂装 车 间 代表 了 目前 汽 车涂 装 技术 的最 高 ３ 涂 装 车 间要 做 到 多 品种 混 流生 产 ，不仅 需 要 合 水平 ， 为充 分 利用 空 间 ， 有 效 规 划 工艺 使 用 面积 和 节 理 确 定 通过 的产 品 的最 大外 形 尺 寸 ，还 要考 虑 机 械 省 占地 面 积 ，通 常 采 用多 层 立 体化 和 区域化 的工 艺
涂装工艺方案范文
涂装工艺方案范文一、概述涂装工艺是指将涂料或覆盖材料涂覆在零部件或产品上，达到保护和美化的目的。
涂装工艺方案是按照产品特点和使用要求，确定涂装工艺流程、涂料种类和使用方法的计划。
本文将针对涂装工艺方案的制定进行详细介绍。
二、工艺流程涂装工艺流程是指涂装过程中各道工序的先后顺序和操作要点。
一般而言，涂装工艺流程包括：表面处理、底漆涂装、中间处理、面漆涂装和后处理等。
1.表面处理：表面处理是保证涂层附着力和质量的关键步骤。
常见的表面处理方法包括除锈、除油、喷砂、打磨等。
根据材料和产品的不同要求，可以选择适合的表面处理方法。
2.底漆涂装：底漆涂装是为了提高涂层的附着力和防腐性能。
应根据产品材料和环境要求选择合适的底漆涂装方式。
常见的底漆有防锈底漆、环氧底漆、磷化底漆等。
3.中间处理：中间处理主要是修复和改善底漆层的质量，包括研磨、填补、扫灰等工序。
中间处理能够提高涂层的平整度和光洁度，为最终的面漆涂装做好准备工作。
4.面漆涂装：面漆涂装是决定产品外观效果的关键步骤。
应根据产品的设计要求和使用环境选择合适的面漆种类和涂装方法。
常见的面漆有高光面漆、亚光面漆、金属漆等。
5.后处理：后处理是为了增加涂层的耐久性和外观效果的最后工序。
常见的后处理方式包括抛光、清洗和上光等。
三、涂料种类涂料种类的选择应根据产品材料、环境要求和涂装效果等方面进行考虑。
1.根据材料：根据产品的材料选择相应的涂料种类，如金属材料可选择金属漆，塑料材料可选择塑料漆等。
2.根据环境要求：根据产品使用环境选择合适的涂料种类，如户外使用的产品需要选择具有耐候性和抗紫外线的涂料。
3.根据涂装效果：根据产品的设计要求选择合适的涂料种类，如需要具有高光效果的产品可选择高光面漆。
四、使用方法使用方法是指在涂装过程中的具体操作和要点。
使用方法的正确与否直接影响涂层的质量和外观效果，因此应严格按照涂料的使用说明进行操作。
1.涂料的搅拌：在使用前应将涂料进行充分搅拌，确保颜料和稀释剂均匀混合，以提高涂层的均匀性和附着力。
涂装车间工艺流程图
涂装车间工艺流程图一、引言涂装车间是制造业中重要的生产环节之一，通过对产品进行涂装，可以提升产品的外观质量和耐久性。
为了确保涂装过程的高效和质量，需要制定一套科学合理的工艺流程图。
二、工艺流程图概述涂装车间的工艺流程图主要包括以下几个环节：准备工作、涂装准备、涂装操作、干燥和固化、质量检验和包装。
三、准备工作1. 原材料准备：根据产品的需求，准备好所需的涂料、溶剂、底漆等原材料。
2. 设备准备：检查和保养涂装设备，确保设备的正常运行。
3. 工作区准备：清理和整理工作区，确保工作区域干净整洁。
四、涂装准备1. 表面处理：对产品表面进行清洁、除锈、打磨等处理，以确保涂料能够附着在产品表面。
2. 遮盖和掩膜：根据产品的设计要求，对不需要涂装的部位进行遮盖和掩膜，保护其不受到涂料的污染。
3. 涂料调配：根据产品的要求，按照一定的配方准备好所需的涂料。
五、涂装操作1. 底漆涂装：使用喷枪或喷涂设备对产品进行底漆涂装，确保底漆均匀附着在产品表面。
2. 中涂涂装：根据产品的要求，进行中涂涂装，增加产品的色彩和质感。
3. 面漆涂装：使用喷枪或喷涂设备对产品进行面漆涂装，使产品表面呈现出所需的颜色和光泽。
4. 干燥和固化：将涂装完毕的产品放置在干燥室或使用干燥设备进行干燥和固化，确保涂层能够牢固附着在产品上。
六、质量检验1. 外观检验：对涂装完毕的产品进行外观检查，确保涂层的光洁度、颜色和质感符合要求。
2. 薄膜厚度检测：使用薄膜厚度测量仪对涂层的厚度进行检测，确保涂层的厚度符合要求。
3. 耐候性测试：对涂装完毕的产品进行耐候性测试，模拟不同的环境条件，检查涂层的耐久性和抗腐蚀性能。
七、包装1. 清洁和整理：对涂装完毕的产品进行清洁和整理，确保产品的外观无尘无污。
2. 包装材料准备：准备好适合产品的包装材料，如纸箱、泡沫等。
3. 包装操作：将产品放入包装材料中，并进行适当的填充和保护，确保产品在运输过程中不受损坏。
涂装车间设计手册
涂装车间设计手册一、引言本手册旨在为涂装车间的设计提供全面的指导和建议。
涂装车间是汽车制造过程中重要的生产环节之一，其设计合理性和运行效率直接影响到汽车的生产质量和效率。
本手册将围绕涂装车间的布局、工艺流程、设备选择、安全生产、环境保护、人员培训和管理等方面进行阐述，为设计师和工程师提供实用的参考。
二、车间布局涂装车间的布局应考虑到各个生产工序的衔接和配合，确保生产流程顺畅，避免生产中断和设备闲置。
车间布局应考虑到人员流动和设备维护的便利性，合理设置通道和维修区域。
应根据涂装车间的生产特点和安全要求，合理设置通风和排气设施，确保车间的空气质量符合相关标准。
三、工艺流程设计涂装车间的工艺流程设计应考虑到产品的多样化需求，针对不同车型和涂装要求，制定合理的工艺流程和操作规程。
工艺流程设计应注重提高生产效率和质量，采用先进的生产技术和设备，优化生产工序，降低生产成本。
应根据实际生产情况，对工艺流程进行持续改进和优化，提高生产效率和产品质量。
四、涂装设备选择涂装设备的选择应考虑到车间的生产规模、涂装种类和产品质量要求，选择性能稳定、易于维护和操作简便的设备。
涂装设备的材质应符合相关标准和要求，具备耐腐蚀、耐磨损、耐高温等特性，确保设备的长期稳定运行。
应根据实际生产需要，对涂装设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运转和提高设备利用率。
五、安全生产考虑涂装车间应建立健全的安全生产管理制度，强化安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和操作技能。
应根据车间的特点和设备情况，制定相应的安全操作规程和应急预案，确保员工的人身安全和企业的正常运转。
应配备齐全的安全设施和防护用品，如防火器材、通风设施和个人防护用品等，并定期进行检查和维护。
六、环境保护措施涂装车间应采取有效的环境保护措施，减少废气、废水和固体废物的排放，实现清洁生产和可持续发展。
应采用环保型的涂料和溶剂，减少有机溶剂的使用量，同时对废气进行处理和排放控制。
浅析涂装烘房的设计要点
AUTOMOBILE DESIGN | 汽车设计浅析涂装烘房的设计要点任尔小东风悦达起亚汽车有限公司 江苏省盐城市 224002摘 要： 本文针对轿车涂装车间烘房设计中的结构合理性；根据实际运行中对预防过烘烤、干湿油污、烘烤性色差及颗粒性污染等采取的措施总结,从使用管理者的角度对烘房设计提出的一些探讨性想法。
关键词：轿车涂装烘房工艺设计 烘烤品质的改善涂层烘烤是汽车涂装线的重要工艺段，其烘房工艺的合理性、设备的先进性及运行管理的有效性较大程度影响着涂层品质及生产成本。
因此，加强烘烤工艺的优化、参数的精确测算及后期的运行管理相当重要。
1 轿车烘房设计的基本工艺要求及烘烤性评价标准新烘房建造前期，工艺规划人员必须要提出明确的设计要求及烘烤评价标准。
作为轿车生产用的烘房，应包含以下内容：（1）车身烘烤质量要求：①根据车型的多个指定部位烘烤过程须符合规定的加热曲线区间要求，这个加热曲线区间，是涂料供应商提供的涂料固化温度窗口，结合生产工艺及品质要求制作的，明确规定了加热温度及时间，保温温度及时间，上下限温度，驼峰量限值等，这些是涂料固化的基本条件，必须设计保证；②车身加热的均匀性要求，即多个规定的测量点间的最大温差（一般取门下坎、侧门板、车顶、背门与机盖五个位置测量评价），这项要求决定了烘房的循环风量及风口式样，较小的温差，可避免车身不同部位的色差，减少局部黄变或不干燥现象;③烘烤后车身上干湿油污状态，一般中高档轿车生产线用烘房，必须避免烘房出入口及内部出现凝结物，尤其是水性涂料，加热减量大，产生的油状凝结物会增多，设计中必须要注意大温差及高湿状态下形成的冷凝液滴落到车身上，例如：气封区域形成的湿油带污染车身；④烘房通风颗粒与车身烘烤再生颗粒要求，这个取决于各厂家的涂装制程品质要求，国内较多涂装线的基本要求是烘房新风与升温区循环风中颗粒数达到5µm粒径零个的标准，过滤器配置F8级，升温区清洁度特别重要，因为在该区域涂膜仍然是湿的，因此，面涂升温区最好选用辐射式加热烘烤，减少对流供风空气污染；保温区也相近设置，或略低一个级别；烘烤再生颗粒的来源多样化，与后期管理也相关，一般不作为设计要求而数据化提出，只是规定投产前的深度保洁，烘房内板无缝焊接，以保证无岩粉泄漏，炉体的密封性要求，输送链的磨损要求等；（2）涂装烘房的能源消耗，达到涂装车间总能耗的15-25%，其热能中用于涂料烘烤的能量只占30%左右，其余大部份都随废气、台车及炉体散失了.因此在烘房设计中，要特别注重节能措施的检讨，重点从以下几方面考虑：①炉体的保温性，取决于岩棉的保温效果，同时要绝对避免内板渗漏，热蒸汽进入保温层，形成热桥而散热，一般要求外板测量温度小于45℃;②烘房的出入口微负压设计，防止炉内热空气外溢，通常情况下负压风量为500Nm3/h左右;③炉内废气的合理排放量，这种排放量的确定更多是出于安全考虑，因此，大部份设计人员，都将排放量设得较大，造成国内大部份烘房的废气排放能耗达到60%左右，绝大部份炉内热气溶剂浓度小于10%LEL（通常设计标准是<25%LEL），导致大量的能源空排；④热能回用是提高烘房能源依用率，节减能耗的另一条途径，它主要是针对排放废气中的余热，目前的主要方式有：第一种是采用节能设备RTO高温焚烧后，排风中的余热通过余热回收器再用至前处理槽液加热，或用于烘房新风的预热;第二种方式是通过高温氧化，再用于车身烘烤，例如用于辐射区加热的间接供风，就是一种很好的方式。
涂装车间设计手册
涂装车间设计手册第一章：引言涂装车间是汽车制造过程中非常重要的环节，直接影响着汽车的外观和品质。
一个合理、高效的涂装车间对于汽车制造企业至关重要。
本手册旨在为涂装车间的设计提供一些建议和指导，以确保涂装车间能够达到最佳的生产效果和质量要求。
第二章：涂装车间设计概述1. 涂装车间的作用及重要性2. 涂装车间的环境要求：温湿度、洁净度等3. 涂装车间的工艺流程概述第三章：车间布局设计1. 空间规划：突破常规，创新设计2. 车间布局：流水线布置、工作间距离等3. 设备布置：喷涂室、干燥室、空气净化设备等第四章：车间环境控制1. 温湿度控制：确保涂装质量的稳定性2. 空气洁净度控制：防止尘埃、杂质等进入涂装环境3. 能源消耗控制：节能环保的设计理念第五章：安全生产设计1. 涂装车间安全隐患分析2. 安全设施的设置：应急喷淋系统、防爆设备等3. 人员防护和培训第六章：智能化制造1. 自动化设备应用：机器人喷涂、智能制造系统等2. 数据化管理：涂装过程的数据采集与分析3. 信息化监控：涂装生产过程实时监控第七章：质量管理设计1. 涂装工艺标准的制定2. 检测设备的应用：质量检测仪器、自动检测系统等3. 质量追溯体系的搭建与优化第八章：环保设计1. 涂装废气处理技术2. 废水处理技术3. 节能减排的实施与管理第九章：维护与保养1. 设备维护计划2. 定期设备检查与保养3. 紧急维修设施设置第十章：成本控制1. 设备采购成本控制2. 生产成本管理策略3. 节约能源、减少浪费第十一章：参考案例分析1. 某汽车厂涂装车间设计案例分析2. 成功的设计经验与教训总结结语涂装车间作为汽车制造生产线上的关键环节，其设计必须注重工艺精细、环境控制、安全生产、智能化制造、质量管理等方面。
通过本手册的参考和指导，相信读者可以更好地理解涂装车间设计的重要性，并在实际工程中取得更好的效果。
汽车涂装工艺中的涂装车间规划与布局
照明设施
提供足够的照明，保证产品质 量和员工安全。
消防设施
按照消防法规要求，合理布置 消防设备和通道。
物流通道布局
人流通道
设置宽敞的人行通道，方便员工通行。
叉车通道
为叉车留出足够的通道，便于物料搬运。
物流通道
规划合理的物流通道，确保物料高效流转。
缓冲区
在生产线和物流通道之间设置缓冲区，避免 交叉污染和干扰。
采取降噪措施，如安装消音器、隔音 墙等，降低涂装车间的噪声污染。
节能减排措施
能耗监测
对涂装车间的能耗进行实时监测和记录，及时发现并解决能源浪费问 题。
节能设备
采用节能型涂装设备和工艺，如节能型烘干炉、节能型喷枪等，降低 能源消耗。
余热回收
对涂装车间的余热进行回收利用，如用于预热空气、加热清洗液等， 提高能源利用效率。
设置电泳槽，确保电泳液的温度、PH值等 参数符合工艺要求。
电泳涂装
电泳后处理
将汽车车身浸入电泳液中，通过电场作用 使涂料在车身上均匀沉积。
对电泳涂层进行烘烤固化、冷却和清洗。
面漆工艺流程
中涂漆涂装
在电泳涂装完成后，对车 身进行中涂漆涂装，以提 高涂层的丰满度和质感。
面漆涂装
在中涂漆干燥后，进行面 漆涂装，包括色漆和清漆 的涂装。
规划内容与流程
规划内容
涂装车间的工艺流程、设备选型、生产线布置、物流系统等 。
规划流程
需求分析、方案设计、初步设计、施工图设计、施工与验收 。
规划影响因素
市场需求
根据市场需求调整涂装 车间的生产规模和工艺
水平。
技术发展
关注涂装工艺技术的最 新动态，采用先进的工
艺和设备。
喷淋式涂装工艺设计
喷淋式涂装工艺设计一、涂装背景及意义21世纪，人们的生活水平迅速提高，经济迅猛发展，人们对物质需求逐渐复杂化，绿色城市，绿色发展显得尤为重要。
依照目前国内外的发展情况，每个生产企业都必须满足这一要求。
为了环境保护，能源节省，涂装是每个生产行业必不可少的程序。
产品经过涂装处理可以增加其耐用性能。
我们本次是通过对门表面进行喷淋式涂装设计，目的是在增强门的牢固性，美化生活空间同时增强安全保护性能，从而满足不同环境的要求。
涂装工艺主要由涂装前处理、脱水烘干、喷涂、固化等几个重要环节组成。
1. 涂装前处理工艺整个涂装工艺流程中至关重要的一道基础工序（第一道工序）。
产品在车间进行生产成品之后，进行储存，再经过交通输送等环节，在这一过程中会使产品表面产生锈膜、油污等影响涂装的物质，这种情况会破坏涂层的质量，产品即使在有涂层保护的情况下，内部仍会继续被腐蚀导致涂层脱落，从而影响了产品的外观，降低了功能并缩短了使用寿命。
所以为了使涂料可以更牢固的与产品结合，达到最好的涂装效果，我们必须进行前处理。
2. 脱水烘干工艺涂装前处理之后的一套工序，脱水烘干的目的是使涂料与产品表面结合更牢固。
此结构宜采用电加热或燃油加热热风循环方式，脱水烘干烘道在工艺设计时将其做成长槽形，周围采用保温板防止热量散失，使得产品能吸收充分的热量，被均匀烘干。
3. 喷涂工艺整个涂装工艺流程中第二个至关重要的工序。
产品经过前处理与脱水烘干后表面可以达到喷涂前的最佳要求，产品在输送链的带动下进入喷涂系统，经过喷枪等设备将产品的表面涂上一层漆膜，对于不同的漆膜要求，喷涂的方法与时间都是不尽相同的。
在产品表面涂附的漆膜在良好的固化条件下便形成所需要的保护膜，对产品起到很好的保护作用，达到生产处理的最终目的。
4. 固化烘干工艺固化处理是涂装生产流程线中最后一套工序。
通过传热的方式将喷涂后的产品表面涂层能够更快速高效的进行干燥，从而加强了涂层的硬度、牢固性，增强漆膜对产品表面的保护作用，使产品的外观更具有光泽，提升了产品的功能并延长了使用寿命，利用设备烘干的方式即环保又高效，对于大批量流水线生产有很大的意义。
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涂装车间工艺设计分析
作者：周海涛
来源：《科技传播》2013年第13期
摘要汽车线涂装车间承载着车身外观装饰性、耐用性等性能。
与焊装车间、总装车间相比，涂装车间存在一次性投资大，改动难，能源消耗大等特点。
因此，在建线之初就应考虑如何合理布局，减少能耗损失，降低各种成本。
以往各种相关论文均是从理论上探讨涂装车间布局，本文是以现有车间布局在实际运转几年来，发现的各种实际问题来分析日后新建涂装车间需规避的一些问题。
关键词汽车；涂装车间；设计
中图分类号U46 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）94-0095-02
1 蒸汽回水
设计院在给我公司设计厂房时，蒸汽管路回水管的布局均高于进水管路，理念为用蒸汽压力将回水压送回锅炉房，充份利用蒸汽热量。
而在实际应用过程中，由于回水压力大，蒸汽管道回水不畅，导致前处理升温较慢。
工人均采用排放回水的方式升温，来提高升温效率。
此方式排放大量回水，回水得不到循环，锅炉房需补充大量新鲜水，浪费较大。
技改方案：将回水管路降低，低于进水管路，蒸汽回水通过自然流动得以循环，上述问题解决。
2 磷化槽维护
磷化槽按工艺要求每半年要置换一次进行主槽维护。
现状为主槽与置换槽间距较大（约50余米），在空间富余的情况下，全理布局可降低部分施工成本。
主槽锥底无过梯，维护过程中架设过桥，存在安全隐患。
循环管路及表面流管路易堵塞，清理不便，需用硝酸浸泡，每次倒槽均需2～3天时间，对于产量饱满情况下，没有足够时间清理时，可适当制作备用管路进行交替清洗使用。
技改方案：因厂房已投产多年，无改造必要。
3 纯水管路
涂装车间长210m，为东西向布置。
纯水间设置在厂房西侧。
而车间内主要纯水用水点为电泳及后冲洗段，均布置在厂房东侧，在管路布置上造成没必要的浪费。
纯水系统管路大部份采用PVC管路，由于气动阀在开启/关闭的瞬间震动较大，且长时间存在老化现象，经几年的运转，多数管接头处出现裂纹漏水现象。
技改方案：布局已成型，无改造必要；对PVC管接头漏水处局部更换镀锌钢管。
4 电泳循环系统
电泳主槽循环与电泳置换槽循环为两套分别独立的系统，而对于一般一年只使用一次的置换槽来讲，独立的循环系统有些浪费。
在设计之初，完全可以通过管路的切换，达到一套循环系统控制两套设备的作用。
电泳循环系统含有电泳循环泵4台、热交换泵1台、超滤循环泵1台，6台泵型号相同，功率30kw/h、流量180m3/h。
循环喷嘴为1：4混流喷嘴。
按现有电泳槽容积（含管路）220m3计划循环交数：
而电泳漆防沉淀要求为4～6次/h，设计院设计的电泳循环次数余量过大，其中还不含超滤系统与热交换系统运行过程中参与的循环量。
超滤系统要求透过量为4 500L/h，设计能力最大6 000L/h。
而对于超滤系统而言，进水量达到60m3/h时基本可以满足要求。
选用180m3/h的泵明显过大。
技改方案：电泳主槽循环与电泳置换槽循环系统共用，因布局已成型，无改造必要。
电泳循环泵采用自动切换方式，两两一组，每两个小时切换一次，保证电泳槽液可以循环6次/h，防止槽液沉淀。
通过管路改造，达到热交换泵与超滤循环泵共用。
对于两套系统共用后产生的换热效率降低现象，通过增加板式换热器换热片数量及降低冷冻水温度的方式弥补。
不算投资运用，单算运行费用，每年停用3个泵即可为公司节约成本：66.2万余元。
3×30kw/h×24h/天×365天×0.84元/kw=662256元
5 中涂后存储
由于涂装的特殊性，生产结束后喷房内工艺链上不能存车，这就必须增加存储区来应对第二天的连续生产。
设计节拍2.06min/台，5%返线率，中涂链速2.78m/min，中涂室体长75m，烘干炉运行45min，储存线链速15m/min，按75m计。
车身通过中涂线时间为：
75m÷2.78m/min+45min+75m÷15m/min=77min
而77min面漆线可通过车身：
77min÷2.06min/台×（1+5%）=39台
目前，中涂后储存车身30台，明显较小，实际运转过程中，每天9点左右，面漆线均需停产20min左右。
技改方案：目前产量较小，通过调整全线节拍以达到平衡；待产量大时，在目前中涂后储存线旁增加一10台车储存线。
6 污水站位置，排污管路
涂装车间为东西长210m，南北宽75m，前处理在厂房北面，污水站在厂房南面。
排污方式分两种：1）浸槽内废水通过自身循环泵直接打至污水站相应储备池；2）喷洗槽内废水及地沟废水通过地沟潜水泵打至污水站调节池。
两种排污方式管路均跨过12.8m高空网架。
而在实际运转过程中，由于排污管路较长且较高，潜水泵阻力较大，经常损坏。
浸槽内底部沉淀及残留液体无法用循环泵直接打出，只能直排至地沟，再通过潜水泵打至污水站调节池。
然而，浸槽内底部沉淀及残留液体药剂浓度较高，直接排入调节池存在风险。
技改方案：潜水泵更改为立式泵；通过管路改造，将地沟废水排入相应的储备池，不直接进入调节池。
新建线时，考虑将污水站与前处理放在一侧，所有废水均通过地沟直排入污水站相应储备池。
减少中间环节，降低运行费用。
7 中修进车储存
如图1所示，现状为进中修室体前，没有任何缓存空间，故障车在中修修复时间较长，如连续出现5台（或在修复过程短时间内陆续出现5台车）需中修情况下，必然堵线。
技改方案：改为图2所示，进中修室体方向改变，即可增加3台故障车存储。
因生产线布局已落成，该方案未实施。
8 结论
每条生产线在运行过程中均需要不断的技改，来弥补或完善生产过程中发现的不足。
每次技改对技术人员来讲都是弥足珍贵的经验，这些经验就是日后再建生产线时坚定的理论基础。
没有哪条生产线可以十全十美，我们充许生产线出现这样或那样的问题，但不能允许两条或几条生产线出现相同的问题。