PCF系列单段锤式破碎机1

前言为了更好地发挥单段锤式破碎机的功能和效率，确保其正常工作，在安装该设备之前和使用过程中，请仔细参阅本说明书的内容，这将有助于为用户熟悉维护设备提供方便。

一、概述：单段锤式破碎机用于破碎一般性的脆性矿石，如石灰石、泥质粉砂岩、页岩、石膏和煤等，也适合破碎石灰石和粘土质的混合物。

本机特点破碎比大，可将大块原矿石一次破碎到符合入磨粒度，与传统的两段破碎系统相比，可节省一次性投资45%，车间设备重量减轻32.5%，矿石破碎成本降低约40%。

操作简单，维修方便，改善了工人的劳动强度。

因此只要矿石的物理性质适合，选用本机作为大型矿山的碎矿设备是比较经济可靠的方案。

本机作为水泥厂主要的破碎设备，与同类单转子单段破碎设备相比，更适合雨量较大，料湿，含土较多的工作状况。

由于本机具有特殊的结构，使得破碎较粘物料时消除了堵塞沾附之患，并具有特殊的双重过铁保护装置，可将不慎混入机内的铲齿，钻头，铁锤等金属异物自动反弹回给料辊或排出机外，不必为此停机，工作安全可靠。

本机备有两个同向异速给料辊向破碎机转子进行全宽度喂料，减轻了矿石对转子不必要的负载和冲击，使得转子运转更为平稳因而转子负荷平稳。

电耗低，锤头、篦子等易损件寿命长、技术经济指标优于国内外同型机。

二．产品技术参数（1）主要规格和性能注：特殊机型以合同为准，具体技术参数见合同（2）主要部件的重量（3）给料辊主要技术参数PCF-2018（K3909），PCF-2022（K3905B，K3905C）电动机功率（KW）：45电动机电压（V）：380电动机转速（r/min）：980减速比：皮带轮：1.32 减速机：45主动辊转速（r/min）：18.25从动辊转速（r/min）：14.5破碎机的出料粒度可以根据用户的要求设计，其最大出料粒度可放宽到≤100㎜，生产能力和所需功率取决于矿石的物理性质和进、出料粒度。

因此，用户在定货之前应提出与此有关的技术条件和矿石样品，以便进行必要的原料加工实验，取得数据后作出有针对性的设计和确定装机功率。

三、工作原理及结构1. 机器的工作原理本机是一种仰击锤式破碎机，主要锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击，矿石对反击衬板的撞击和矿石之间的碰撞而使矿石破碎。

主电动机通过联组窄V带带动装有大带轮的转子，矿石用给矿设备喂入破碎机的进料口，送入高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击矿石，同时击碎或抛起料块，被抛起的料块撞击到反击衬板上或自相碰撞再次破碎，然后被锤头带入破碎板和篦子工作区继续受到打击和粉碎，直至小于蓖缝尺寸时从机腔下部排出。

2. 传动形式（图1）以机器的进料口方向看其传动形式，如图所示，本机采用右传动形式，也可根据工艺布置要求，设计成左传动形式，选用左传动时，订货表中应说明。

3. 机器的结构（图2）本机主要有转子、反击板、破碎板、排料篦子、保险门、壳体和驱动部分等部件组成，部分机型如PCF-2022等还包括给料辊，给料辊驱动装置。

3.1 转子（图3）转子是破碎机的核心，它由锤盘、端盘、锤头、主轴、飞轮、胶带轮、轴承和轴承座等组成。

主轴采用优质合金材料，为适应破碎大块矿石和传递大扭矩的需要，采用方形断向，锤和端盘用底合金结构钢焊接而成，它们套在主轴上之后，用8个贯通螺栓紧固之，宽型的双列调心SKF滚子轴承可以承受很大的冲击载荷和很大跨距的要求，转子的一侧为胶带轮，锤头是全回转型的，遇到大块矿石不能一击而碎时，它能完全退避到锤盘之中，锤头由含铬的高锰钢制造，有较高的耐磨性能，锤头一边磨损之后可以换边使用。

转子锤头可以有多种排列方式，主要取决于破碎物料的性质和需要的粒度。

破碎机的出料粒度可根据用户的需要而设计，其最大出料粒度为70mm也可根据要求需要的出料粒度，因此用户在准备订货之前应提出与此有关的技术条件和矿石样品以便于按此作出有关部分的针对性设计和确定具体装配电动机的功率。

3.2 反击板本机装有一个带弧面的反击板，反击板是体式的板体组成，由高锰钢制成，具有完全对称的形式，一端磨损之后可以颠倒使用，寿命得以延长。

3.3 破碎板（图4）破碎板位于转子的正前方，水平中心线以上，由破碎板体上装若干齿板而成，齿板与转子外延夹角，增加了对矿石的冲击剪切作用。

它的上端铰接在壳体上部，下端用两个调节螺丝固定在机壳的端壁上，破碎板下端与转子工作圆之间的空隙尺寸影响着进入排列带的物料粒度，通常这里的间隙要保持其与排料最大尺寸大致相等，齿板磨损之后要及时调整，齿板由耐磨合金材料制成。

3.4 排料篦子（图5）排料篦子呈半月形悬挂在转子下面，其围抱角约为130°，它与转子之间的空隙可以调节的，以物料的进入路线为准，进入端的间隙不宜大于排料粒度的1.5倍，中部和尾部大致不大于最大排料尺寸。

排料篦子由若干块篦子板组成，套装在框架的滑槽中，它具有带齿的顺向蓖缝，既能挡住不合格的料粒进行再破碎，又不易粘湿物料所粘附堵塞。

篦子板由耐磨合金材料浇铸制成。

3.5保险门（图6）在排料篦子的后方，转子之下设有常闭的排铁保险门一道，保险门铰接在排料篦子后部的横梁支座上，在平衡重锤作用下，既能阻止未破碎的矿石溢出，又能将误入机内的铁件在离心力的作用下，迅速推开保险门顺利排出，随后自动闭合，不必专为此停机。

本保险门为可调机构，当排料篦子调节时，保险门亦须随其相应调整。

当允许的排料粒度较大，或用户对排料粒度没有严格要求时，可以不装保险门。

3.6壳体（图7）壳体由上壳体（Ⅰ），上壳体（Ⅱ）（包括上端板，前端板，顶壳板），下壳体和半圆侧壁组成。

壳体采用厚钢板焊接而成，凡与矿石接触的内表面均装有耐磨衬板保护。

上壳体（Ⅰ）与上壳体（Ⅱ）铰接，当更换衬板，锤头或其它易损件时，只需拆卸上，下壳体的结合螺栓，利用液压油缸将上壳体（Ⅰ）绕铰轴旋转而开启，使机腔内部和转子暴露出来，以达到更换的目的。

半圆形壁上开有锤轴抽取孔，上壳体（Ⅰ）背面的观察门，用以在停机时检查破碎板的连接螺栓之用，上壳体（Ⅱ）的左两端各开有大门供抽取排料和人员进入机内检修之用。

3.7 驱动部分（图8）驱动部分是破碎机的动力来源，它由小带轮，飞轮，联轴器，轴承座，电机底座，滑轨，拉杆和主电动机组成。

小带轮通过窄V带与转子的大带轮相连接来传递功率，其传动比使转子达到需要的转速以产生理想的破碎效果，主电动机，小带轮和飞轮固定在电动机底座上，通过拉杆可以调节窄V带的松紧程度。

3.8 给料辊（图9）给料辊是由主动辊和从动辊两部分组成，位于进料口与转子之间，其水平中心线高于转子中心线200mm，靠近转子端为主动辊，两辊的间隙为15mm,当辊体磨损间隙增大时，应及时调整从动给料辊位置。

主，从动给料辊主要由辊体，辊轴及两者之间缓冲橡胶块组成，两辊间缝隙有利于碎料及断绝土的排出，缓冲胶块用以吸收矿石下落时的冲击能量。

3.9 给料辊驱动装置硬齿面的行星齿轮减速机悬挂在主动给料辊的轴头上（采用盘式锁紧器联结），电动机经三角带带动减速器使主给料辊传动，主动给料另一轴头装有链轮，以链轮带动从动给料辊运转。

四、机器安装1.一般说明1.1在安装破碎机之前，应安装好破碎机基础下面的卸料溜槽。

1.2如果上混凝土基础，则要求检查基础孔的深度，消除孔内的杂物，按位放置地脚螺栓，并在每个基础孔旁设置二块锲形垫铁。

1.3 安装时应注意制造厂的装配编号。

1.4 安装前应除净所有零部件配合或结合面上的灰尘和保护涂料，并消除运输过程中的缺陷。

1.5 安装时零件的所有配合表面必须涂润滑油，其中固定表面涂干油，活动表面涂稀油。

1.6安装主轴轴承前，应用洁净的清洗油洗净轴承。

轴两侧轴承的水平度不得大于0.1mm/m。

1.7在安装时应注意保护摩擦面，切勿使用不洁净的油类和棉纱擦洗表面，在容易弄脏和划伤的地方用防护板或洁净帆布盖好。

1.8安装时应演变个按总图和部件图上的技术要求进行装配。

1.9为了防止灰尘析出，壳体各结合面用橡胶石棉板作密封垫片，其厚度δ=0.5~1.5mm2. 破碎机架安装钢筋混凝土基础的安装方法，如图10。

由料仓端壁中旨与破碎机基面中旨牵拉水平铅线作为中轴基准以防止破碎机定位偏斜。

首先将地脚螺栓拧人地脚托板，穿过基础层之间的钢管，而后缠浸沥青麻绳绕人粗砂至管内并进行封堵，等待二次灌浆。

下壳体由下壳体I、下壳体II及拉杆拼合而成，首先在现场对下壳体之间的结合面用定位销轴定位，并拧紧所有螺栓，然后将其按位置在基础之上校正，与此同时地脚螺栓被插入机架地脚螺栓孔内，通过契块垫铁在机壳架下面调整找正，完成这一工作之后，为防止浇灌期间机壳移动，必须稍稍拧紧地脚螺栓，最后对基础进行二次浇灌，当混凝土凝固之后，上紧基础所有地脚螺栓。

3.保险门安装要求安装保险门在悬挂平衡后处于常闭的位置，施加外力能转动自如，以便在进机异物的外力作用下，能自动开启。

在异物排除后立即复位，保险门开启后，不得与其他零部件相碰。

4. 排料篦子安装排料篦子吊装进机之后，它的前后用悬挂螺栓悬挂在机内预定的位置上，确认位置符合要求之后，锁紧前后的吊挂螺栓，前端的支顶螺钉和下壳体两侧的支顶螺钉，确保它在振动下不致松动和错位。

5. 给料辊安装将支承圈分别套入主、从动辊轴上，从用键固定，在安装减震胶块之前，应用减水仔细清洗支承圈-辊体与橡胶减震块相接触的表面，消除任何油污残迹，确保橡胶与金属材料之间应用的摩擦力。

在安装减震橡胶块时，应严格选配好每一个减震块，确保贴合良好，内外压盖的螺栓拧紧之后，应采用φ3.0㎜铁丝，焊在螺栓头上以防止其松动（可把铁丝分盛典数段进行焊接），给料辊吊入下壳体后找平（<0.1㎜）找正并固定之。

6. 转子安装6.1轴承的清洗和注入润滑脂：转子虽是整体运到现场，但是亦应重新清洗轴承，再注入润滑脂，轴承的清洗要求将轴承盖和轴承座与轴承脱开，暴露其内部，清洗其中原有的尚未脂，翻开轴承的外圈，对滚子、保持架、内外滚道外圈上的轴沟及注油孔等部位进行彻底清洗对轴承盖、轴承座的内腔亦应彻底清洗，所谓彻底清洗不只是用擦拭材料擦除油脂，而必须用清洗剂净残留油脂（包括冲洗法），清洗时必须使用不起毛的布料，并在洁净的空间进行，工作停顿时轴承要用塑料布包扎起来，清净开经晾干之后重新涂上润滑脂。

润滑脂的品牌必须符合要求，注入量必须符合规定（详见润滑部分）。

6.2检查制造厂提供的轴承装配记录：轴承退卸套的装紧度（包括初始游隙、装配后的剩余游隙）必须符合要求，轴承外圆与轴承箱的装配公差要符合要求，缺乏装配记录，轴承应重装，以防使用中出现意料不及的事故。

轴承退卸套的装紧度另有详细说明。

轴承所带的热电偶测温装置在试车前装上并校正之，该半夜置与控制室的显示保护装置接通，以监测轴承的温度，并在过热时予以保护。

6.3锤头的装配：6.3.1 转子的工作圆柱面上，同一径向平面的锤头重量应彼此相等或接近。