数控车削加工程序编制
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。
具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
一般数控编程步骤如下〔见图19－22〕。
图19－22 一般数控编程顺序图1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工方案，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4〕确定加工路线，即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点，加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。
5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。
数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。
编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制一、数控车床的编程特点数控车床的编程有如下特点：（1）在一个程序段中，依据图样上标注的尺寸，可以采纳肯定值编程、增量值编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示，所以用肯定值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。
（3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
（4）由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
（5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常做成一个半径不大的圆弧，因此为提高加工精度，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。
数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这时可直接按工件轮廓尺寸编程。
(6) 很多数控车床用X、Z表示肯定坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。
而不用G90、G91指令。
数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床端面的交点，图3-1中的O即为机床原点。
主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。
X轴为水平径向，且刀具远离工件的方向为正方向。
为了便利编程和简化数值计算，数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。
二、车削固定循环功能由于车削的毛坯多为棒料和铸锻件，因此车削加工多为大余量多次走刀。
所以在车床的数控装置中总是设置各种不同形式的固定循环功能。
如内外圆柱面循环，内外锥面循环，切槽循环和端面循环，内外螺纹循环以及各种复合面的粗车循环等。
各种数控车床的掌握系统不同，因此这些循环的指令代码及其程序格式也不尽相同。
必需依据使用说明书的详细规定进行编程。
1. 圆柱面切削循环编程格式: G90 X(U) — Z(W) — F—；其中：X、Z — 圆柱面切削的终点坐标值；U、W— 圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标重量。
数控机床的加工程序编制
顺序号又称程序段号或程序段序号。位于程序 段之首，由地址符N和后续2～4数字组成。
顺序号的作用：对程序的校对和检索修改；作为 条件转向的目标，即作为转向目的程序段的名称。有 顺序号的程序段可以进展复归操作，指加工可以从程 序的中间开场，或回到程序中断处开场。
顺序号的使用规那么：为正整数，编程时将第 一程序段冠以N10,以后以间隔10递增，以便于修改。
这种从零件图分析到制成控制介质的全部过程， 称为数控加工的程序编制。
数控加工的过程演示如下：加工动画
数控加工流程：
2〕数控程序样本：
O10 N10 G55 G90 G01 Z40 F2000 N20 M03 S500 N30 G01 X-50 Y0 N40 G01 Z-5 F100 N50 G01 G42 X-10 Y0 H01 N60 G01 X60 Y0 N70 G03 X80 Y20 R20 … N80 M05 N90 M30
3〕尺寸字 尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位
置。表示时间暂停的指令也包含在内。其中，用的 较多的尺寸地址符号有3组：
第一组 X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R 用 于指令到达点的直线坐标尺寸；
第二组 A，B，C，D，E 用于指令到达点的的 角度坐标尺寸；
第三组 I，J，K 用于指令零件圆弧轮廓的圆心 坐标尺寸。
对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长 度补偿和刀尖半径补偿用。T后面的数字分2位、4 位、6位。对于4位数字来说，如：
T XX
XX
当前刀具号 刀补地址号
7〕辅助功能字 辅助功能字的地址符是M，后续数字一般为1～3
位正整数，又称为M功能或M指令，用于指定数控 机床辅助装置的开关动作，常用M00～M99见表1 －2。
编制数控车削加工工艺的基本步骤
编制数控车削加工工艺的基本步骤数控车削加工是一种高效、精准的加工方式，能够满足工业生产中对复杂零件的加工需求。
编制数控车削加工工艺是实现这种加工方式的基础，下面我们来介绍一下编制数控车削加工工艺的基本步骤。
一、加工零件的几何形状和尺寸计算在编制数控车削加工工艺之前，我们需要首先确定要加工的零件的几何形状和尺寸，这需要进行精确的计算。
对于复杂形状的零件，可以采用CAD软件进行设计和绘制，然后提取出要加工部分的轮廓线和控制点。
通过这些控制点可以确定加工路径，进而设置数控机床的加工方案和程序。
二、编制数控程序编制数控程序是数控车削加工的核心环节。
在编写程序之前，需要根据加工零件的尺寸和形状来确定加工的路径、速度和进给量等参数。
数控程序的编写需要使用特定的数控编程语言，如G代码和M代码等。
这些代码指示数控机床应该采取哪种方法来加工零件，如切削深度、转速、加工刀具的类型和进给速度等。
三、加工方案的制定对于零件的加工方案制定是数控车削加工工艺的关键环节之一。
在制定加工方案的过程中，需要考虑到材质、钻孔和铣削等方面的因素。
加工方案需要明确切削剂量和切削速率，以使工件能够被稳定地加工。
为此，需要注意选择合适的加工刀具、冷却液和工件固定方式等因素。
四、工艺参数的设置数控机床的操作过程中，需要一些必要的工艺参数进行设置。
可以通过数控软件设置相关参数，如切削速度、加工深度、进给速度、刀具切削半径和切削角度等，以实现加工过程中必要的控制。
五、机床装夹及校准在进行数控车削加工之前，需要对数控机床进行装夹和校准。
机床的校准过程包括对数控系统进行校准和机械部件的调整校准。
装夹时需要确保工件与机床夹紧装置紧密接触，并且不会出现移动或震动的情况。
六、切削力和冷却剂的控制数控车削加工中需要控制切削力和冷却剂的使用。
切削力过大会导致刀具的过早磨损和加工表面粗糙，因此需要控制加工的深度和进给速度等参数；而冷却剂的使用可以有效降低加工温度，从而减少刀具的磨损和工件的形变。
数控车削加工程序单1
小结：本节课介绍了二个内容:
一、加工程序单的格式。 二、加工程序单的编制。 本课的重点是加工程序单的编制， 在编程过程中,如何使程序达到最优化是 本课难点.
作业:对上述零件编写精车加工程序单 O
断课:要想知道编出的程序是否正确合理,必须进行程序校验,那 么怎么进行程序校验?程序校验有哪些方法？我们下节课再进 行讲解．
X
N40 G26
O
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
z
20 15 10 5
N50 G00 X19 Z41 N60 G01 Z22.5 F 150 N70 G26 X
20 15 10 5
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
z
N80 G00 X17 Z41 N90 G01 Z25 F150 N100 X25 Z15 N110 G00 Z40 X N120 G01 X0 F60
N80 G00 X17 Z41
N90 G01 Z25 F150
N100 X25 Z15
N110 G00 Z4
引导程序名 指定加工程序号 设定点定位速度 设定间隙补偿量 设定刀具补偿量 主程序名 设定工件坐标系 变速,主轴正转 粗车Φ22mm
粗车Φ１９mm
粗车Φ１７mm 粗车４５ °圆锥
N120 G01 X0 F60 N130 G01 X14 N140 G03 X16 Z39 R1 N150 G01 Z25.65 N160 G02 X16.76 Z23.74 R5 N170 G01 X24 Z15 N180 Z-3.5 N190 G26 M05 N200 T21 S02 M03 N210 G00 Z0 N220 G01 X14 F50 N230 G04 F1 N240 G01 X0 F30 N250 G26 N260 T10 M30
数控车削加工编程举例
7） 调用子程序举例
1）、刀尖圆弧半径自动补偿指令 G40、G41、 G42举例
刀尖位置编码：3 N10 G50 X200 Z175 T0101 N20 M03 S1500 N30 G00 G42 X58 Z10 M08 N40 G96 S200 N50 G01 Z0 F1.5 N60 X70 F0.2 N70 X78 Z-4 N80 X83 N85 Z-15 N90 X85 Z-5 N100 G02 X91 Z-18 R3 F0.15 N110 G01 X94 N120 X97 Z-19.5 N130 X100 N140 G00 G40 G97 X200 Z175 S1000 N150 M30
注意：其他系统常用的螺纹的加工为:G33、G92、G82
圆柱螺纹的加工程序编写举例
（螺纹导程4mm，升速进刀段δ1=3mm，降速退刀段 δ2=1.5mm，螺纹深度2.165 mm 大径=60mm）。
螺纹的加工程序。
…… G00 X115.67 Z84.5 G78 X58.5 X57.5 X56.5 X56 X55.77 …… Z10.7 F4
数控加工编程举例
一、钻、镗、攻丝、绞削加工程序编制
（孔内表面）
二、铣削加工程序编制（内外轮廓表面） 三、车削加工程序编制（回转体表面和端面） 四、加工中心程序编制（复合表面）
三、车削加工程序编制
回转体表面和端面） （回转体表面和端面）
1、零件加工特点：
主要为轴类、盘类等回转体零件。 主要加工表面为内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面，以 及还需要做车槽、倒角、切断、钻孔、扩孔、铰孔等工作。 可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率。 X方向分直径和半径,直径是回转零件常用的标注方式。 切削需要多次吃刀。
《计算机辅助制造》课大作业--编程说明书
《计算机辅助制造》综合作业一、数控车削加工程序编制应用MasterCAM软件编写如下图所示的零件的数控车削加工程序。
1、零件图2、毛坯图该零件车削加工取用的毛坯尺寸为外径60mm,内径15mm,长度135mm的管件。
3、工艺分析序号工步内容刀具号主轴转速(r/min)进给转速(mm/min)背吃刀量(mm)备注1 粗车端面T01 550 100 22 精车端面T01 800 60 0.53 粗车外圆（不含圆弧）T02 550 80 24 粗车R16圆弧面T02 550 80 25 精车外圆T02 800 50 0.56 切外退刀槽T03 350 307 车外螺纹T04 2008 粗镗内孔T05 300 40 19 精镗内孔T05 400 30 0.510 切内退刀槽T06 200 2511 车内螺纹T07 1004、绘制零件轮廓线运用SolidWorks三维造型软件绘制零件草图，并在MasterCAM软件打开以*.IGES格式保存的文件，零件轮廓线如下图所示。
零件轮廓线5、设定工件坐标系（以右端面为例）按键盘上的<F9>键，图形会出现两条棕色的直线，其交点即为当前工件坐标的原点。
工件原点移动的方法：点击菜单<转换>→<平移>，然后全选“图形区域所有线段”按回车确认，在弹出的<平移>对话框中，选择<移动>，<从一点到另一点>，然后选择图形上要平移的点，回车确认。
工件坐标系设定6、机床类型选择及毛坯定义机床类型选择：点击菜单<机床类型>→<车床>→<默认>毛坯定义：在软件页面左侧<操作管理>中，点击<属性>→<材料设置>→<信息内容>，在弹出的<机床组件材料>对话框中，对毛坯进行参数设置。
毛坯参数设置7、刀具路径生成及参数设置(因该零件加工为调头件加工，所以刀具路径分为左右两部分)a、右半部分：1）粗车端面点击<刀具路径>→<车端面>，具体参数设置如下图所示。
数控车床的程序编制步骤
数控车床的程序编制步骤数控车床程序编制是将零件加工的工艺要求和加工参数转换为机床能够执行的指令序列并载入数控系统，使机床按照程序要求自动完成加工过程。
下面是数控车床程序编制的典型步骤：1.了解零件图纸和工艺要求：仔细研究零件图纸，了解零件的尺寸要求、形状要求以及表面质量要求等，还要确定零件的加工顺序和工艺路线。
2.选择工具和刀具：根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车刀、镗刀、钻刀及其加工参数。
3.制定加工工艺：根据零件的尺寸要求和形状要求，制定适当的车削切削参数和轮廓刀补偿值，并确定刀具路径。
4.确定坐标系和参考点：选择适当的坐标系和参考点，并确定零点的坐标位置。
5.数控系统参数设置：根据机床和数控系统的特点，设置数控系统的参数，如坐标系、移动速度、进给量等。
6.编写数控程序：使用数控编程语言，按照零件加工工艺要求，逐步编写数控程序。
7.先练习：在计算机仿真软件中，根据编写的数控程序进行仿真操作，以验证程序正确性。
修正程序错误。
8.载入数控系统：将编写好的数控程序，通过U盘、本地网络等方式，载入数控系统中。
9.导入刀具和工件坐标：确定刀具的初始位置、起刀点和工作零点，导入数控系统中。
10.设置工件坐标系：根据图纸和实际加工需求，设置工件坐标系和坐标偏移。
11.调试程序：使用手动操作或自动操作，对数控系统进行调试，确保程序的安全性和准确性。
12.加工实践：进行实际加工操作，监控加工过程中各项参数的变化，并及时调整。
13.检验零件：完成加工后，根据图纸要求进行零件的测量和检验，确保零件质量满足要求。
14.优化程序：根据实际加工情况，调整和优化数控程序，提高加工效率和质量。
15.存档和备份：将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用。
总结起来，数控车床程序编制是一项精细的工作，需要熟悉机床、工具和数控系统的基本原理，同时要具备良好的图纸分析和数控编程能力。
通过以上步骤的严格执行，可以确保数控车床加工过程的准确性和安全性。
机床数控技术第3章数控加工程序的编制
6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名
FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。
数控车床加工程序的编制及实例分析
数控车床加工程序的编制及实例分析数控车床加工程序的编制及实例分析[内容摘要] 本文通过对数控车床加工程序的分类，掌握合适的编程方法，并对零件图样进行合理的分析，确定合理的走刀路线，合理调用G命令和安排“回零”路线，合理选择切削用量。
并通过实例分析掌握常见零件加工程序的编制。
学会编程中细节问题的处理。
[关键词] 数控车床程序精加工刀补数控车床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。
随着数控车床的发展与普及，利用数控车床来加工零件变得越来越普遍。
在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。
由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。
一、编程方法分类数控编程方法有手工编程和自动编程两种。
手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。
它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。
但对于几何形状复杂的零件（尤其是空间曲面组成的零件），以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。
所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成，可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。
同时，也要看到手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来源于手工编程，二者相辅相成。
二、零件图样分析零件图样分析是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。
主要包括以下几项内容：（1）分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理。
（2）分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。
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30
O
Z
80
图3-13 G90车削圆柱表面固定循环实例
第3章 数控加工程序编制 程序如下： G90 X60.0 Z-80.0 F1.3； X50.0； X40.0； X30.0；
G90指令车削圆锥面时的程序段格式如下：
G90 X(U)_Z(W)_R_F_； 其中， R 为锥体大端和小端的半径差。若工件锥面起点坐 标大于终点坐标时， I 后的数值符号取正，反之取负，该值在 此处采用半径编程。
80
50
O
Z
5× 45° 20 45
图3-6 直线插补
第3章 数控加工程序编制 程序(绝对值编程)如下： O0301 N010 G50 X200.0 Z100.0； N020 G00 X30.0 Z5.0 S800 T0101 M03； N030 G01 X50.0 Z-5.0 F1.3；
此时刀具先从A点到A'点，然后从A'点到达C点。
第3章 数控加工程序编制 2．直线插补G01 直线插补也称直线切削，该指令使刀具以直线插补运算联 动方式由某坐标点移动到另一坐标点，移动速度由进给功能指
令F来设定。机床执行G01指令时，如果之前的程序段中无F指令，
在该程序段中必须含有F指令。G01和F都是模态指令。
则对G00程序段无效。
第3章 数控加工程序编制 (2) G00为模态指令，只有遇到同组指令时才会被取替。 (3) X、Z后面跟的是绝对坐标值，U、W后面跟的是增量
坐标值。
(4) X、U后面的数值应乘以2，即以直径方式输入，且有
正、负号之分。
如图3-5所示，要实现从起点A快速移动到目标点C。 其绝对值编程方式为：G00 X141.2 Z98.1； 其增量值编程方式为：G00 U91.8 W73.4；
第3章 数控加工程序编制 3.2.2 循环加工指令 1．外径、内径切削循环指令G90 G90指令可实现车削内、外圆柱面和圆锥面的自动固定循环。 G90指令车削内、外圆柱面时的程序段格式如下： G90 X(U)_Z(W)_F_； 切削过程如图3-12所示。图中，R表示快速移动，F表示进 给运动，加工顺序按1、2、3、4进行。U、W表示增量值。
第3章 数控加工程序编制
X Z W 4(R) 3(F)
R
1(R) 2(F)
O
X 2
U 2
Z
图3-14 G90车削圆锥表面固定循环
符号 ( 正向可以省略 )。系统默认为直径编程，也可以采用半径
编程，但必须更改系统设定。
第3章 数控加工程序编制
(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。
(4) 车削加工毛坯余量较大时，为简化编程，数控装置常
备有不同形式的固定循环，可以进行多次重复循环切削。
(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提
加工过程中有工艺基准，设计基准应尽量与工艺基准统一。一
般情况下，将该基准称为工件原点。
第3章 数控加工程序编制 以工件原点为坐标原点建立起来的坐标系称为工件坐标系。 工件坐标系是人为设定的，从理论上讲，工件坐标系的坐标原
点选在任何位置都是可以的，但在实际编程过程中，其设定的
依据是既要符合图样尺寸的标注习惯，又要便于编程。所以， 应合理设定工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直
第3章 数控加工程序编制
X A′ B C
70.6 24.7
A O 24.7 70.6 98.1பைடு நூலகம்Z
图3-5 快速点定位
第3章 数控加工程序编制 执行上述程序段时，刀具实际的运动路线不是一条直线， 而是一条折线，首先刀具从点A以快速进给速度运动到点B，然
后再运动到点C。因此，在使用G00指令时要注意刀具是否和工
第3章 数控加工程序编制
X 机床参考点 O′ 机床坐标系 机床原点 O 旋转中心 Z
图3-1 数控车床坐标系
第3章 数控加工程序编制 2．参考点 参考点也是机床上一个固定的点，它是刀具退到一个固定
不变的位置。该点与机床原点的相对位置如图3-1所示(图中的
O即为参考点)。参考点的固定位置由Z向和X向的机械挡块或者 电气装置来限定，一般设在车床正向最大极限位置。当进行回 参考点(也叫回零)的操作时，装在纵向和横向滑板上的行程开 关碰到相应的挡块后，就会向数控系统发出信号，由系统控制 滑板停止运动，完成回参考点的操作。对操作者来说，参考点 比机床原点更常用、更重要。
因此，为保险期间G01程序段中必须含有F指令。
第3章 数控加工程序编制 (4) G01指令前若出现G00指令，而该句程序段中未出现 F指令，则G01指令的移动速度按照G00指令的速度执行。
例3-1 加工如图3-6所示的零件，选右端面O点为编程原
点。
第3章 数控加工程序编制
X 5
100
100 15
图3-2所示为数控车床上常用的以工件右端面中心为工件原
点建立的工件坐标系。 可见，工件坐标系的 Z轴与主轴轴线重合，X轴随工件原点 的不同而异，各轴正方向与机床坐标系相同。
第3章 数控加工程序编制
X
起刀点 工件 工件原点 O
旋转中心
Z
图3-2 工件坐标系与工件原点
第3章 数控加工程序编制
3.2 数控车床G指令应用
第3章 数控加工程序编制 3.1.3 工件坐标系和工件原点 工件坐标系是编程人员在程序编制中使用的坐标系，程序 中的坐标值均以此坐标系为依据，因此又称为编程坐标系。在 进行数控程序编制时，必须首先确定工件坐标系和坐标原点。
零件图样给出以后，首先应该找出图样上的设计基准点，
图样上其他各尺寸都是以该基准来进行标注的。同时，在零件
第3章 数控加工程序编制 1．快速点位移动G00 格式：G00 X(U)_Z(W)_；
其中，X(U)_、Z(W)_为目标点坐标值。
说明：
(1) 执行该指令时，刀具以机床规定的进给速度从所在点
以点位控制方式移动到目标点。移动速度不能由程序指令设定，
它的速度已由生产厂家预先调定。若编程时设定了进给速度 F ，
到被新的工件坐标系所取代。
工件坐标系设定后，CRT屏幕上所显示的便是车刀刀尖相对
工件原点的坐标值。编程时，工件的各个尺寸坐标都是相对于
工件原点而言的。因此，数控车床的工件原点也称为程序原点。
第3章 数控加工程序编制 通常在车床上将工件原点选择在工件右端面与主轴回转中 心的交点上，也可将工件原点选择在工件左端面与主轴回转中 心的交点上，这样工件坐标系也就建立起来了。因为一般情况 下，车刀是从右端向左端车削，所以将工件原点设在工件的右 端面要比设定在工件的左端面换算尺寸方便。本章工件坐标系 主要设定在工件的右端面。
3.2.1 坐标系设定
1．用G50指令设定工件坐标系 用G50指定设定工件坐标系时，其书写格式为：
G50 X_Z _ ；
如图3-3所示，P点是开始加工时刀尖的起始点。 欲设定XOZ为工件坐标系，则程序段为： G50 X121.8 Z33.9； 设定X'O'Z为工件坐标系，则程序段为：
G50 X121.8 Z109.7；
第3章 数控加工程序编制 机床通电后，刀架返回参考点以前，不论刀架位于什么位 置，此时 CRT 屏幕上显示的 Z 与 X 的坐标值均为零。当完成返回 参考点的操作后，CRT屏幕上则立即显示出此时刀架中心(对刀
参考点 ) 在机床坐标系中的位置，这就相当于在数控系统内部
建立了一个以机床原点为坐标原点的机床坐标系。
第3章 数控加工程序编制
第3章 数控车削加工程序编制
第3章 数控加工程序编制
3.1 数控车床编程基础
3.1.1 数控车床编程特点 数控车床的主要编程特点如下： (1) 在一个程序段中，可以采用绝对值编程 (用 X 、 Z 表示 )、 增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。 (2) 直径方向 (X 方向 ) 用绝对值编程时， X 以直径值表示； 用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附方向
格式：G01 X(U)_Z(W)_ F_；
其中，X(U)、Z(W)为目标点坐标，F为进给速度。
第3章 数控加工程序编制
说明：
(1) G01指令是模态指令，可加工任意斜率的直线。 (2) G01指令后面的坐标值取绝对尺寸还是取增量尺寸， 由尺寸地址决定。 (3) G01指令进给速度由模态指令F决定。如果在G01程序 段之前的程序段中没有 F 指令，而当前的 G01 程序段中也没有 F 指令，则机床不运动，机床倍率开关在0%位置时机床也不运动。
机床坐标系中的位置坐标。
第3章 数控加工程序编制 3.2.2 基本指令G00、G01、G02、G03、G04和G28 必须注意，在数控车床的程序中，X、Z后面跟的是绝对 尺寸，U、W后面跟的是增量尺寸。X、Z后所有编入的坐标值 全部以编程原点为基准，U、W后所有编入的坐标值全部以刀
具前一个坐标位置作为起始点来计算。
第3章 数控加工程序编制
X 33.9 P 工件
60.9
X′
109.7
工件原点 O′ 旋转中心 O Z
图3-3 数控车床工件坐标系的设定
第3章 数控加工程序编制 在这里一定要注意，X方向的尺寸是坐标值的2倍，这种 编程方法称为直径编程。另外，G50是模态指令，设定后一直 有效。实际加工时，当数控系统执行G50指令时，刀具并不产 生运动，G50指令只是起预置寄存作用，用来存储工件原点在
高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常被磨成一个圆弧，因
此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。
第3章 数控加工程序编制 3.1.2 数控车床的坐标系和参考点
1．机床坐标系
机床坐标系是机床固有的坐标系，它是制造和调整机床的 基础，也是设置工件坐标系的基础。在机床经过设计、制造和 调整后，机床坐标系就已经由机床生产厂家确定好了，一般情 况下用户不能随意改动。 数控车床的坐标系规定如图 3-1 所示。它是以机床原点为 坐标原点建立起来的。机床原点是机床上一个固定的点，数控 车床的机床原点处于主轴旋转中心与卡盘后端面的交点。图31中O点即为机床原点。