锻造技术要求
9cr18 轴锻造的技术要求
9cr18 轴锻造的技术要求一、材料选择9Cr18是一种高碳铬不锈钢，具有良好的耐蚀性和硬度，适合用于制造轴类零件。
在轴锻造过程中，首先需要选择适合的原材料，确保材料的质量稳定，避免出现缺陷或不均匀的情况。
二、预热处理在轴锻造过程中，预热处理是一个非常重要的环节。
通过适当的预热处理，可以提高材料的塑性和韧性，有利于后续的锻造工艺。
预热温度一般控制在800℃左右，并根据具体材料的特性进行调整。
三、锻造工艺9Cr18轴锻造的工艺要求包括锤击力、锻造温度和锻造速度等方面。
锤击力需要根据材料的尺寸和形状来确定，以确保充分填充模具和获得理想的形状。
锻造温度一般控制在1000℃左右，需要避免材料超过其临界温度，以免出现晶粒长大或过热的情况。
锻造速度应适中，既要保证材料形状的精度，又要避免过快造成材料的损伤。
四、锻造模具设计9Cr18轴锻造的模具设计需要根据具体的零件形状和尺寸来确定。
模具应具有合适的结构和形状，以确保锻造过程中的材料流动和填充。
同时，模具的材料选择也很重要，需要具备良好的耐磨性和热稳定性。
五、热处理轴锻造完成后，还需要进行热处理来改善材料的组织和性能。
热处理的方式包括退火和淬火两种。
退火可以消除锻造过程中的残余应力，改善材料的塑性和韧性；淬火则可以提高材料的硬度和耐磨性。
六、机械加工9Cr18轴锻造完成后，还需要进行机械加工来达到最终的尺寸和精度要求。
机械加工包括车削、铣削、钻孔等工艺，需要根据具体零件的要求来选择合适的加工方式和工具。
总结：9Cr18轴锻造的技术要求主要包括材料选择、预热处理、锻造工艺、锻造模具设计、热处理和机械加工等方面。
合理控制这些要求，可以保证轴类零件的质量稳定和性能优良。
同时，还需要在实际操作中根据具体情况进行调整和优化，以确保最终产品的质量和使用寿命。
锻件技术要求
锻件技术要求
1．锻件余量尺寸要符合国家标准。
2．不同形状的零件要保证一定的锻造比，不得用尺寸近似的圆钢锻打。
3．不得用钢坯锻打。
4．锻件的材质要与零件的材质一至，化学成份要符合国家标准。
并出具材质单。
5．要保证正常的锻打温度，不能低温锻打或过烧。
6．锻件外形要整齐、均匀，不允许有叠皮、断裂等锻造缺陷。
7．锻件粗车后要做超声波探伤，齿轮类不得超过φ3当量，其它不得超过φ4当量。
以探伤报告为准。
8．锻后正火。
9．锻件上用油漆写上零件号。
正平公司
2006.05.08。
车轮锻造技术要求
车轮锻造技术要求车轮锻造技术是一种常见的金属加工工艺，用于制造车辆的轮胎。
它是将金属材料加热至一定温度后，通过强大的冲击力使其形成所需形状的一种工艺。
车轮锻造技术在汽车制造业中扮演着重要的角色，因为它能够提供高强度和高质量的车轮产品。
车轮锻造技术的首要要求是对金属材料的选择。
常见的车轮材料包括铝合金、钢和镁合金等。
不同的材料具有不同的特性和应用场景，因此在选择材料时需要考虑车轮的使用环境和要求。
例如，如果需要轻量化的车轮，可以选择铝合金或镁合金，而对于需要承受更大载荷的车辆，可以选择钢材料。
车轮锻造技术对金属材料的加热温度和冷却速度有着严格的要求。
在锻造过程中，金属材料需要加热至足够高的温度，以使其变得可塑性更好，便于成型。
同时，在锻造完成后，需要对车轮进行适当的冷却，以保证其强度和硬度。
因此，控制加热温度和冷却速度是车轮锻造技术中的重要环节。
车轮锻造技术还要求锻造工艺的精确控制。
在锻造过程中，需要根据车轮的设计要求，合理确定锻造工艺参数，如锻造温度、锻造力和锻造时间等。
同时，在锻造过程中需要保证金属材料的均匀性和一致性，以避免出现缺陷或变形等问题。
因此，锻造工艺的精确控制是保证车轮质量的关键。
车轮锻造技术还要求设备和工具的高质量和精确性。
锻造设备需要具备足够的力量和稳定性，以产生足够的冲击力来完成锻造过程。
同时，锻造模具和工具需要具备高度精确性，以确保车轮的尺寸和形状的准确性。
因此，高质量和精确性的设备和工具是保证车轮锻造质量的基础。
车轮锻造技术还要求对成品车轮进行适当的热处理和表面处理。
热处理可以提高车轮的强度和硬度，增加其使用寿命。
表面处理可以提高车轮的耐腐蚀性和美观度，同时也可以提高车轮与轮胎之间的粘附力。
因此，热处理和表面处理是车轮锻造技术中不可忽视的环节。
车轮锻造技术是一种重要的金属加工工艺，具有高强度和高质量的特点。
它要求对金属材料的选择、加热和冷却控制、锻造工艺的精确控制、设备和工具的高质量和精确性，以及适当的热处理和表面处理。
铝合金锻造技术要求
铝合金锻造技术要求铝合金锻件是一种在ナ机及其他相关设备上制造出来的良好外观、易组装、重量轻、性能良好的金属加工件，其锻造工艺要求非常严格，下面结合表1讨论铝合金锻造技术要求及其重要意义。
首先，确定合金成分是锻造铝合金的基础步骤。
根据待成型零件的性能需求及其铸态的取材位置，确定合适的铝合金成分，这是锻件制造成功的关键。
其次，锻件制得良好的条件，除了确立特定成分合金，而且重要程度相当高的是温度控制，表1中规定的标准温度及其要求。
适当控制制铸原料温度，使其满足表1中规定的标准误差，可以提高锻件的质量，确保锻件性能的稳定性。
此外，铝合金锻件的成型室至少包括黑色和热处理，其中热处理的升温时间较短，但热处理对锻件的性能起着至关重要的作用，而黑色处理室专门处理精密锻件，可改善其外观和可靠性。
再者，工艺设计是铝合金锻件制造过程中一个极为重要的环节，它可以减少生产中可能产生的缺陷，充分利用原料，提高生产效率，使零件在每个工步中能够发挥其最佳性能。
例如，它要求在正确的封口模式下进行封口，活塞运动轨迹设计要合理，生产时要实施精密控制，以保持有效的生产节拍。
最后，检测是铝合金锻件制造过程中性能检测与质量控制的基本环节。
其内容主要是检查零件在通过热处理后经表面处理是否符合图纸规定的要求，而且检测的精度及其稳定性也要求相当高，这要求实验室应配备先进的检测设备，检测工艺应设计完善，操作规范，以保证实验结果的准确性和可靠性。
总而言之，铝合金锻件的锻造工艺要求非常严格，要求材料成分严格，工艺设计完善，温度及时控制，热处理严格按照规定时期等步骤，此外，还要求检测精度高，设备新进，检测工艺完善，操作规范等方面，以保证铝合金锻件制造过程中的质量可靠性和稳定性。
铝合金锻造技术要求
铝合金锻造技术要求
铝合金锻造技术是一种不可缺少的金属加工技术，它可以将金属材料锻造成不同形状的零件。
它主要用于制造一些复杂的零件，如汽车零件、航空航天零件、电子产品零件等。
铝合金锻造技术的应用以及其所需要的技术要求比较高，下面我们就来讨论一下铝合金锻造技术的技术要求。
首先，铝合金锻造技术需要金属材料的热处理工艺，这对铝合金锻件的性能有着至关重要的影响。
热处理工艺不仅会改变金属材料的物理和化学性质，还可以改善金属材料的冷变形性能和耐磨性能，从而提高铝合金锻造件的使用寿命。
其次，铝合金锻造技术的成型工艺要求是非常严格的，成型工艺的选择要根据不同的铝合金锻件的尺寸、形状，以及它们的应用要求来进行选择。
一般而言，当铝合金锻件尺寸较小时，需要使用模具锻造技术；当铝合金锻件尺寸较大时，可以采用开模锻造技术。
最后，铝合金锻件的抛光处理也是非常重要的，抛光处理不仅可以提高铝合金锻件的视觉效果，而且还可以改善其表面质量，从而提高其使用寿命。
总之，铝合金锻造技术的要求比较高，在金属材料的热处理工艺、成型工艺以及抛光处理等方面的技术要求都要求比较严格，以保证
铝合金锻件的质量和使用寿命。
锻件通用技术条件
锻件通用技术条件交通部上海港口机械制造厂企业标准锻件通用技术条件说明为了保证产品零部件质量，首先必须重视原材料和毛坯件质量。
原材料和毛坯件质量标准是基础标准。
在锻件方面，根据有关资料结合我厂实际制定了三种通用基础标准，即“JQ/GJ21—1—82锻件通用技术条件”“JQ/GJ21—2—82锻件毛坯质量分级标准”“JQ/GJ21—3—82锻件加工余量及尺寸公差”。
“锻件通用技术条件”是考核锻件全面质量的。
“锻件毛坯质量分级标准”主要是考核锻件外形毛坯质量。
本标准经船舶检验局上海办事处于1981年3月4日（81）沪船检字第94号文审查修正，作为起重运输机械锻造通用技术条件。
本标准适用于港口起重运输机械自由锻造，胎膜锻造的普通碳素钢，优质碳素钢和合金结构钢锻件。
对本标准中未规定的特殊要求应在其他专用技术条件中补充规定。
本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一锻件试验分级1、根据设计要求，工作特性和用途，按进行的试验项目和试验数量，将锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五级，见（表1）表1锻件试验等级硬度 HB 拉力冲击 b 实验项目试验数量典型零件σs或σαk 1Ⅰ无如标准件螺栓螺9母垫圈等。
Ⅱ√每批取5%，但不少于一般的销轴、操纵件 3杆件、高强度螺栓、传动轴等。
Ⅲ√热处理后每件试验硬减速箱传动轴、齿度轮、链轮、滚轮、联轴器零件等。
Ⅳ√√√（1）热处理后，每件变幅螺杆、轮条，做硬度试验 Q≦50T吊钩、吊（2）每批取2%做拉钩横梁螺帽、卷筒力冲击试验，但轴变幅、起升系统不少于2件Ⅴ√√√的铰轴。
（1）典型受力部件Q≧50T吊钩，横每件做实验梁，螺母大型旋转（2）非典型锻件但座圈，锻件等。
项目重量超过1000~1500Kg或长度为≧3M时都必须进行三种试验注：（1）各级锻件必须要符合“二技术要求”中各项规定（2）凡表1中未列出的机械零件，应视零件的具体作用及重要性，按“表1 所列类似性质的典型零件确定实验等级（3）表1中试验数量，均指同钢号、同一热处理的一批锻件，并允许一批锻件中包括根据各图号制造的外形尺寸近似的锻件。
锻造工培训
提起重锤再自由落下的方法锻打坯料。14世纪以后出现了畜力和水
力落锤锻。
左图为锻铜浮雕。 是手工锻造作品。 手工锻造是一种 古老的金属加工 工艺，是以手工 锻打的方式，在 金属板上锻锤出 各种高低凹凸不 平的浮雕效果。
1842年，英国的内史密斯制成第一台蒸汽锤，使锻造进入应用 动力的时代。以后陆续出现锻造水压机、电机驱动的夹板锤、空气
一、锻造工艺的发展简史及其发展趋势
（一）锻造技术的发展简史 人类在新石器时代末期，已开始以锤击天然红铜来制造装饰品 和小用品。中国约在公元前2000多年已应用冷锻工艺制造工具，如 甘肃武威皇娘娘台齐家文化遗址出土的红铜器物，就有明显的锤击 痕迹。 最初，人们靠抡锤进行锻造，后来出现通过人拉绳索和滑车来
根据设备结构特性和工艺特性的不同，分为锤上模锻（自 由锻锤上模锻、高速锤上模锻）、摩擦压力机上模锻、热 模锻压力机上模锻、液压机上模锻、平锻机上模锻、专用 锻压机上模锻等。 模锻适用于形状复杂，尺寸精度较高，加工余量小，批量 生产的中、小型锻件。 形状和尺寸靠模具保证，人为影响因素小。 精密锻件的成形也要通过模锻来实现。
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目录 第一章 第二章 第三章 第四章
锻造概述 锻造用原材料及下料方法 锻造的热规范 自由锻工艺
•第一章 锻造概述
什么是锻造？——金属塑性加工方法之一
锻造是利用手锤、锻锤或压力设备上的模具对加热的 金属坯料施力，使金属材料在不分离条件下产生塑性 变形，以获得形状、尺寸和性能符合要求的零件。为 了使金属材料在高塑性下成型，通常锻造是在热态下 进行，因此锻造也称为热锻。
铸造毛坯的组织性能差，只适用于性能要求低的零、部
件
锻造：
纤维组织－－变形后 的杂质仍具有方向性，呈 现纤维状条纹 锻造流线－－变形后 杂质的纤维分布，使组织、 性能呈方向性
45钢锻造后的硬度技术要求
45钢锻造后的硬度技术要求我们需要了解45钢的特性。
45钢是一种碳素结构钢，含碳量为0.42-0.50%，具有较高的强度和硬度，适用于制造要求较高的零件和工具。
在锻造过程中，我们需要注意以下几个方面来控制硬度。
锻造温度对硬度有很大影响。
锻造温度过高会导致晶粒长大，从而降低硬度。
因此，在锻造过程中，我们要控制好锻造温度，一般建议锻造温度为800-1000摄氏度。
锻造过程中的变形量也会影响硬度。
适当的变形可以促使晶粒细化，提高硬度。
但是过大的变形会导致晶粒断裂，降低硬度。
因此，我们需要根据具体情况控制好变形量，一般建议变形量为20-40%。
第三，冷却速率也对硬度有影响。
快速冷却可以使晶粒细化，提高硬度。
而过慢的冷却会导致晶粒长大，降低硬度。
因此，在锻造后的冷却过程中，我们需要选择合适的冷却介质和冷却速度，一般建议采用水冷或油冷的方式进行冷却。
还有一些其他的工艺要求和控制措施可以帮助提高45钢锻件的硬度。
例如，采用适当的退火处理可以消除锻造过程中的应力，提高硬度。
控制好锻造过程中的氧化问题，避免表面氧化层对硬度的影响。
要提高45钢锻件的硬度，我们需要在锻造过程中控制好温度、变形量和冷却速率等因素。
此外，还需要注意一些其他的工艺要求和控制措施。
通过合理的工艺设计和操作，我们可以获得满足要求的45钢锻件硬度，提高其使用性能和寿命。
在实际生产中，我们还可以通过对锻造工艺的优化和改进，进一步提高45钢锻件的硬度。
例如，可以采用热处理工艺，如淬火和回火，来进一步提高硬度。
此外，还可以通过调节钢材的化学成分，例如添加合适的合金元素，来改变45钢的组织结构，提高其硬度。
45钢锻造后的硬度技术要求是一个综合性的问题，需要考虑多个因素的影响。
通过合理的工艺设计和控制措施，我们可以提高45钢锻件的硬度，满足不同工程和应用的要求。
在实际生产中，我们应根据具体情况制定相应的工艺方案，并进行严格的质量控制，以确保产品的硬度符合要求。
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锻造技术要求
一、总则
1、本技术要求包括加热要求、自由锻基本工序要求，锻后冷却和热
处理要求。
2、严格执行技术要求是保证产品质量的重要条件和必须的生产技术
纪律，因此必须严格按技术要求进行操作。
二、操作要求
1、锻造有色金属和高合金钢时，要预热上、下砧板和工模具。
2、胎模锻时，工作者应先检查模膛表面质量，并将模具均匀加热到
200°C—250°C。
3、锻造过程中坯料产生缺陷应及时消除，再继续锻造，特殊情况下，
允许加大局部留量，或者经中间冷却后再处理。
4、严格控制锻造温度范围，特别是关键产品和高合金钢锻件，不准低温锻造。
锻后修整温度可比终锻温度低50-80℃。
5、返修品的加热温度应低于该件的始锻温度。
三、加热要求
1、加热前，要熟悉加热规范，检查有关仪器仪表、点火装置和烧咀
等，以保证加热炉在正常状态下工作。
2、坯料装炉前，应清理炉膛。
3、不同截面的钢料同炉加热时，按截面大的加热规范进行加热，先
锻截面小的。
4、坯料装炉时，应合理放置，加热过程中要勤翻转，保证受热均匀。
5、在保证质量的前提下，一般钢种均可快速加热，以减小材料的氧
化、脱碳，提高生产率。
6、高温时，在保证燃烧的情况下，应减少过剩空气量，使炉内保持
正压，以免金属过热过烧。
7、坯料装炉时要少装、勤装，避免在高温区停留的时间过长。
因故
超过最大保温时间不能锻造时，应降温保温，以免坯料烧坏。
8、铜料和钢料交替使用同一加热炉。
加热铜料时，必须用钢板将坯
料与炉底、炉墙隔开。
加热铜料后的加热炉，必须用食盐彻底清理后方可加热钢料。
9、铜料与钢料不得同炉加热。
四、自由锻基本工序守则
1、镦粗
1、1镦粗前，坯料高度与直径（或边长）之比，不得超过2.5—3，
最好在2—2.2的范围内。
1、2镦粗前，坯料高度应小于锻锤行程的75﹪。
1、3坯料两端面应平整并与轴心垂直。
1、4坯料表面不得有凹坑，裂纹等缺陷。
1、5镦粗时，要将坯料围绕其轴心线不停地转动，发生弯曲时必须
立即校正。
1、6镦粗时每次压缩量应小于材料塑性的允许范围。
如：镦后需拔
长时，不能镦得太矮。
1、7禁止在终镦温度以下镦粗。
1、8锤上镦粗低塑性材料时，应采用铆镦变形。
1、9局部镦粗时，可打击局部或者采用“漏盘”、“赶铁”等工具。
2、拔长
2、1每次锤击的压下量应小于材料塑性所允许的范围。
2、2每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2—2.5，否则，翻转
90°再锻打时易产生弯曲与折叠。
2、3每次送进量与单边压缩量之比要大于1—1.5，否则，会产生折
叠。
2.4为得到平滑的锻件，每次送进量应小于砧宽的75%—80%。
2.5沿方形毛坯的对角线锻压（倒棱角时，应轻击，以免中心部分产生裂纹。
2.6端部拔长时，为防止产生端部内凹和夹层现象，端部压料长度的最小值应满足下列规定：
a、对圆形截面坯料应使端部压料长度A＞0.3D;
b、对矩形截面坯料应使端部压料长度A＞0.4H(H＞B);
2.7为防止锻件表面裂纹和夹层的产生，上、下砧的边缘应做出圆角。
2.8高合金钢拔长时，应沿螺旋线进行翻转送进，最好在V型砧上拔
长。
2.9圆断面坯料拔长时，一般按下列顺序变形：
2.10拔长时，长坯料由中间向两端、短坯料可由一端开始拔长。
2.11芯棒拔长时应注意：
a、芯棒表面应光滑，并有合适的锥度；
b、坯料加热应均匀，拔长时芯棒的旋转角度应差不多，避免壁厚的
不均匀；
c、锤击要适宜，不要过轻或过重，滚压要快。
3、冲孔
3.1冲孔前，坯料必须镦粗，端面必须平整。
3.2冲头必须放正，打击方向应与冲头端面垂直。
3.3冲孔前，坯料高度应不大于外径（H。
≤D。
）;外径与孔径之比应
大于2.5—3（D。
/d1＜2.5—3）。
3.4当锻件的孔径较大时（D。
/d1＜2.5），一般先冲一个小孔，然后
用大冲子扩孔或用马架扩孔。
3.5冲制深孔时，要经常取出冲头，放在冷水中冷却。
3.6高合金钢和有色金属冲孔前，必须将冲头预热后才能锻造。
3.7在马架上扩孔时，锻件要勤翻转，转动要均匀，锤击要均匀，不
能时轻时重。
4、弯曲
4.1弯曲件一般应先用钢板做出样板，以便在高温下检查。
4.2弯曲前，锻件表面要光滑，无裂纹。
4.3当锻件有数处弯曲时，弯曲的次序是：先弯端部及弯曲部分与直
线部分交界的地方，然后再弯其余的圆弧部分。
4.4为了抵消弯曲区断面积的减小，弯曲前应在弯曲的部位先聚集或
预留10—15%的金属，弯曲后再将两端延伸到要求的尺寸。
4.5被弯曲的锻件加热部分不宜过长，最好限于被弯曲一段，加热必
须均匀。
5、切割
5.1切割料头时，需防止将锻件端部切扁。
5.2剁刀应长于被切割件的直径和边长，尽量采用多刀切下，以保证
端部平齐，不留毛刺。
5.3如需切割部分金属（非端部）时，应采取先冲孔，再剁开的方法。
5.4切割时，锤击应按“轻—重—轻”的顺序进行，以保证人身、设
备的安全。
6、修整
6.1修整时，锻件的送进量要大，并将轴心校正在一条直线上。
6.2阶梯轴应先锻好轴颈，再修整轴身。
五、锻后冷却和热处理要求
锻后冷却:
1、空冷：将锻后的锻件分散或成堆地放置于车间内场地上，应避免
过堂风，地面必须干燥，热锻件不得与冷钢板接触，否则可能引起锻件局部冷却，造成弯曲或裂纹，这对于截面尺寸变化较大或
细长锻件尤为重要。
2、灰（砂、坑）冷：于热锻件前，应用烧红的铁块将灰（砂）箱（坑）
预热，要保证有一定的灰（砂）复盖厚度。
3、炉冷：入炉前锻件温度一般应不低于500°C，炉温一般在500°
C—700°C之间。
锻后热处理要求:
锻件热处理的目的在于细化锻造过程中造成的粗大晶粒，消除加工硬化和残余应力，降低硬度，改善切削加工性能，防止在锻件内产生白点，以保证获得所需的金属组织和机械性能，为最终热处理作好准备。