典型万立方油罐施工方案
大连港新港十万立油罐施工方案(两台)
1．工程概况大连港务局新港港务公司是大连港的原油专用港，现具有原油储存能力65万立方米，随着国家能源政策的调整，原油能源市场对国外市场的依赖性加大，为提高市场抗风险能力，大连港务局决定新上4*100000m3中转油库工程。
本方案适用于20#、23#两台十万立罐预制安装工程。
储罐由九带壁板组成，板厚由下至上分别为32mm, 27mm,21.5mm,18.5mm,15.0mm,12.0mm,12.0mm,12..0mm,12.0mm,其中下七带板的材质为SPV490Q,最上二带板的材质为Q235-A。
底板为T字型排板，对接而成。
罐底边缘板材质为SPV490Q，厚度为20mm,中幅板材质为Q235-A，厚度为11mm,浮顶为Q235-A.F。
罐壁外设2道加强圈和2道抗风圈。
罐内壁底部采用喷砂除锈后涂防腐漆，罐外壁防腐保温，外包压型彩板。
罐设有中央排水管、集水坑、量油管、罐壁人孔，搅拌器孔、浮顶人孔，船舱人孔，通风阀，呼吸阀，紧急排水管，消防设施，加热系统，刮蜡系统，密封和挡风系统，转动浮梯，踏步盘梯等。
2．方案编制依据API-650《钢制焊接油罐》GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》大连港务局新港港务公司4*100000M3中转油库工程位置图；大连港务局新港港务公司4*100000M3中转油库工程总平面布置图；中国石化集团北京设计院设计大连港务局新港港务公司4*100000M3中转油库工程100000M3双盘浮顶油罐施工图；3．主要工程量单台罐工程量见下表：防腐保温工程量4．罐组装及焊接施工方案4.1 主要施工顺序：基础验收→底板铺设、焊接→第一节壁板组焊→第二节壁板组焊→大角缝及龟甲缝组焊→浮船安装开始→第三节壁板组焊→第四节壁板组焊→第五节壁板组焊→第三道加强圈组焊→第六节壁板组焊→第二道加强圈组焊→第七节壁板组焊→第八节壁板组焊→第一道加强圈组焊→第九节壁板组焊→第一道抗风圈组焊接→浮船及浮船附件安装完毕→包边角钢及护栏组焊→其它附件安装→充水试验→清罐→交工验收。
十万方大型储罐倒装施工方案
目录一．编制说明 (1)二、编制依据 (1)三、工程概况 (2)四、施工准备 (3)五、施工程序和方法 (4)六.施工技术组织措施 (30)七、资源需求计划 (40)八．施工进度计划表 (45)一．编制说明独山子千万吨炼油及百万吨乙烯项目—50万立方米原油商业储备库罐体制安工程中,包含6台10X104m3双盘浮顶油罐T-001～006。
本方案是为其中T-001和T-004两台设备施工而编制的。
施工主要包括罐底、罐壁、浮顶、附件的制作安装。
为提高施工安全性，保证施工质量和进度，罐体安装将采用倒装法施工，使用液压顶升装置对罐壁进行提升;罐底板、罐壁板焊接均采用自动焊.结合工程的具体情况,特编制此施工方案,以保证给用户提供精品工程。
二、编制依据1.设计文件及图纸资料2.国家及行业规范、标准API650《钢制焊接油罐》GB50128—2005《立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB/T8923—1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》SH3530-2001《石油化工立试圆筒形钢制储罐施工工艺标准》GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4744—2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》JB/4730-2005《承压设备无损检测》GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB19189—2003《压力容器用调质高强度钢板》GB50205-2001《钢结构施工质量验收规范》三、工程概况1．工程简介工程名称:独山子千万吨炼油及百万吨乙烯项目—50万立方米原油商业储备库罐体制安工程建设地点：克拉玛依市独山子区竣工日期：在2007年9月30日竣工施工内容：10X104m3双盘浮顶油罐T—001、T-004的罐体制作安装（含内外附件安装）.其主要参数如下:储罐规格基本参数罐体主要材质2．现场情况根据现场施工条件，为提高工作效率和质量，油罐的预制和安装分为两部分进行.储罐的预制工作全部在距离施工现场3公里的预制厂完成后，再运往储罐施工现场进行安装。
10000m3内浮顶油罐施工方案
深能钦州码头油库工程8.8 万m 3 油气库10000m 3 内浮顶油罐施工方案目次1．工程概况2．施工用主要标准规范及技术文件3．施工准备4．施工方法的确定5．组装工艺及要求6．焊接及其检验7．组装质量要求及检验方法8．质量保证措施9．安全施工技术要求10 ．附件1工程概况1 .1 建设单位：深能（钦州）实业开发有限公司。
1.2 设计单位：茂名石油化工公司设计院。
1.3 工程地点：广西钦州市港区鹰岭危险品作业区。
1.4 工程量：8 台10000m 3 内浮顶油罐现场制作安装1.5 主要技术参数：储罐内径：© 30000mm公称容积: 10000m 3计算容量：11200 m 3储存介质：汽油、柴油罐壁高度：15857mm 主体材质：Q235 - A设计压力：+1960Pa - 490Pa设计温度：40 °C设计风压：700Pa地震烈度：7焊缝系数：0.9腐蚀裕度：1mm试验压力：+2200Pa - 1800Pa铝制内浮盘:WES - © 30000罐体质量：221886kg （单台）2施工用主要标准规范及技术文件2.1施工图纸及相关技术文件2.2 GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2.3 JB4730- 94《压力容器无损检测》2.4 GBJ50205 —95《钢结构工程施工及验收规范》3施工准备3.1现场平台：现场设置二个预制钢平台，尺寸为6m x i2m。
用5 =14mm、材质为Q235 - A的钢板铺设。
3.2施工机具的准备及人员配备3.5材料验收3.5.1油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。
3.5.2油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。
钢板厚度要求：板厚为 6 ~ 7mm 钢板允许偏差：—0.6mm ;板厚为8mm ~ 18mm 钢板允许偏差：—0.8mm。
3.6基础的验收及中间交接我方只对基础进行几何尺寸的复验，和甲方进行中间交接。
油罐安装施工方案
一、工程概况本工程为一座10000立方米立式储油罐安装工程，位于某石油化工园区内。
储油罐主要用于储存原油，设计压力为常压，金属温度为-150℃，使用储物温度为50℃。
储罐由九带壁板组成，罐壁外设加强圈和抗风圈，罐内壁底部采用喷砂除锈后涂防腐漆，罐外壁防腐保温，外包压型彩板。
罐设有中央排水管、集水坑、量油管、罐壁人孔、搅拌器孔、浮顶人孔、船舱人孔、通风阀、呼吸阀、紧急排水管、消防现场、加热系统、刮蜡系统、密封和挡风系统、转动浮梯、踏步盘梯等。
二、施工准备1. 技术准备（1）熟悉工程图纸、勘探报告及设计要求，明确施工方案、施工工艺及质量控制要点。
（2）组织施工人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工技术及安全操作规程。
2. 材料准备（1）确保罐体、附件、焊接材料等质量符合设计要求。
（2）准备足够的施工机具、工具、防护用品等。
3. 人员准备（1）组织施工队伍，明确施工人员职责。
（2）对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。
三、施工步骤1. 罐体运输及吊装（1）罐体运输前，确保运输路线畅通，路面平整。
（2）运输过程中，注意保护罐体，避免碰撞。
（3）到达施工现场后，利用起重机将罐体吊装至安装位置。
2. 罐体就位（1）根据设计要求，调整罐体水平度，确保罐体平稳。
（2）检查罐体基础，确保基础强度、平整度满足要求。
3. 罐体焊接（1）按照焊接工艺要求，进行罐体焊接。
（2）焊接过程中，严格控制焊接质量，确保焊缝均匀、无缺陷。
4. 罐体附件安装（1）安装中央排水管、集水坑、量油管、罐壁人孔、搅拌器孔、浮顶人孔、船舱人孔、通风阀、呼吸阀、紧急排水管、消防现场、加热系统、刮蜡系统、密封和挡风系统、转动浮梯、踏步盘梯等附件。
（2）确保附件安装位置准确、牢固。
5. 罐体防腐及保温（1）对罐体进行喷砂除锈，清除锈蚀、油污等。
（2）涂刷防腐漆，提高罐体耐腐蚀性能。
（3）进行罐体保温，确保储油罐在低温环境下正常运行。
6. 罐体试压及验收（1）对罐体进行试压，检查罐体强度及密封性能。
油罐基础施工方案
油罐基础施工方案清晨的阳光透过窗帘的缝隙，洒在泛黄的图纸边缘，我拿起笔，开始构思这个油罐基础施工方案。
十年的方案写作经验告诉我，每一个细节都不能忽视，每一个步骤都要清晰明确。
一、工程概况得明确这个油罐基础施工的工程概况。
这是一个直径30米的圆柱形油罐，容量达到10000立方米，基础采用混凝土结构。
油罐位于我国某大型工业园区内，地理位置优越，交通便利。
二、施工准备施工前的准备工作至关重要。
我们需要对施工场地进行平整，清除杂物，保证施工顺利进行。
同时，对施工人员进行技术培训，确保他们熟悉施工流程和操作方法。
另外，还得准备相应的施工材料，包括混凝土、钢筋、模板等。
1.施工图纸及技术规范拿到施工图纸和技术规范后，我们要认真阅读，确保对工程要求了如指掌。
图纸中的每一个尺寸、每一个标注都要烂熟于心。
2.施工队伍组建一支经验丰富、技能娴熟的施工队伍。
这支队伍要有明确的分工，各司其职，确保施工进度和质量。
3.施工材料提前准备好施工材料，包括混凝土、钢筋、模板等。
这些材料的质量直接关系到工程的质量，所以一定要严格把控。
三、施工流程1.基础垫层施工进行基础垫层施工，这是油罐基础施工的第一步。
我们要按照图纸要求，将基础垫层厚度、标高控制在允许误差范围内。
2.钢筋施工是钢筋施工。
钢筋是油罐基础的骨架，我们要按照设计要求，将钢筋焊接成网状，然后铺设到基础垫层上。
3.模板施工模板施工是施工过程中的关键环节。
我们要根据图纸要求，制作并安装模板，确保模板的尺寸、标高、垂直度等符合要求。
4.混凝土施工混凝土施工是油罐基础施工的核心环节。
我们要严格按照配比，将混凝土搅拌均匀，然后浇筑到模板内，确保混凝土的密实度。
5.养护混凝土浇筑完成后，要进行养护。
这个阶段要保证混凝土的湿润，避免裂缝的产生。
6.拆模养护完成后，就可以进行拆模了。
拆模时要小心谨慎，避免对混凝土表面造成损伤。
7.质量验收进行质量验收，确保油罐基础施工质量达到设计要求。
10000立方油罐安装方案 (1)要点
10000立方沥青罐制作方案张家口中地装备探矿工程机械有限公司2010年4月17日2.2.1 施工准备（ 1 ）材料准备及验收本工程由甲方提供主材。
辅材由施工单位自行采购、运输和管理。
工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。
所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容：•资料检查储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
b 、外观检查对油罐所用的钢板，严格按照技术文件 GB3274-2007《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》, 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GBJ128-90 的有关规定。
c 、焊接材料验收焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
（ 2 ）技术准备a 认真做好设计交底和图纸会审工作；b 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；c 详细向施工班组进行技术交底。
（ 3 ）现场准备a 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；b 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；2.2.2 罐体安装施工技术方案A、采用群杆倒装法进行施工，底板铺设完后，沿圆周环向距罐壁400mm处布置24个吊装柱（根据罐体重量加安全系数计算），在罐体中心位置处设一中心柱，再配上相应的倒链（需经过验算），罐壁的内支撑采用[20的内胀圈。
吊装柱采用φ219×8的无缝钢管做成，高2.8m，其底部焊有20mm厚的底座。
24个吊柱与中心柱顶部用∠63×6角钢连接成一整体，以增加其整体稳定性。
吊耳位置选择在上面的胀圈。
胀圈固定在壁板内缘，采用挂板和龙门架方式固定。
注意：吊耳焊接位置为带板的下缘往上返400mm。
10000m3油罐施工方案(液压倒装)
第一章工程概况一、工程简介本工程为1台10000m3油罐的制作安装。
二、工程特点1、1台10000m3油罐须在现场制作、安装，按钢制焊接罐制作。
2、油罐由罐顶、罐壁、罐底、搅拌器及梯子、平台、栏杆、附件组成。
3、罐底板由中心点向四周坡向，因此在铺设底板时。
掌握好坡向及坡度。
4、工期紧，油罐制作安装要求的工期内要能满足交工条件。
三、工程量概述本工程1台10000m3油罐技术参数，见下表：四、工期质量目标1、工期目标：根据工程的实际情况、业主要求，结合本公司综合实力及同类工程的施工经验，采用合理的施工程序，通过科学的组织施工机具和劳动力，本工程制作安装工期按业主要求按时完成。
2、质量目标：保证分部、分项工程一次交验合格率100%，单位工程一次交验优良率70%，工程质量争创优质工程。
第二章施工组织、劳动力及施工机械安排一、施工组织机构设置本工程实施项目法施工，成立工程项目经理部，配备一套有丰富施工经验、管理水平高并且熟悉罐制作安装施工的项目管理班子和作业队伍。
项目部下设工程调度科、工程技术科、质量安全监督科、六个施工作业班，根据现场工程分布情况进行施工布置，合理安排、优化组合、划分数个工区同步施工。
施工组织机构的设置详见下图。
二、施工力量布置（各工种计划安排）：根据油罐的工程特点和进度的要求，施工班组将按工种组成作业小组，以充分发挥特长和突击施工的能力。
计划设置六个施工班组：铆工班（4个）：负责现场罐的制作安装工作；电焊工班：负责现场罐的焊接及其他焊接工作；保温防腐班：负责现场罐除锈、防腐和保温工程的施工。
各班按照工程量的分布和工程进度的需要划分小组进行施工。
铆工30人电焊工12 人气焊工4人起重工2人探伤工2人防腐保温工6人辅助工6人合计62人三、施工机械及检测设备需用计划第三章施工进度及主要控制点设置一、总体安排及主要控制点设置根据我公司承建同类工程的经验，整个油罐制作安装工程设3个控制点进行控制，以确保工程的总工期。
30000油罐施工方案
审批页建设单位: 监理单位：施工单位:中国化学工程第四建设公司批准：批准：批准：审核：审核：审核：编制：日期：日期：日期：目录第一章编制说明及编制依据 (3)一、编制说明 (3)二、施工方案编制依据 (3)第二章工程概况 (3)一、工程简介 (4)二、承包方式 (4)三、工期要求 (4)四、油罐主要设计特征及工程量 (4)第三章主要施工方案 (6)一、工程施工特点及一般要求 (6)二、储罐主体的施工方法 (6)三、施工准备 (8)四、油罐预制 (8)五、储油罐组装施工方案 (13)六、油罐焊接施工 (23)七、焊接工艺评定 (26)八、冲水试验 (27)九、基础沉降观察方案 (28)第四章、施工组织 (28)第五章、施工部署及进度计划安排 (30)一、施工部署 (30)二、施工阶段划分及主要工作内容 (31)三、工期保证措施及手段 (32)第六章、主要资源供应计划 (33)第七章、主要技术措施 (35)一、质量、技术组织措施 (35)（一）油罐安装工程质量目标 (35)（二）质量保证体系 (36)（三）质量保证措施 (37)（四）油罐质量检查 (38)第八章、施工技术经济指标 (45)第九章、环境保护及文明施工 (46)第十章、现场平面布置及临时设施 (48)第一章编制说明及编制依据一、编制说明根据甲方提供的施工图纸设计和合同条款的各项要求，结合以往的施工图纸与我公司的施工经验，以及我公司现有生产任务的施工能力编制本施工组织设计。
我们对该工程的特点进行了研究和现场勘察。
力求做到：方案内容全面，经济合理，技术先进，措施得力，目标明确。
本施工组织设计是针对30000m3原油罐制安工程的总体部署和安排，我公司将依据公司的“高质量、高素质、高技术、高装备”四高为指导思想，遵守合同，精心组织，确保工程优质、高效、安全、力争提前竣工。
我们将依据本公司在人才、管理、技术、装备上的优势恪守合同，精心组织，确保工程优质按期完成!二、施工方案编制依据⑴设计院提供的安装工程设计范围内的施工图纸资料；⑵国家、行业现行施工技术（验收）规程、规范；《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/985-1988 《埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》GB/985-1988《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003《承压设备无损检测》JB/T4730-2005(3)我公司现有的技术、装备能力及长期进行储罐的施工经验。
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典型万立方油罐施工方案山东京博石化有限公司储罐施工方案编制：刘斌审核：丁仲清批准：朱江池安全会签：覃万荣中国化学工程第十四建设公司二O O三年十月十日目录第一章工程概况及编制依据第二章主要施工程序第三章主要施工方法及技术要求第四章质量控制及质量保证措施第五章进度控制及保证措施第六章施工机具及检测设备计划第七章劳动力安排计划表第八章环境、职业健康安全第九章其它技术措施第十章交工资料第一章工程概况及编制依据1.1工程概况山东京博集团炼油厂两台30000m3浮顶原油罐，罐体直径为φ46m，罐体高度约20m，每台重约600吨。
罐底板材质为Q235-AF，厚δ＝8mm，壁板材质为16MnR，厚δ＝12～25mm。
采用手工电弧焊，分别采用E4303、E5015牌号的焊条。
计划工期80天。
1.2编制依据①JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》②JB/T47092000《钢制压力容器焊接规程》③JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》④JB4730-94《压力容器无损检测》⑤GBJ50341《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》⑥GB895-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》⑦GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本和形式尺寸》⑧GBJ128-90《立式圆形钢制焊接油罐施工及验收规范》⑨GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》⑩GB50252-94《工业安装工程质量检验评定统一标准》⑾HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规定》⑿30000M3油罐施工图⒀公司“三合一”管理手册及程序文件第二章主要施工程序2.1主要施工程序2.1.1基础验收2.1.2 罐底板铺设和焊接2.1.3 罐顶层圈壁板组装焊接2.1.4 胀圈安装2.1.5 安装液压提升装置及限位装置2.1.6 液压提升罐体2.1.7 提升到位，安装一层壁板，胀圈下移。
再次提升，装下一层壁板以此类推。
具体施工程序见流程图：（接上图）第三章主要施工方法及技术要求3.1材料检验3.1.1 钢板与型材1）储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书。
质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。
复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图纸要求。
2）储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。
3）钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许偏差如下表：钢板厚度允许偏差4）钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用棱角的物体垫底。
5 ）型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。
3.1.2 焊材1）焊接材料，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。
2）焊材入库应严格验收，并做好标记。
3）焊材的存放、保管，应符合下列规定：a.焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；b.焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；c.焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。
d.焊材应按种类、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。
3.2基础验收3.2.1 一般规定在贮罐安装前，必须按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查，合格并办理交接检查记录后方可安装。
3.2.2 基础表面尺寸，应符合下列规定：a. 基础中心标高允许偏差为±20mmb.每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
c. 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：以基础为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量沥青砂层标高。
同一圆上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆的直径和圆周上最少测点数按规定：检查沥青沙层凹凸度的同心圆直径及测量点数目3.3预制加工3.3.1一般要求1）储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定：a.弧形样板的弦长不得小于2m；b.直线样板的长度不得小于1m；c.测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m；d.样板宜用0.5～0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。
为避免变形，可用扁铁或木板加固。
样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，做好的样板应妥善保管。
2 )钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm；当钢板为卷材时应展平、矫正。
3 )工作温度低于-12℃时，不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。
4 )号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。
5 )在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。
剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工符号。
6) 钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂及溶渣等缺陷。
切割后坡口表面的硬化层应磨除。
7) 坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。
纵缝电焊的对接接头的间隙，应为2～4mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度，应为16～18mm。
当纵缝采用全自动焊接时，对接接头可用方形坡口或“Ｖ”型坡口，其间隙应符合焊接工艺的要求；8)壁板应在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
9)在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷成的圆弧回直或变形。
10)所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。
11)预制构件的存放、运输，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。
3.3.2底板预制1)底板排板图如下，并符合下列规定：a.底板排板直径宜放大0.1%～0.2%D；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
b. 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；c. 当中幅板采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5位的底板厚度，30000m 3油罐底版排板图且不得小于30mm 。
中幅板与边缘板的搭接宽度，不应小于60mm 。
Φ46200d. 弓形边缘板尺寸的侧量部位见下图。
其允许偏差，应符合下表的规定。
测量部位允许偏差长度 :AB、 CD ±2宽度 :AC、BD、 EF ±2对角线之差 :│AD-BC│≤3e. 弓形边缘板对接接头的间隙见下图，其外侧宜为6～7mm；内侧宜为8～12mm。
边缘板对接焊缝下面的垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊定位，且必须与两块边缘板贴紧。
f. 厚度等于或大于12mm弓形边缘板，其两侧100mm范围内AC、BD，应按现行的《压力容器用钢板起声波探伤》ZBJ74003的规定进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格，并应在坡口表面进行磁粉检测或渗透探伤。
g. 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。
3.3.3 壁板预制a. 壁板排板图如下，并应符合下列规定：30000m3油罐壁板排板图b. 各圈壁板纵向焊缝，且向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；c. 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm；d. 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；e. 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；f. 罐壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
g. 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定，其尺寸测量部位见下表：测量部位环缝对接板长AB(CD)≥10M板长AB(CD)<10M宽度AC, BD, EF ±1.5 ±1 长度AB,CD ±2 ±1.5 对角线之差│ AD-BD │≤3 ≤2直线度AC,BD ≤1 ≤1AB,CD ≤2 ≤2211×12000=132m144.44m+A8m 4.44m+AA E B壁板尺寸测量部位3.3.4 浮顶预制a. 浮顶应按排权图预制，且应符合本方案8.5.2-a～e；b. 船舱边缘板的预制，应符合本方案8.5.3-a～g。
船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。
c. 船舱进行分段预制时，应符合下列规定：①船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm；②船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm；③船舱几何尺寸的允许偏差，应符合下表的规定。
④分段预制船舱几何尺寸的允许偏差：测量部位允许偏差(mm)高度：AE、BF、CG、DH ±1弦长：AB、EF、CD、GH ±2对角线之差：│ AB-BC│、│CH-DG│和│ EH-FG │≤4分段预制船舱几何尺寸测量部位d. 包边角钢及其它构件的预制：包边角钢、抗风圈、加强圈、内浮顶的加强角钢、浮顶单盘板连接角钢及船舱外侧板加强筋成型后，用样板检查弧度，间隙不应大于4mm，放在平台上检查，曲度不应超过元件长度2/1000，且不起过10mm；热焊成型的构件，其减薄量不应超过1mm，且不得有过烧变质现象。
3.3.5 构件预制a. 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过1mm。
3.4组装3.4.1 一般规定a. 罐组装前，壁板、底板应预制完。
并应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水、及油污等清理干净。
b. 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。
需重新较正时，应在组装前较正合格。
c. 定位焊及工卡具应焊接完。
d. 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材；钢板表面的焊疤应打磨平滑；如果母材有损伤，应按要求进行修补。
e. 油罐组装过程中，应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。
3.4.2 罐底板的组装a. 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边缘50mm范围内不刷。
b. 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并将中心部的底板预先画上其准线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。