如何开展设备TPM管理
tpm管理方法
tpm管理方法
TPM管理方法是一种全面的设备维护管理系统，旨在提高设备的可靠性、减少设备停机时间和提高设备综合效率。
下面是TPM管理方法的几个主要步骤：
1. 全员参与：TPM管理方法强调全员的参与和合作，包括操作工、维修工和其他相关人员。
每个人都应该对设备的维护负责，并参与到设备维护的计划和执行中。
2. 预防性维护：TPM管理方法强调预防性维护，即通过定期的检查、更换和维修来预防设备故障的发生。
这可以减少设备突然停机的情况，并提高设备的可靠性。
3. 定期保养：TPM管理方法要求对设备进行定期的保养，如清洗、润滑、检查和调整等。
这些保养工作可以延长设备的使用寿命，提高设备的性能。
4. 标准化作业：TPM管理方法要求对设备的维护作业进行标准化，即制定标准的操作程序和规范。
这可以提高维护工作的效率和可靠性，减少人为错误的发生。
5. 维修记录和数据分析：TPM管理方法要求对设备的维修记录进行详细记录和分析，以便及时发现设备存在的问题和潜在的故障。
同时，数据分析可以帮助企业了解设备的性能和使用状况，为设备的改进和维护提供依据。
6. 持续改进：TPM管理方法是一个持续改进的过程，企业应该根据实际情况和设备性能的变化，不断调整和完善TPM管理方法，提高设备的可靠性和综合效率。
通过实施TPM管理方法，企业可以更好地管理和维护设备，提高设备的可靠性、性能和寿命，降低维护成本和减少停机时间，从而实现设备的高效、安全和经济运行。
企业如何做好TPM设备管理？
企业如何做好TPM设备管理？TPM设备管理的主要目标就是提高设备效率，即着重要限制和降低六大损失：设备停机时间损失，设置与调整停机损失，闲置、空转与暂短停机损失，速度降低损失，残、次、废品损失（缺陷损失），产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
企业如何做好TPM设备管理呢？下文就一起来了解一下吧。
一、提高设备预防维修水平通过岗位日常巡捡，及时发现异常和排除故障；通过设备专业联检，对设备进行全面、细致、实时、动态的检查和分析统计，掌握准确、及时的设备运行状态数据；通过专业联合技术诊断，在日常点检和设备专业点检的基础上，对状态发生变化的设备，进行更深一层的技术检测跟踪分析；通过设备劣化趋势管理，找出设备状态的劣化规律，并将此规律作为进行预知维修的重要依据。
通过以上四种预防维修方式，给设备加上四层牢固的防护线。
二、从传统的“经验管理”向“科学管理”过渡设备管理工作作为企业管理的重要环节，也应随着公司的发展而不断优化和创新，从传统的“经验管理”逐步向“科学管理”过渡，建立一套符合实际情况的设备管理体系。
三、利用设备诊断技术，实现设备事后维修向预知状态维修过渡采用诊断技术，保障设备运行状态稳定。
设备诊断技术是设备事后维修向预知状态维修过渡的重要手段。
实行设备的精密诊断工作将是未来企业设备管理需完善的工作之一。
四、提倡主动维护通过磨损检测、振动检测、温度测试等技术的综合运用，提倡主动维护，实现控制设备磨损，减少或避免设备故障的目的，从而减少故障维修、日常维修。
五、以成本管理为纽带提高设备综合效益强化设备前期管理是降低设备管理成本的基础，设备前期的合理投入有利于降低设备的运行成本，控制设备停机是提高设备综合效益的关键，实施全面预算管理是设备成本管理的核心。
六、加强创新力度企业设备管理不断创新，提倡综合管理和主动维护创新才有生命力，设备管理工作也必须不断创新。
管理创新和技术创新是推动设备不断进步的制胜法宝。
要实现管理思想创新、狠抓管理手段创新、做好设备技术创新。
实施TPM管理的步骤和方法
实施TPM管理的步骤和方法TPM（全面生产维护）是一种管理方法，它通过以操作工为主角，为生产设备设立目标（OEE提高）、TQC实行、自动化维护（预测性维护），实现减少缺陷、提高产能、降低生产成本的经营管理方法。
下面将介绍实施TPM管理的步骤和方法。
1.明确TPM的思想和目的首先，需要在企业内普及TPM的理念，让所有员工都认清TPM的目标和作用。
因为TPM需要操作工的积极参与，工人需要认识到TPM的重要性，才能够全力配合实施TPM管理。
2.建立TPM保障组织TPM的推广和实施需要建立一个专门的保障组织，该组织需要由精通TPM的管理人员和操作工组成。
企业内需要设立TPM反映单元、推广小组、TPM中心等，以协助TPM的实施。
3. 进行设备评估进行设备的评估是为了评估生产设备的状况，为整个TPM的实施提供数据基础。
需要对设备的生产能力、故障率、停机率等指标进行分析和评估，确定设备的改进方案。
4. 制定维护标准和检查标准在开始操作前，需要制定设备维护标准和检查标准。
维护标准包括生产设备日常保养、定期检查、维修标准和保养记录，而检查标准包括日清等规范。
5. 定期进行设备检查TPM管理需要定期进行设备检查。
由于TPM着重于预防维护，因此设备的检查往往在生产之前进行。
设备检查的目的在于发现潜在的设备问题，及时发现并解决故障，并修复可能的隐患。
6. 实施自动化维护自动化维护是TPM的重要一步，它采用了先进的技术（如ICT技术），利用维护软件自动分析设备的运行状况，并对设备进行自动维护。
自动化维护的目的是减少人力、消除生产过程中错误和缺陷、提高维护效率等。
7. 发挥人的作用人是TPM管理中最重要的要素之一，因此需要发挥人的作用。
TPM鼓励员工意识到自己的价值，及时发现问题并将问题迅速纠正。
员工需要参与到自动化维护中，及时提出维护建议，改进生产设备的性能，增强员工的专业技能。
8. 提高员工的技能员工的技能对TPM的实施至关重要。
设备tpm管理的主要内容
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
tpm管理的实施步骤
TPM管理的实施步骤1. 准备阶段•确认TPM管理的目标和优先级；•组织内对TPM管理的重要性进行宣传和培训；•设定TPM管理团队，并确定每个团队成员的角色和职责；•收集和分析相关数据，了解现有的设备状态和维护计划。
2. 设立TPM管理指南•制定和编写TPM管理的操作指南和程序，明确各项工作的步骤和责任；•定义设备的维护标准和检修计划，确保设备能够持续稳定运行；•制定设备故障处理和维修流程，包括故障报告和记录等。
3. 资产管理•创建设备资产管理系统，包括统一编号、设备属性记录和设备位置管理；•建立设备巡检和保养计划，确保设备按时进行巡检和保养；•设立设备保养记录和保养标准，记录设备保养的细节和结果。
4. 故障管理•建立设备故障报告和处理流程，确保故障能够及时有效地得到处理；•收集和分析设备故障数据，追踪故障发生的原因和频率；•分析故障数据，并制定针对性的改善措施。
5. 维修管理•设立设备维修流程和责任分工，确保维修工作能够高效进行；•运用维修管理工具，如维修登记、保养计划和故障报告等；•追踪和分析维修数据，评估维修活动的效果和成本。
6. 周期维护管理•制定设备巡检和保养计划的时间周期，确保设备得到定期维护；•设立设备周期维护的操作流程和控制标准；•采用检修方法和工具，确保设备的性能和可靠性。
7. 培训和提升•开展TPM管理培训课程，提高员工对TPM管理的理解和认识；•设立TPM管理的绩效评估系统，根据绩效结果进行奖惩；•不断改进TPM管理的流程和方法，提高管理效率和质量。
8. 持续改进•建立TPM管理的持续改进机制，包括定期评估和改进计划；•运用质量工具和方法，如PDCA循环，发现和解决问题；•及时反馈和分享TPM管理的经验和成功案例。
TPM管理的实施步骤可以帮助企业建立起一个全面的设备维护管理体系，提高设备的可靠性和稳定性，进而提高生产效率和产品质量。
要实施好TPM管理，需要全员参与和持续改进的理念贯穿始终，通过合理的规划和有效的执行，才能取得良好的效果。
TPM全员设备保全管理
TPM全员设备保全管理TPM（Total Productive Maintenance）全员设备保全管理是一种重视通过全员参与设备保养、维修和管理，最大程度地提高设备稳定性和可靠性的管理方法。
TPM的目标是通过少量的停机时间和设备故障，实现高效率、高质量的生产。
TPM全员设备保全管理的核心理念是将设备保养和管理的责任下放到每一个员工，通过员工的积极参与和合作，提高设备的可靠性和稳定性。
在TPM中，每个员工都被视为设备保养和管理的一部分，从而形成一个共同的目标，即通过不断改善设备和流程，提高生产效率和质量。
TPM全员设备保全管理的具体实施步骤包括：1. 安全培训和意识提高：为了确保员工的安全操作和意识，公司需要进行全员安全培训。
培训内容包括设备操作安全、设备维修的基本知识和技能等。
2. 设备保养标准化：通过对设备的定期保养和维护，可以防止设备故障和损坏，提高设备的使用寿命。
公司需要建立设备保养的标准操作流程，并进行员工培训。
3. 自律和自检：每个员工都需要自觉地遵守设备的保养标准，并进行自检。
如果发现设备存在问题，需要及时进行维修或报告。
4. 预防性维护：通过定期的设备检查和维护，可以预防设备故障和停机时间的损失。
公司需要建立预防性维护计划，并进行定期的设备维护。
5. 故障分析和改进：当设备出现故障时，需要对故障原因进行分析，并采取相应的改进措施。
通过对设备故障的深入分析和改进，可以减少相同或类似故障的发生。
通过TPM全员设备保全管理，可以实现以下益处：1. 提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
2. 通过全员参与设备保养和管理，形成员工的团队意识和责任感，增强员工对工作的积极性和工作满意度。
3. 通过不断改进设备和流程，提高产品的质量，减少退货和返工率。
4. 减少设备维修和更换的成本，降低企业的生产成本。
在实施TPM全员设备保全管理的过程中，需要注意以下问题：1. 培训和教育：公司需要向员工提供充分的培训和教育，使其掌握设备保养和管理的基本知识和技能。
tpm管理常用手法
tpm管理常用手法
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种基于集体行动和团队精神的生产维护管理方法，旨在通过最大限度地减少故障和停机时间，提高设备可靠性和生产效率。
以下是几种常用的TPM管理手法：
1.设备保养：对设备进行定期保养和检修，以确保设备的良好状态和可靠性。
包括预防性保养、周期性保养和条件监测等手段。
2.故障消除：对设备的故障进行及时排除和修复，并分析故障原因，采取措施防止再次发生相同的故障。
3.设备改进：通过改进设备的设计、工艺和操作方法等，提高设备的可靠性和效率。
包括对设备的升级、改造和优化等。
4.人员培训：为员工提供必要的技术培训和知识普及，使他们能够更好地理解和掌握设备的操作和维护方法。
5.一人多机：合理安排人员的工作任务，使其能够同时管理多台设备，提高生产效率和设备利用率。
6.标准化工作：制定标准作业流程和维护规范，确保所有操作都按照规定的标准进行，减少人为错误和设备损坏。
7.巡回检查：定期巡查设备，检查设备的运行状态和安全性，发现问题及时解决，防止设备出现故障。
8.设备管理信息系统：建立设备管理信息系统，对设备的运行状况、故障记录和维护情况进行数据收集和分析，为决策提供有力支持。
9.团队合作：建立团队合作和协作的机制，鼓励员工之间的交流和合作，共同解决设备问题，提高生产效率和质量。
10.持续改进：实施持续改进的思想和方法，不断寻求提高设备可靠性和效率的方法和措施，推动全员参与和持续改进的文化。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM 管理方案一、TPM 管理的目标1、提高设备的综合效率，实现设备的最佳运行状态。
2、减少设备故障和停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
3、降低设备维修成本，延长设备的使用寿命。
4、培养员工的设备维护意识和技能，形成全员参与的设备管理文化。
二、TPM 管理的组织架构1、成立 TPM 推进委员会由企业高层领导担任委员长，各部门负责人为委员。
负责制定 TPM 管理的方针、目标和计划，协调各部门之间的工作，推动 TPM 管理的实施。
2、设立 TPM 办公室作为 TPM 推进委员会的日常办事机构，负责 TPM 管理的具体组织、协调和实施工作。
包括制定管理制度、组织培训、检查评估等。
3、组建设备维护小组以生产车间或设备区域为单位，成立设备维护小组。
小组成员包括设备操作人员、维修人员和技术人员，负责设备的日常维护和保养工作。
三、TPM 管理的实施步骤1、培训与宣传（1）组织全员培训，使员工了解 TPM 管理的理念、方法和目标。
（2）通过内部刊物、宣传栏、班前会等形式，广泛宣传 TPM 管理的重要性和实施意义，营造良好的氛围。
2、设备初期清扫（1）对设备进行全面的清扫，清除设备表面的灰尘、油污和杂物。
（2）在清扫过程中，发现设备的潜在问题和缺陷，如松动的螺丝、磨损的部件等，并进行记录和修复。
3、制定设备维护基准（1）根据设备的说明书和实际运行情况，制定设备的维护标准和操作规程，包括设备的日常点检、定期保养、润滑、紧固等内容。
（2）明确设备维护的责任人、时间和方法，确保设备维护工作的规范化和标准化。
4、自主维护（1）培养员工的自主维护意识，使员工能够自觉地对设备进行日常的清扫、点检和保养工作。
（2）建立自主维护的激励机制，对表现优秀的员工进行表彰和奖励。
5、专业维护（1）维修人员按照设备维护基准，对设备进行定期的专业检查和维修，及时处理设备的故障和隐患。
（2）对设备的维修情况进行记录和分析，总结经验教训，不断优化维修方案。
tpm具体实施方案
tpm具体实施方案TPM具体实施方案一、概述TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在最大程度提高设备可靠性、稼动率和生产效率的维护管理体系。
TPM的目标是通过全员参与、全面预防的方式，消除设备故障、提高设备利用率，从而实现生产效率的提升。
本文将从设备管理、维护管理和员工参与三个方面，介绍TPM的具体实施方案。
二、设备管理1. 设备清单管理首先，需要建立设备清单，包括设备名称、型号、规格、制造商、购置日期、保养周期等信息。
通过清单管理，可以及时了解设备的使用情况，有针对性地制定保养计划和维修方案。
2. 设备维护记录建立设备维护记录，记录设备的维护情况、故障原因、维修人员等信息。
通过维护记录的管理，可以及时发现设备存在的问题，及时采取措施进行处理，避免故障对生产造成影响。
三、维护管理1. 巡回检查制定巡回检查计划，定期对设备进行巡检，发现问题及时处理。
巡回检查可以有效预防设备故障，提高设备可靠性。
2. 预防性维护根据设备的使用情况和维护记录，制定预防性维护计划，包括定期更换易损件、清洁设备、润滑润滑部件等，以延长设备的使用寿命。
3. 保养标准化建立设备保养标准，明确保养的操作规程、要求和频次，确保保养工作的标准化和规范化。
四、员工参与1. 培训教育对员工进行TPM理念和知识的培训，使员工了解TPM的重要性和作用，增强员工的TPM意识。
2. 激励机制建立激励机制，对员工提出的改进建议给予奖励，并及时落实改进建议，激发员工的创造力和参与积极性。
3. 员工参与管理建立员工参与管理的机制，鼓励员工参与设备维护和管理工作，形成全员参与的氛围。
五、总结TPM作为一种全员参与、全面预防的维护管理体系，对企业的生产效率和设备可靠性有着重要的影响。
通过设备管理、维护管理和员工参与三个方面的具体实施方案，可以有效提高设备的可靠性和稼动率，降低设备故障率，提高生产效率，为企业的持续发展提供有力支持。
TPM管理工作的开展流程
TPM管理工作的开展流程TPM管理（Total Productive Maintenance）是一种管理方法，目的是通过提高设备的可靠性和生产效率，降低故障率和停机时间，实现生产过程的最优化。
TPM管理工作的开展流程包括确定目标、制定计划、推行实施、持续改进和评估控制等几个主要步骤。
一、确定目标：TPM管理工作的第一步是明确目标，确定要实现的成果和效益。
该目标通常有以下几个方面：保持设备的正常运行，提高设备的可靠性，降低故障率和停机时间，提高设备的利用率和生产效率，降低生产成本，提高产品质量，确保安全。
二、制定计划：在确定目标之后，需要制定具体的计划，明确工作的内容和步骤。
该计划应包括以下几个方面：设备管理计划，包括设备维护计划、设备改善计划和设备保养计划等；培训计划，包括员工培训和技能提升计划；质量管理计划，包括质量控制计划和质量改进计划；安全管理计划，包括安全培训计划和安全检查计划等。
三、推行实施：推行实施阶段是TPM管理工作的核心环节。
在这个阶段，需要组织团队，培训人员，执行计划，并逐步进行各项具体的工作。
主要包括以下几个方面：开展设备维护工作，按照计划进行设备巡检、润滑和保养等；开展设备改善工作，通过设备改进活动提高设备的可靠性和效率；开展培训工作，提高员工的技能和操作水平；加强质量控制工作，降低产品缺陷率；加强安全管理工作，确保员工的安全。
四、持续改进：TPM管理工作的持续改进阶段是保持并提高管理水平的重要环节。
在这个阶段，需要通过不断地分析和改进，提高工作效率和质量水平。
具体的工作包括以下几个方面：持续改进设备维护工作，通过优化维护计划和方法提高设备的可靠性；持续改进设备改善工作，通过持续改进活动推动设备性能的提升；持续改进培训工作，通过不断提升员工的技能和知识水平提高生产效率；持续改进质量控制工作，通过分析质量问题和实施纠正措施提高产品质量；持续改进安全管理工作，通过加强安全培训和设备改进提高员工的安全意识和设备安全性。
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c. 质量保证 ;
d. 维修部门的工作计划表 ;
e. 教育及培训、提高认识和技能
二、TPM管理引进实施阶段
此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作，可进行如下五方面的工作：
①制定提高设备综合效率的措施
成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。
项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。
项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
②建立自主维修程序
首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。
a. 初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝
b. 制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难
c. 建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准
d. 检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目
e. 自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。
树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
f. 整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等。
g. 自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
③做好维修计划维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活
动结合进行。
并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。
最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
④提高操作和维修技能的培训
培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。
培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
培训对象培训内容
工段长培训管理技能，基本的设计修改技术
有经验的工人培训维修应用技术
高级操作工学习基本维修技能，故障诊断与修理
初级，新工人学习基本操作技能
⑤建立设备初期的管理程序
三、TPM管理巩固阶段
此阶段主要是检查评估TPM t理的结果。
改进不足，并制定下一步更高的目标。
为企业创造更大的效益。
最后，为了更好的巩固 TPM t理的成果，应加强设备点检制度
1、点检制定义：
点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。
每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。
2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念
“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
五层防护线是：
第一层防护线：岗位操作员的日常点检
第二层防护线：专业点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测。
3、点检制的特点：点检制的特点就是八“定”
①定人：设立操作者兼职和专职的点检员
②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容
③定量：对劣化侧向的定量化测定
④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期
⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据
⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业
⑦定记录：定出固定的记录格式
⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序
4、点检的分类：按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解决分：解体点检和
非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。