汽车疲劳耐久性工程解决方案
1汽车疲劳耐久性道路试验
道路相关技术
道路相关技术
矩阵缩减
道路相关技术
道路相关技术
道路相关技术
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一般耐久试验开发（方法1）
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整车耐久试
验 DPG_T 01
一般耐久试验开发（方法1）
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一般耐久试验开发（方法1）
一般耐久试验开发（方法1）
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一般耐久试验开发（方法1）
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一般耐久试验开发（方法1）
车辆使用测量-用途
工程设计 技术要求
认证试验规范开发
可靠性（寿命）、优化设计
耐久、性能预测
发现、消除潜在失效模式
减少售后索赔和召回成本
相关
车辆使用测量-内容
机构调查
客户投诉
开发策略
市场调查
售后服务
车辆使用测量-内容
承载结构载荷道路路面车辆载重
装置和附件的使用车辆用途驾驶习惯
动力传动系统地区交通特点驾驶习惯油品质量•
车辆使用测量-途径和方法
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使用传动系统
已有信息
用户使用跟踪测量
用户使用调查
车辆使用测量-途径和方法
20
构载荷测量
试车场道路载荷
各地公共道路载荷
数据采集
各种试车场道路
典型公共道路数据采集：非随机- 试验人员随机-当地司机
用户使用调查
各级道路行驶里程及
公共道路分级及典型
乘员和
车CombiTrack
原载荷
加速结构耐久性试验
加速结构耐久试验开发（方法2）
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加速结构耐久试验开发（方法2）
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加速结构耐久试验开发（方法2）
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加速结构耐久试验开发（方法2）
汽车疲劳耐久性道路试验
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试验结果分析
数据分析方法
统计分析
对试验数据进行统计分析，包括 平均值、标准差、最大值、最小 值等，以评估数据的分布和离散 程度。
时域分析
对试验数据进行时域分析，如波 形分析、傅里叶变换等，以提取 车辆动态特性和振动规律。
频域分析
对试验数据进行频域分析，如频 谱分析、功率谱分析等，以揭示 车辆振动和噪声的频率特征及来 源。
试验方法
采用实际道路测试和模拟工况相结合的方法，模 拟车辆在不同路况、气候和驾驶习惯下的使用情 况。
试验过程
在多种典型路况下进行长时间行驶，包括高速公 路、城市道路、山路等，同时记录车辆各项性能 指标和驾驶员反馈。
试验结果与改进措施
试验结果
经过长时间的道路试验，发现车辆在某些部位出现了疲劳裂纹和磨损现象，影响了车辆的安全性能和 舒适性。
利用人工智能技术对汽车疲劳耐久性进行预测和优化，实现更高 效的试验和设计。
生物力学
借鉴生物力学的研究方法，将人体疲劳与汽车疲劳相结合，以提 高汽车座椅和人机界面的舒适性和耐久性。
智能化与自动化技术应用
数据采集与分析
利用先进的传感器和数据分析技术，实现高精度、高效率的数据采 集和疲劳性能分析。
虚拟仿真技术
验证汽车设计的可靠性和耐久性
通过模拟实际使用中的各种工况和载荷条件，可以验证汽车设计的可靠性和耐久性，及时发现和解决潜在的设 计缺陷或制造问题。
疲劳耐久性对汽车的重要性
提高汽车使用寿命
疲劳耐久性良好的汽车能够在使用过 程中保持性能，减少因过早疲劳损坏 导致的维修和更换部件的需求，从而 提高汽车的使用寿命。
结果解读
根据试验结果，分析汽车在疲劳耐久性道路试验中的性能表现，找出潜在的问题和薄弱环节。
ICEflow汽车疲劳耐久性工程解决方案
ICEflow汽车疲劳耐久性工程解决方案作者：英国nCode国际有限公司林晓斌近年来，随着CAD/CAE技术突飞猛进，靠实验室台架试验或试车场路试来评价或改进汽车耐久性的方法成本高、周期长，已经逐步被虚拟耐久性设计理念取代。
随着汽车行业内的竞争不断加剧，汽车制造商无不面临着如下情况：满足用户日益提高的安全性及可靠性要求的同时做到节省成本。
其中，汽车的疲劳耐久性设计就是必须面对的重要课题之一。
疲劳耐久性工程长期以来，汽车的耐久性主要靠实验室台架试验或试车场路试来评价或改进，这种设计思路成本高、周期长。
近一二十年来，CAD/CAE技术突飞猛进，虚拟耐久性设计理念已经在一些著名的汽车公司得到了广泛应用。
一个完整的疲劳耐久性解决方案通常包括如下步骤（如图1）：根据用户用途建立寿命设计目标；采集用户使用环境和试车场载荷数据；验证分析处理实测数据；创建零构件几何模型；求取零构件间所传递的载荷；获取材料的疲劳寿命性能；预估零构件的疲劳寿命；台架模拟试验；试车场耐久性试验。
图1 疲劳耐久性解决方案流程ICE-flow的功能作为著名的疲劳耐久性技术服务公司之一的英国恩科（nCode）国际有限公司开发了一整套用于汽车耐久性设计、分析、试验及管理的硬件和软件工具——ICE-flow系列产品。
包括：数据采集器SomateDAQ、数据分析处理及实验疲劳软件GlyphWorks、CAE疲劳分析软件DesignLife和耐久性数据管理软件系统Library。
ICE-flow集工程数据采集分析处理、疲劳寿命分析模拟、实验室台架加速和远程数据传递及管理于一身，是进行一体化抗疲劳设计必备的一个分析工具，也是进行异地协同设计的有效工具。
ICE-flow系列产品如图2所示，以下对各功能分别进行介绍。
图2 ICE-flow系列产品1、数据采集道路载荷谱采集是疲劳耐久性设计的基础，我们需要调查用户的使用环境和用途，需要实测数据在实验室台架上做道路模拟试验，也需要为多体动力学分析、有限元分析以及疲劳寿命分析提供输入数据。
汽车零部件疲劳耐久试验
汽车零部件疲劳耐久试验背景介绍汽车零部件的疲劳耐久性能对于汽车的安全和可靠性至关重要。
在汽车运行过程中，各种零部件都会受到复杂的力学和热力学载荷的作用，长期以来，疲劳失效一直是汽车设计与制造中的一个严重问题。
因此，对汽车零部件的疲劳耐久性能进行准确可靠的试验和评价显得非常重要。
本文将介绍汽车零部件疲劳耐久试验的重要性、试验方法以及试验过程中涉及到的一些关键技术。
试验的重要性汽车零部件在长期使用过程中会受到频繁的振动、冲击和变形等力学载荷的作用，这些载荷可能会导致零部件产生疲劳裂纹并最终失效。
因此，对汽车零部件的疲劳耐久性能进行试验是确保汽车安全可靠的关键环节。
通过疲劳耐久试验，可以评估零部件在真实工况下的寿命和可靠性。
通过分析试验结果，能够为零部件的设计和制造提供重要的参考依据，指导工程师们进行设计和材料选择。
同时，试验结果也可以为汽车制造商和维修人员提供有关零部件维修和更换周期的参考。
试验方法1. 材料准备在进行疲劳耐久试验之前，首先需要准备合适的试验样品和材料。
样品通常由汽车零部件的重要结构部分制作而成，例如悬挂系统、转向系统、发动机部件等。
材料的选择应根据零部件的具体工作环境和力学要求来确定。
2. 试验装置进行疲劳耐久试验需要合适的试验装置。
一般来说，试验装置由试验台、驱动系统、载荷传感器等组成。
试验台应具备稳定的结构和可调节的试验参数，以满足不同试验要求。
驱动系统用于施加加载力，而载荷传感器用于采集试验过程中零部件受到的载荷信息。
3. 试验过程疲劳耐久试验一般分为两个阶段：载荷谱制定与应力历程修正阶段和试验加载阶段。
在载荷谱制定与应力历程修正阶段，根据实际使用条件和统计数据，制定合适的载荷谱。
载荷谱是描述零部件受到的力学载荷的时间历程曲线。
然后，根据材料的应力应变性能，对实际工况下的载荷谱进行修正，以得到逼近实际使用条件下的应力历程。
在试验加载阶段，根据修正后的应力历程对试验样品进行加载。
如何提高曲轴疲劳寿命
如何提高曲轴疲劳寿命机车进厂大修时,曲轴已经运行了一个大修期,主轴颈和连杆颈一般都存在拉伤现象,内部缺陷也由于受到工作循环应力的作用而有所发展。
对检修曲轴而言,化学成分、材料纯度、显微组织、热处理状态和使用环境已经确定,不容易再在这些方面采用措施。
据统计,机械的断裂事故中,80%以上是由金属的疲惫引起的。
从曲轴的断口形貌分析,所有的断裂面上都可以清楚地看到疲惫源区、疲惫扩大区和瞬时断裂区的分布状况。
由此可以准确地判定,曲轴的断裂也有属于疲惫断裂引起的。
因此,如何提升曲轴疲惫寿命，我们可采用以下相应措施:(1)强化氮化工艺,0级手工修的曲轴也要进行氮化。
(2)改变曲轴解体工艺,拆卸铝堵方法由加热拆堵改为机械钻堵。
(3)严格控制检修曲轴的轴颈表面粗糙度,保证检修质量(4)对曲轴圆根处进行圆根滚压。
滚压后,不仅在此处能够形成残余压应力,而且还可以提升圆根处的表面粗糙度,从而提升曲轴的疲惫强度。
(5)对曲轴油堵孔处和曲柄上的去重部位及其它加工部位进行倒角或倒圆处理,去除锐棱、飞边、毛剌,减小应力集中状况,避免因应力集中过早出现疲惫裂痕而产生对曲轴疲惫强度的不利影响。
(6)采纳超声波探伤对曲轴内部强化探伤。
检修工厂目前采纳磁粉探伤和着色探伤两种方法进行探伤。
这两种方法中,磁粉探伤适用于零件表面和次表面的缺陷的探伤,着色探伤适用于表面开口缺陷的探伤。
由于曲轴经过长时间的运行,一些原始缺陷有可能已经有所发展,从而超出了标准规定的要求,成为事故的隐患。
为此可以采纳超声波进行曲轴内部探伤,检查内部缺陷的发展状况,杜绝事故隐患,有效地防止曲轴断裂的发生。
(7)提升柴油机组装质量,保证曲轴轴线的跳动、机体同轴度和螺栓紧固顺序的要求,避免对曲轴产生附加应力。
(8)对曲轴执行寿命管理,建议超过12年的曲轴比较好不再使用。
通过采用以上措施,曲轴轴裂问题得到了有效的控制。
截至到目前,曲轴断、裂的发生率只有未采用措施前的15%左右,说明以上措施是行之有效的。
Part-II 车辆的疲劳耐久性工程_BHMC
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疲劳失效所涉及的领域
• 汽车、航天、航空、航海、能源、国防、铁路、 海洋工程及一般的机器制造等工业领域
轿车
农用车辆
工程车辆
国防
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• 1959年，Paris 首先提出了一种用断裂力学参数处理 裂纹扩展的方法。
• 1961年，Neuber 建议了一种方法，估计应力集中处的 弹塑性应力应变。
• 1968年，Matsuishi 和 Endo 提出了雨流循环计数方法。 • 1981年，能够进行合理疲劳计算的计算机得到了发展。 • 1982年，nCode 国际有限公司成立，开发和销售疲劳寿命
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ΔK-da/dN 曲线定义
d a / d N ( m / c y c l e ) da/dN
R=0 R=0.8
Cross Plot of Data : TESTDATA R=0.5
1E-5 1E-6
I
II III
1E-7
1E-8
1E-9
1E-10
1E-11 1E0
1E1 Delta K Apparent(MPa m1/2)
航空航天
铁路
能源
机器
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疲劳失效机理：小裂纹的起始和扩展
位错滑移
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第一阶段
~1mm
第二阶段
位错滑移和阶段一裂纹扩展
Aace
Slip bands form along planes of maximum shear giving rise to surface extrusions and intrusions
基于CAE方法车身疲劳耐久性研究
机电技术 2012年2月104作者简介：宋名洋(1981－)，男，工程师，研究方向：虚拟仿真系统在整车研发中的应用和二次开发。
基于CAE 方法车身疲劳耐久性研究宋名洋(东南(福建)汽车工业有限公司研发中心，福建 福州 350119)摘 要：基于试验场实车测量的某乘用车在标准工况下的载荷谱数据，结合多体动力学计算、有限元的非线性强度分析和MSC. Fatigue 疲劳分析等多种CAE 分析手段，对该乘用车白车身在实测载荷谱作用下的疲劳寿命进行计算分析。
同时，总结出了一套符合真实工况的试验和虚拟分析相结合的白车身一体化疲劳分析流程。
关键词：白车身；道路载荷谱；疲劳耐久性中图分类号：U463.82 U461.7+1 文献标识码：A 文章编号：1672-4801(2012)01-104-03当前，随着汽车工业的发展，消费者对产品的安全性和可靠性的要求越来越高。
如何将汽车这样复杂的机器在尽量短的时间周期内保质保量的研发出来，并且能得到消费者的认可是摆在所有汽车研发机构面前的难题。
依传统的设计观念，在研发过程中，需通过反复的样件试制和工程样车试制，对部件、白车身进行大量的台架试验和整车疲劳耐久性试验，从而验证所设计产品万无一失。
但，这样的方法在导致整车的开发成本居高不下的同时，整个开发周期也很长，同时往往无法抓住“病根”，一旦批量化后会出现再次反复修改的现象。
为能有效的节省汽车研发成本、有效缩短汽车研发时间。
全球汽车业已在全面推行汽车有限元疲劳耐久性分析方法，通过有限元疲劳分析在产品设计初期对整车的强度耐久性进行预测，找到结构的薄弱环节，提出合理的改进方案。
在汽车工业相对发达的国家已经建立了适当的分析方法和流程，在产品的研发过程中发挥了越来越重要的作用。
目前，我国汽车行业有限元疲劳耐久性分析领域起步较晚、水平较低，严重滞后于我国汽车工业的发展速度。
因此，加快汽车领域有限元耐久性分析的研究和应用迫在眉睫。
本文以某车型前半车身疲劳耐久性为例，阐述了如何利用MSC.ADAMS 、LS-DYNA 以及MSC.Fatigue 软件E-N 法和Miner 累积损伤理论对汽车基于全仿真过程的疲劳耐久性分析，预测过程中的塑性应变分布及其疲劳寿命进行评估，以期为车辆的前期开发设计提供理论依据。
车辆疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术研究
车辆疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术研究车辆疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术研究摘要：随着汽车产业的快速发展，车辆疲劳耐久性成为车辆工程设计和制造过程中的关键问题之一。
本文旨在探讨车辆疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术，以提高车辆的使用寿命和安全性。
1. 引言随着交通工具的快速发展和普及，人们对车辆的要求也越来越高。
车辆的使用寿命和安全性成为车辆工程设计和制造过程中的关键问题。
疲劳耐久性是描述材料和结构在长期加载作用下抵抗疲劳破坏的能力，意味着车辆在使用寿命内能够承受各种复杂的工况和载荷，而不会出现疲劳破坏。
因此，疲劳耐久性分析、试验与优化关键技术的研究对车辆的可靠性和安全性具有重要意义。
2. 车辆疲劳耐久性分析技术车辆疲劳耐久性分析技术是在车辆设计初期对车辆结构、材料和关键部件进行疲劳分析，确定结构的疲劳寿命和强度。
该技术主要包括疲劳寿命预测、疲劳载荷分析和疲劳损伤评估。
疲劳寿命预测是根据材料的应力应变关系和疲劳损伤模型，通过有限元分析、多轴疲劳试验和试验数据的统计处理等方法，预测车辆结构的疲劳寿命。
疲劳载荷分析是通过动力学仿真，在预定的工况下计算结构和材料的疲劳载荷，为优化设计提供依据。
疲劳损伤评估是通过断裂力学理论和试验验证，对车辆结构的疲劳寿命进行评估。
3. 车辆疲劳耐久性试验技术车辆疲劳耐久性试验技术是通过对车辆的相关部件和整车进行疲劳试验，测试车辆在实际工况下的疲劳性能。
该技术主要包括载荷谱试验、整车寿命试验和关键部件寿命试验。
载荷谱试验是基于实际工况和使用环境对车辆进行载荷采集和谱分析，并根据疲劳寿命预测结果设计相应的试验工况。
整车寿命试验是在实际运行工况下对整车进行较长时间的循环加载，模拟车辆的寿命使用情况。
关键部件寿命试验是对车辆的关键部件进行疲劳试验，验证其在设计寿命范围内的可靠性。
4. 车辆疲劳耐久性优化技术车辆疲劳耐久性优化技术是通过分析、试验和模拟计算等方法，对车辆的结构、材料和工艺进行优化，提高车辆的疲劳寿命和可靠性。
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汽车疲劳耐久性工程解决方案
英国nCode国际有限公司林晓斌
近年来，随着CAD/CAE技术突飞猛进，靠实验室台架试验或试车场路试来评价或改进汽车耐久性的方法成本高、周期长，已经逐步被虚拟耐久性设计理念取代。
随着汽车行业内的竞争不断加剧，汽车制造商无不面临着如下情况：满足用户日益提高的安全性及可靠性要求的同时做到节省成本。
其中，汽车的疲劳耐久性设计就是必须面对的重要课题之一。
疲劳耐久性工程
长期以来，汽车的耐久性主要靠实验室台架试验或试车场路试来评价或改进，这种设计思路成本高、周期长。
近一二十年来，CAD/CAE技术突飞猛进，虚拟耐久性设计理念已经在一些著名的汽车公司得到了广泛应用。
一个完整的疲劳耐久性解决方案通常包括如下步骤（如图1）：根据用户用途建立寿命设计目标；采集用户使用环境和试车场载荷数据；验证分析处理实测数据；创建零构件几何模型；求取零构件间所传递的载荷；获取材料的疲劳寿命性能；预估零构件的疲劳寿命；台架模拟试验；试车场耐久性试验。
实际寿命GlyphWorks
图1 疲劳耐久性解决方案流程
ICE-flow 的功能
作为著名的疲劳耐久性技术服务公司之一的英国恩科（nCode ）国际有限公司开发了一整套用于汽车耐久性设计、分析、试验及管理的硬件和软件工具——ICE-flow 系列产品。
包括：数据采集器Somat eDAQ 、数据分析处理及实验疲劳软件GlyphWorks 、CAE 疲劳分析软件 DesignLife 和耐久性数据管理软件系统Library 。
ICE-flow 集工程数据采集分析处理、疲劳寿命分析模拟、实验室台架加速和远程数据传递及管理于一身，是进行一体化抗疲劳设计必备的一个分析工具，也是进行异地协同设计的有效工具。
ICE-flow 系列产品如图2所示，以下对各功能分别进行介绍。
ICE-flow 系列产品
模拟
管理Library
图2 ICE-flow 系列产品
1、数据采集
道路载荷谱采集是疲劳耐久性设计的基础，我们需要调查用户的使用环境和用途，需要实测数据在实验室台架上做道路模拟试验，也需要为多体动力学分析、有限元分析以及疲劳寿命分析提供输入数据。
Somat eDAQ由基础层、各种不同功能的扩展层以及智能型调理模块组成。
基础层是一个具有高速运算能力的处理器；功能扩展层包括电桥板、同步高电平板、同步低电平板、带隔离和不带隔离的热电偶板、数字I/O板以及高平板。
系统可直接接入工程中常用的各类传感器，用来测量如应变、加速度、温度、车轮六分力、载荷、压力、位移、数字脉冲、数据总线及GPS等信号。
Somat eDAQ系统的测试通道数可灵活配置，单套系统的模拟通道数最高可达96个，数字信号通道可达10～100个。
各套系统也可以联合组建成一个分布式同步测试网络，以满足大通道数的数据采集要求。
系统采用TCP/IP通信协议，可实现与计算机的有线或无线连接进行远程测试控制。
系统带有大容量的数据存储卡，可脱离计算机独立运行，特别适合于移动测试。
系统可以对信号进行在线计算分析，记录时域、频域或雨流循环直方图数据格式，能进行触发等不同模式的条件数据采集，以适合于长时间的用户环境调查和寿命监控等场合。
另外，系统非常坚固，具有良好的抗震防尘和防水溅功能，在恶劣的工作环境下能够保持长时间的稳定工作。
Somat eDAQ系统已经广泛应用于汽车的道路载荷谱数据采集、实验式台架试验、用户使用状况调查以及汽车安全性、刹车系统、排放系统、发动机及变速箱等测试。
2、数据处理和实验疲劳分析
数据采集器所记录的原始数据通常需要进行分析处理才能变成工程中有用的信息。
原始数据的常规处理通常包括：信号的显示、编辑、算术及三角运算；频谱分析；数据格式转换；单位转换、元数据处理及报告等。
对于疲劳耐久性而言，需要鉴别出原始数据中所包含的异常信号并修正这些信号，通过不同的方法对数据的有效性进行检验。
需要将时域数据进行付里叶变换，获得信号中的频率内容，或者进行雨流计数得出数据中包含的循环频次信息。
在零部件台架试验部门，需要将采集的数据根据疲劳等效原理转换成一个加速试验所需的输入数据。
而在CAE分析部门，则需要从数据中提取出有限元分析、多体动力学分析和疲劳寿命分析所需要的时间域有效载荷谱。
另外，从实测量中直接预测疲劳寿命也是耐久性分析中的一项内容。
ICE-flow GlyphWorks 就是英国nCode公司为了满足上述工程需要而开发的新一代数据处理和疲劳分析工程软件。
GlyphWorks具有流程式架构、功能强大、运行高效、与各种数据格式无缝兼容、可方便地处理分析大通道数海量数据等突出优点。
软件由基础模块和一些功能模块组成，这些模块包括：时域处理、频域分析、异常信号检验、疲劳分析、时域疲劳损伤编辑、频域加速谱合成、疲劳裂纹扩展以及开放Glyph和超级Glyph。
GlyphWorks以交互的方式简单直观地创建一个有着数以百计的处理及分流步骤的流程。
企业自己开发的程序也能够通过开放Glyph接入分析流程实现二次开发。
流程可以加密封装以实现企业标准的执行。
另外，GlyphWorks能将处理分析和报告连成一体，从原始数据到最后的分析报告可一步完成。
GlyphWorks软件已经在汽车行业得到了广泛的应用。
无论是道路载荷谱处理分析、用户关联试车方案制定、台架加速试验谱编制，还是疲劳寿命分析，甚至在车辆平顺性，振动噪声分析中都发挥出了显著的作用。
3、CAE虚拟疲劳分析
传统的疲劳分析是基于一些工程实测量、针对零部件中的一些关键位置进行的。
随着CAD和CAE技术的迅速发展，现在也已经能够对整个零部件进行疲劳分析，这使得在设计的早期就能够对虚拟零部件进行疲劳寿命分析与优化，以避免设计的盲目性，提高实物样机在验证试验中第一次通过的可能性，从而缩短产品的开发周期。
CAE疲劳分析的基本原理是：根据有限元分析中所获得的应力应变结果，再结合材料的疲劳寿命性能，然后，应用疲劳理论计算出零部件的疲劳寿命分布。
零部件中所受的载荷，应该对应于实际工况，理想的应该是从实际测试中所获得的载荷数据。
通过对各种可能影响寿命的参量进行敏感性分析，比如选择不同的材料、比较不同的表面加工处理、不同的应力集中以及它们之间不同的组合，以获得最佳的、以寿命为设计目标的设计方案。
ICE-flow DesignLife是nCode开发的新一代CAE疲劳分析软件，它继承了已经得到广泛应用的FE-Fatigue软件的功能特点，并且在分析流程的创建、各种参数的定义、材料的选择、和有限元分析软件和前后处理软件的连接以及和试验分析的无缝整合等多个方面得到了极大的改进，使得一个复杂的疲劳分析优化变得容易和直观。
图3为利用DesignLife预测的汽车某部件疲劳寿命分布图。
图3 DesignLife预测的某汽车部件疲劳寿命分布
DesignLife与业界流行的CAE分析软件及前后处理器无缝连接，如MSC.Nastran、ANSYS、ABAQUS、Hypermesh和I-deas。
它全面支持多种线性或非线性的静态、瞬态或模态叠加动态模型以及焊点分析模型提供了从基本的S-N，E-N到高等的焊点焊缝、多轴疲劳分析工具；可自动鉴别图示寿命关键点的位置。
DesignLife支持多线程并行计算，计算效率非常高。
它和GlyphWorks共处一个软件平台，并且和数据处理实验疲劳分析完全整合，实现了真正意义上的一体化疲劳耐久性分析。
4、耐久性数据管理
汽车的耐久性管理涉及到大量的工程数据。
有实测的原始数据、处理过的分析数据、台架试验的输入数据、有限元载荷数据、多体动力学模拟中的输入输出载荷、还有各种材料的常规和疲劳性能数据。
另外，耐久性设计也涉及企业里各个功能部门，这些部门可能分散在各个不同的地方，甚至在不同的国家。
如何将来自不同部门不同地方的这些海量数据有效并快速地转换成有用的信息并进行科学的管理，以帮助进行耐久性或其它关键技术或重大商业决策，对于一个企业是至关重要的。
ICE-flow Library 是nCode开发的基于网络的数据管理系统，旨在解决这个问题。
ICE-flow Library可在服务器端对整个工作流程，包括试验配置、数据上传、运行分析以及整个试验报告的提交实现自动化运行。
Library系统是对现有的PDM和数据库系统的补充，以实现工程数据的管理，包括解决测试数据管理的入门级解决方案软件包和基于网络的数据处理和分析系统包。
Library系统需要专门的服务器用来连接互联网和局域网，用户可以在任何时间登陆。
并且，系统设有多级安全进入控制以保证系统的安全性。
ICE-flow Library 已经在一些著名的汽车、摩托车制造商中得到应用，产生了巨大的经济效益。