水泥混凝土路面破损处理
混凝土路面修补的方法和注意事项
混凝土路面修补的方法和注意事项混凝土路面修补的方法和注意事项混凝土路面修补是维护和保养道路的重要环节，它可以延长道路使用寿命，提升行车安全性。
在混凝土路面修补过程中，我们需要考虑多个因素，例如修补材料的选择、施工方法、注意事项等。
本文将依次介绍混凝土路面修补的方法和注意事项。
一、混凝土路面修补的方法1.超声波和雷达技术评估损坏程度在进行混凝土路面修补之前，我们需要评估损坏程度。
超声波和雷达技术可以用来检测混凝土路面的内部情况，帮助确定修补的范围和方式。
超声波可以检测混凝土中的裂缝和空隙，雷达技术可以提供深度信息。
2.准备修补材料选择合适的修补材料对于修复损坏路面至关重要。
常用的混凝土修补材料包括水泥、填料和添加剂。
水泥可以填补裂缝和缺陷，填料可以提供支撑和填充空隙，添加剂可以调整混凝土的性能。
3.清理和准备路面在进行混凝土路面修补之前，我们需要彻底清理损坏区域。
可以使用水或高压喷射清洗路面，确保路面表面干净、无尘、无油污。
还需要修剪裂缝的边缘，使其呈V形，以便更好地固定修补材料。
4.应用修补材料在清理和准备工作完成后，可以开始应用修补材料。
根据损坏的程度和类型，可以选择不同的修复方法。
对于细小的裂缝，可以直接将水泥糊填充进去；对于较大的缺陷，可以先填补砾石或沙子，然后再涂抹水泥糊。
5.养护修补区域修补材料施工完成后，需要进行养护以确保修补区域的质量和稳定性。
根据修补材料的要求，可以使用湿布覆盖，以保持水分；或者使用单层薄膜来避免快速干燥。
养护时间通常为几天到几周，具体取决于修补材料的类型。
二、混凝土路面修补的注意事项1.安全措施在进行混凝土路面修补时，必须重视安全问题。
施工人员应穿戴好呼吸器、手套、护目镜等个人防护装备，以避免对身体造成伤害。
必须确保工作区域清晰标识和设立警示标志，以保证周围车辆和行人的安全。
2.遵循施工规范混凝土路面修补需要按照相关的施工规范进行。
修补材料的比例和用量应符合规定，施工方法和工具应使用适当并合理。
水泥混凝土路面裂缝的处理方法
水泥混凝土路面裂缝的处理方法
处理水泥混凝土路面裂缝的方法主要有以下几种：
1. 简单路面维修：对于小面积、浅裂缝，可以用填充剂进行简单修补。
首先清理裂缝，然后使用填充剂填充至裂缝顶部，最后压实、平整。
2. 裂缝封填：对于较大、较深的裂缝，可以使用路面封填剂进行修补。
将封填剂直接倒入裂缝中，用专用工具压实，使其牢固结合并与周围路面一致。
3. 裂缝修补剂：对于较宽、较深的裂缝，可以使用路面修补剂进行修补。
将修补剂倒入裂缝中，然后用专用工具平整，使其与周围路面平齐。
4. 路面切割：对于较宽的裂缝，可以采用路面切割的方法进行修复。
先用切割机将裂缝两侧切割成直线，并清理掉切割剩余物，然后用填充料填充至裂缝顶部，最后压实、平整。
5. 路面重铺：对于严重破损的路面，可以考虑进行路面重铺。
先将破损部分的路面剥离、清理，然后重新铺设水泥混凝土，最后进行压实和养护。
在处理水泥混凝土路面裂缝时，需要根据裂缝的大小、深度和严重程度选择合适的修补方法。
同时，定期进行路面维护和养护也是预防和减少裂缝产生的重要措施。
水泥混凝土路面破除及水泥混凝土路面恢复施工方案
水泥混凝土路面破除及水泥混凝土路面恢复施工方案1.路面破除前的准备工作：-确定破损路段的范围和程度，制定破除方案；-清理路面上的附着物，如泥土、杂草等，保持路面清洁；-针对重要交通路段，需要提前规划交通管制措施，确保施工安全；-准备所需工具、机械和材料，如挖掘机、电锤、水泥、砂浆等。
2.路面破除施工：-使用挖掘机对破损路段进行开挖，将破损的水泥混凝土路层和基础层挖除；-清理挖剩的碎块和碎纸，并保持坑洼部分的干燥；-检查基础层的平整度和稳定性，进行必要的修复，如填充碎石或加固基层；-检查和修复路面下的排水系统，确保排水畅通。
3.水泥混凝土路面恢复施工：-在清洁的修复区域内，涂布一层水泥砂浆作为底层，厚度通常为5-10厘米，使其平整；-在水泥砂浆未凝固前，将预制的钢筋网格或纤维增强材料铺设在水泥砂浆上并压实；-在钢筋网格或纤维增强材料上涂布一层水泥砂浆，厚度通常为3-5厘米；-在水泥砂浆未凝固前，使用抹光机或抹平工具将路面抹平，使其与周围路面平齐；-在路面上进行必要的标线和标识绘制，如车道线、停车标志等。
4.恢复施工后的养护：-在施工后2-3天内，对新铺设的水泥混凝土路面进行养护，可喷洒适量的水进行湿润保养；-在新铺设的水泥混凝土路面上设置合适的警示标志和标线，引导交通和行人；-在施工后的一段时间内，定期巡查路面，及时发现并修复可能的破损。
总结：针对水泥混凝土路面破除及修复施工，需要进行准备工作、破除施工、恢复施工和养护等步骤。
在施工过程中，应注意保证路面的平整度和稳定性，确保排水畅通和标线标识的准确性。
同时需要根据道路使用情况和交通需求，制定相应的交通管制措施，确保施工安全和交通畅通。
破损路面施工工艺流程
破损路面施工工艺流程一、水泥混凝土道路快速（薄层）修补工艺。
1、清理：先将起鼓、脱皮、裂缝等部位的松动部分剔掉，对低于3mm的部位、过于平整的部位和有油污的部位要进行拉毛处理。
拉毛方法用专用拉毛机或人工用尖锤敲击均可。
2、清扫：对底面的浮土等杂物清扫干净，用高压水冲刷干净，冲刷时应将泥浆冲出作业面并防止回流。
3、水润：用水洗刷干净后，应将水保留在作业面一段时间，将作业面充分润透，直至不再渗水为止。
（施工涂抹时必须保持作业面是在湿润状态。
(一)基本要求：1、用量：修补厚度1mm时，每平方大约用量1.5kg.2、水采用无污染水。
3、施工厚度3-5mm以上为宜。
(二)施工条件：1、温度需在5度以上，雨雪天不能施工。
2、施工人员具备一定水泥混凝土的施工经验。
施工机械：砂浆搅拌机或手动的搅拌工具（手电钻改装），高压水冲洗设备，底面清扫工具、海绵或拖布（吸干多余水分用），铁质的搅拌桶两个以上，抹子若干个。
材料调配：1、先把水倒入容器内在放入道路修补料与水混合搅拌，加水量在17%到20%（一般情况搅拌好基本是有一点点流动性的，客户可根据病害情况调整加水量）。
搅拌时须充分搅拌均匀，观察无干粉和气泡即可。
2、搅拌均匀后应让材料静止1分钟后表面无明水，再重新搅拌一下就可以直接倒在作业面进行涂抹了。
根据作业面和施工进度，每次搅拌的料应尽快用完，以防凝固，搅拌的料不应超过20分钟。
(三)施工及时机：待修补面充分润透，表面湿润但无明水，如果坑洼部位有积水，用海绵或吹风机将积水吸干或吹干后再施工，如果有积水会破坏材料的换水量从而影响强度；如果有出现表面过干现象，用淋洒的方式再重新湿润；作业面保持合适的干湿度有助于粘接和便于施工。
产品用途混凝土路面罩面面层找平修复。
水泥混凝土路面的麻面、空鼓、起皮、起砂、脱壳、裂缝、露筋、掉皮、露石子修补。
二、混凝土道路裂缝修补（深层修补）。
混凝土裂缝产生的原因很多，常见的有：路基压实不到位，设计载荷不够，切缝时间过晚，切缝深度不足，开放交通过早，早期养护不够，混凝土质量问题等。
水泥混凝土路面裂缝及局部坏损修补施工方案
水泥混凝土路面裂缝及局部坏损修补施工方案水泥混凝土路面是一种常见的道路铺设材料，经过长时间使用和自然因素的作用，路面可能会出现裂缝和局部坏损。
为了维护道路的安全和耐久性，对于这些问题需要进行及时的修补。
下面是水泥混凝土路面裂缝及局部坏损修补的施工方案：1.检查和评估：首先，需要对裂缝和局部坏损的情况进行全面的检查和评估。
检查时要注意裂缝的类型和宽度，判断是否存在沉降或松动的问题。
同时还要评估路面的使用情况和设计要求。
2.清理：清理是修补路面的第一步，需要清除裂缝和坏损部分周围的杂物和松散的碎石。
可以使用扫帚、高压水枪或其他清洁工具进行清理。
3.开缝：对于宽度大于3mm的裂缝，需要进行开缝处理。
开缝可采用钻孔机或电锤等工具，将裂缝切割成V形槽或沟槽，以便更好地填充和粘结修补材料。
4.填缝：对于开缝处理后的裂缝，需要填充修补材料。
填缝材料可以选择聚硫橡胶、聚氨酯弹性体、改性沥青等，根据裂缝的宽度和深度选择合适的材料进行填充，并确保填充均匀，不留空隙。
5.平整：填缝后，需要使用撞击器或其他平整工具将填缝材料与周围的路面表面进行压实和平整处理，确保修补部分与原路面相接贴合。
6.养护：修补施工完成后，需要进行养护处理，保护修补部分的稳定性和耐久性。
养护期间，应避免车辆经过修补部分，防止新修补的裂缝重新开裂。
一般来说，养护期需要7至14天，视修补材料的具体要求而定。
7.路况监测：修补完成后，需要对修复部分进行定期的路况监测，及时发现和处理裂缝再次出现或局部损坏的问题。
定期检查路面的平整度和均匀性，以保证道路的安全性和使用寿命。
综上所述，水泥混凝土路面裂缝及局部坏损修补的施工方案主要包括检查和评估、清理、开缝、填缝、平整、养护和路况监测。
通过合理的工艺和材料选用，能够提高路面的使用寿命和运行安全性，延缓修复周期，减少交通事故的发生。
水泥混凝土路面快速修补
水泥混凝土路面快速修补图文一、水泥混凝土路面破损原因原因之一：路面伸缩缝的变形受到约束，造成伸缩缝附近应力过大，因此普遍出现挤砕、凹坑、断角等破损现象；原因二：如果伸缩缝、裂缝等没有及时修复，因此造成雨水或雪水侵入路基，又在车辆动载作用下，使路基局部掏空，从而使路面出现严重断裂和局部沉降；原因三：由于冬季路面冰冻造成路面冻胀破坏，路面出现坑窝麻面；原因四：路面本身强度不均，在强度低又受力大的部位出现断裂。
二、目前水泥混凝土路面破损修复方法及问题1、对于裂缝，采用灌注一些类似沥青的柔性材料。
这种方法只能暂时防止裂缝处进水，但不能在裂缝处粘接成整体，恢复路面的承载力，因此是一种低效的修复方法。
2、对于挤砕、凹坑的破损现象只有大范围破除，重新浇筑混凝土。
其问题是：工程量大、养生时间长，修复中长时间不能通车，因此对于交通繁忙的道路修复难度极大。
3、对于路面的坑窝麻面，采用的聚合物砂浆（如环氧砂浆等）进行修补，但由于这些材料的耐候性差，因此修补后使用寿命短。
综上，当前在水泥混凝土路面破损修复方面，需要新材料解决以上难题。
三、对这种新材料的基本要求1、力学强度高，即与水泥混凝土的粘接力强、其自身力学强度高；2、耐户外环境，即耐水、耐紫外线、耐冻胀、耐高低温；3、耐腐蚀，即耐油、耐酸碱；4、凝固时间短，即在短时间能达到使用强度；5、施工简便；6、不受季节限制，即高低温时均能使用。
四、常见病害修补方法（一）路面坑槽的修补：1、延着坑槽的四周边界进行切割，使周边形成深度大于3cm的垂直立面；2、对坑槽进行彻底清理，将所有松散松动的部位全部清除，直至牢固层；首先，要对路面破损的原因进行确认，找到根源。
3、检查清理后的坑槽是否干燥，否则应晾干或用喷灯烤干；4、在坑槽界面涂刷一层修补砂浆，等待约30min;5、浇筑得锢混凝土，浇筑后要振捣密实为止。
a、在树脂中入固化剂，制成一种胶。
b、搅拌2分钟以上，使固化剂完全溶解c、在胶中加入水泥基细级料，搅拌均匀，d、将搅拌好的修补砂浆与级配粗料进行搅拌，制成混凝土e、将混凝土倒入欲修补坑槽，并不断振捣，使之密实。
水泥混凝土路面修补方案
水泥混凝土路面修补方案水泥混凝土路面是城市交通基础设施的重要组成部分，长时间使用后不可避免地会出现一些损坏和破损的情况。
为了确保道路的平稳和行车安全，需要对水泥混凝土路面进行及时修补。
本文将介绍水泥混凝土路面修补的方案和方法，以保障路面质量和交通安全。
一、修补前的准备工作在进行水泥混凝土路面修补之前，必须进行充分的准备工作。
首先，对需要修补的路面进行评估，了解损坏的情况和程度，以确定修补的范围和方法。
其次，清理修补区域的杂物和灰尘，确保修补材料与路面充分粘结。
此外，还需确保修补材料的质量和施工人员的专业技能，以保证修补效果的稳定和可靠。
二、常用的水泥混凝土路面修补方案1. 补漏法补漏法适用于路面出现较小的裂缝或局部脱落的情况。
修补时，先用刷子或高压水枪将裂缝或脱落处清理干净，然后使用水泥砂浆将其填补平整，与原有路面无明显高低差。
补漏法修补简便快捷，适用范围广泛。
2. 表层修补法表层修补法用于路面的表层损坏较为严重的情况。
修补时，先将损坏的表层刨除，露出混凝土基层。
然后，用搅拌机将水泥、沙子和砾石按一定比例搅拌均匀，并铺在基层上。
最后，使用振动板将修补层压实，以保证与原有路面的牢固连接。
3. 碾压法碾压法适用于较大范围的路面修补。
修补时，首先使用切割机将损坏的路面切割成一定大小的块状。
然后，利用碾压机对修补区域进行碾压，以确保修补层与原有路面的紧密贴合。
最后，涂刷渗透性胶浆以增强修补区域的耐久性。
4. 打磨抛光法打磨抛光法适用于路面平整度不够和表面有明显破损的情况。
修补时，先使用打磨机对损坏的路面进行修整，将高出部分打磨平整。
然后，使用抛光机对整个路面进行抛光，以使修补区域与原有路面达到一致的光滑度和颜色。
三、保养与维护除了及时修补，水泥混凝土路面还需要定期的保养与维护，以延长使用寿命和保证道路的交通安全。
保养与维护包括路面清洗、防水涂层施工、补漏处理等。
通过保养和维护，可以防止路面的进一步破坏，并提高路面的抗压和耐磨性。
水泥混凝土路面裂缝处理方法
水泥混凝土路面裂缝处理方法
水泥混凝土路面裂缝处理方法通常有以下几种：
1.填缝材料修补：使用特殊的填缝材料来填充裂缝。
常见的填缝材料包括聚氨酯弹性填缝剂、环氧树脂填缝剂等。
填缝材料应具有良好的附着性和弹性，能够经受交通荷载并具有抗水、耐候的特性。
2.橡胶模压：将预先制作好的橡胶模板放在裂缝上，然后利用压路机或者人工行走进行模压，将橡胶模板内的热熔胶填满裂缝。
这种方法可以快速修复裂缝，且效果持久。
3.裂缝密封胶带：使用特殊的胶带将裂缝密封，防止进一步扩大。
这种方法适用于较小的裂缝，能够快速修复，但整体美观度不如其他方法。
4.热压胶带：在裂缝上铺设特殊的热压胶带，然后使用热熔设备将胶带与路面粘合在一起。
这种方法可以有效修复较大的裂缝，并且具有较长的使用寿命。
5.再生料修补：将混凝土路面的裂缝清理干净后，使用混凝土再生料进行修补。
再生料具有较好的附着性和强度，可以有效修复裂缝。
以上方法每一种都有其适用的情况和注意事项。
应根据具体情况选择最合适的处理方法，并在施工过程中注意安全操作，确保修补效果和使用寿命。
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7 水泥混凝土路面破损处理7.1 裂缝维修7.1.1 对宽度小于3mm的轻微裂缝，可采取扩缝灌浆。
1 顺着裂缝扩宽成1.5～2.0cm的沟槽，槽深可根据裂缝深度确定，最大深度不得超过2／3板厚。
2 清除混凝土碎屑，吹净灰层后，填入粒径0.3～0.6cm清洁石屑。
3 根据选用的灌缝材料，混合均匀后，灌入扩缝。
4 灌缝材料固化后，达到通车强度，即可开放交通。
7.1.2 对贯穿全厚的大于3mm小于15mm的中等裂缝，可采取条带罩面进行补缝。
1 在裂缝两侧切缝时，且距裂缝距离不小于15cm.2 凿除两横缝混凝土的深度以7cm为宜。
3 每隔50cm打一对钯钉孔，钯钉孔的大小应略大于钯钉直径2～4mm。
并在二钯钉孔之间打一对与钯钉孔直径相一致的钯钉槽。
4 钯钉宜采用ø16螺纹钢筋，使用前应予以除锈。
钯钉长度不小于20 cm,弯钩长度为7cm。
5 钯钉孔必须填满砂浆，方可将钯钉插入孔安装。
6 切割的缝壁应凿毛，并清除松动的混凝土碎块及表面尘土、裸石。
7 浇筑混凝土应及时振捣密实、抹平，并喷洒养护剂。
8 修补块面板两侧，应加深缩缝，并灌注料。
7.1.3对宽度大于15mm的严重裂缝可采用全深度补块。
全深度补块分集料嵌锁法、刨挖法、设置传力杆法。
1 集料嵌锁法1）在修补的混凝土路面位置上，平行于缩缝划线，沿划线位置进行全深度切割。
在保留板块边部，沿侧4cm位置，锯5cm深的缝。
2）破碎、清除旧混凝土过程中不得伤及基层、相邻面板和路肩。
若破碎除的旧混凝土面积当天完不成混凝土浇筑时，其补块位置应作临时补块。
3）全深锯口和半深锯口之间的4cm宽条混凝土垂直面应凿成毛面。
4）处理基层时，基层强度符合规要求，应整平基层；基层强度低于规要求，应予以补强，并严格整平；若基层全部损坏或松软，应按原设计基层材料重新作基层，其技术要求应符合现行《公路路面基层施工技术规》（JTJ034）的规定。
5）混凝土的配合比应根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、和易性等要求，先用原材料进行配比设计，各种材料的物理性能及化学成分应符合现行《公路水泥混凝土路面设计规》（JTJ012）规定。
6）用水量应控制在混合料运到工地最佳和易性所需的最小值，最大水灰比为0.4。
如采用JK系列混凝土快速修补材料，水灰比以0.30~0.40为宜，坍落度宜控制在2cm。
混凝土24h弯拉强度应不低于3.0Mpa。
7）混凝土摊铺应在混凝土拌和后30~40min卸到补块区，并振捣密实。
8）浇筑的混凝土面层应与相邻路面的横断面吻合，其表面平整度应符合现行《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071）规定，补块的表面纹理应与原路面吻合。
9）补块养生宜采用养护剂，其用量根据养护材料性能确定。
10）做接缝时，将板中间的各缩缝锯切到1/4板厚处，将接缝材料填入缝。
11）混凝土达到通车强度后，即可开放交通。
2 刨挖法亦称倒T形法。
1）施工要求按本规7.1.3条第一款执行。
2）在相邻板块横边的下方暗挖15cm×15cm的一块面积用于荷载传递。
3 设置传力杆法1）设置传力杆法，施工要求按本规7.1.3第1款执行。
2）处理基层后，应修复、安设传力杆和拉杆。
3）原混凝土面板没有传力杆或拉杆折断时，应用与原规格相同的钢筋焊接或重新安设。
安装时应在板厚1/2处钻出比传力杆直径大约2~4mm的孔，孔中心距30cm，其误差不应超过3mm。
4）横向施工缝传力杆直径为ø25mm，长度为45cm，嵌入相邻保留板深22.5cm。
5）拉杆孔直径宜比拉杆直径大2~4mm，并应沿相邻板块间的纵向接缝板厚1/2处钻孔，中心距80cm。
拉杆采用ø16螺纹钢筋，长80cm,40cm嵌入相邻车道的板。
6）传力杆和拉杆宜用环养砂浆牢牢地固定在规定位置，摊铺混凝土前，光圆传力杆的伸出端应涂少许润滑油。
7）新补板块与沥青路肩相接时，应和现有路肩齐平。
8）传力杆若安装倾斜或松动失效，应予以更换。
7.2板边、板角修补7.2.1板边修补基本要求：1 当对水泥混凝土面板边轻度剥落进行修补时，应将剥落的表面清理干净，用沥青混合料或接缝材料修补平整。
2 当板边严重剥落时，其修补方法参照本规7.1.2条进行。
3 当板边全深度破碎，其修补方法参照本规7.1.3条进行。
7.2.2板条修补基本要求1 板条断裂应该破裂面的大小确定切割围，见图7.2.2。
2 切缝后，凿除破损部分时，应凿成规划的垂直面。
对原有钢筋不应切断，如果钢筋难以全部保留，至少也要保留20-30cm长的钢筋头，且应长短交错。
3 原有滑动传立杆，如果有缺陷应予以更换并在新老混凝土之间加设传立杆，传立杆间距控制在30cm。
4 基层不良时，可采用C15号混凝土浇筑基层。
5 与原有路面板的接缝面，应涂刷沥青。
如为胀缝，应设置接缝板。
6 现浇混凝土，与老混凝土面板之间的接缝应切出宽3cm深4cm 的接缝槽，并灌入填缝材料。
7 待混凝土达到强度后，方可开放交通。
7.3 板块脱空处治7.3.1水泥混凝土面板脱空位置的确定可采用弯沉测定法。
1 须用5.4m长杆弯沉仪，及相当于BZZ-100重型标准汽车。
2 弯沉仪的测点与支座不应放在相邻两块板上，待弯沉车驶离测试板块，方可读取百分表值。
3 凡弯沉超过0.2mm的，应确定为面板脱空。
7.3.2 灌浆孔布设基本要求：1 灌浆孔布设应根据路面板的尺寸、下沉量大小、裂缝状况以及灌浆机械确定。
2 用凿岩机在路面上打孔，孔的大小应和灌注嘴的大小一致，一般为50mm左右。
3 灌浆孔与面板边的距离不应小于0.5m。
在一块板上，灌浆孔的数量一般为5个，也可根据情况确定。
7.3.3水泥混凝土路面板和基层之间由于出现空隙而导致路面沉陷的，可采用沥青灌注、水泥浆、水泥粉煤灰浆和水泥砂浆灌浆等方法进行板下封堵。
1 沥青灌注方法1) 灌浆孔的布置参照本规7.3.2条进行。
2) 灌浆孔钻好后，应采用压缩空气将孔中的混凝土碎屑、杂物清除干净，并保持干燥。
3) 宜采用建筑沥青，沥青加热融化温度一般为180̊C。
4) 沥青洒布车或专用设备的压力为200~400kPa。
灌注沥青压满后约0.5min，应拔出喷嘴，用木锲堵塞。
5) 沥青温度下降后，应拔出木锲，填进水泥砂浆，即可开放交通。
2 水泥灌浆法1）灌浆孔的布设与沥青灌注法相同。
2）灌注机械可用压力灌浆机或压力泵，灌注压力为1.5~2.0MPa。
3）灌浆作业应先从沉陷量大的地方的灌浆孔开始，逐步由大到小。
当相邻孔或接缝中冒浆冒浆，可停止泵送水泥浆，每灌完一孔应用木楔堵孔。
4）待砂浆抗压强度达到3MPa时，用水泥砂浆堵孔，即可开放交通。
7.4 唧泥处理7.4.1水泥混凝土路面唧泥病害，应采取压浆处理。
7.4.2水泥混凝土面板进行压浆处理后，应对接缝及时灌缝。
7.4.3 设置排水设施基本要求：1 路面和路肩应保持设计横坡，宜铺设硬路肩。
2 路面裂缝、接缝以及路面与硬路肩接缝应进行密封。
3 设置纵向积水管和横向出水管。
1）在水泥路面的外侧边缘挖一条纵向沟，宽约15~25cm，沟挖深至集料基层之下15cm，横沟与纵沟的交角应在45~90°之间，横沟间的距离约30m。
2）积水管一般采用￠7.5cm多孔塑料管，出水管为无孔塑料管。
3）设置纵向和横向水管，并按设计的距离将积水管和出水管连接起来。
4）纵向多孔管应包一层渗透性较强的土工织物。
5）积水管和出水管放入沟槽时，其底部应平顺，横向出水管的坡度应大于或等于纵向排水坡度，出水管的管端应延伸到排水沟，并设端墙。
6) 管的外围应填放粗砂等渗滤集料，并振动压实。
7）回天沟槽时，应采用与原路肩相同的材料恢复原状。
4 盲沟设置及基本要求1）在沿水泥路面外侧挖纵向沟时，沟底应低于面板以下10cm，在水泥混凝土路面接缝处挖横向沟。
2）沟槽底面及外侧铺油毡隔离层，沿水泥路面交界处及盲沟顶部铺设土工布过滤层。
3）盲沟宜填筑碎（砾）石过滤材料。
4）盲沟上应用相同材料恢复路面（路肩）。
7.5.1错台的处治方法有磨平法和填补法两种，可按错台的轻重程度选定。
7.5.2高差小于10cm的错台，可采用磨平机磨平，或人工凿平。
1 应从错台最高点开始向四周扩展，边磨边用三米直尺找平，直至相邻两块板齐平为止。
2 磨平后，接缝应将杂物清除干净，并吹净灰尘，及时将嵌缝料填入。
7.5.3 高差大于10cm的严重错台，可采取沥青砂或水泥混凝土进行处治。
1 沥青砂填补基本要求1）在沥青砂填补前应清楚路面杂物和灰尘，并喷洒一层热沥青或乳化沥青，沥青用量为0.40～0.60kg/㎡。
2）修补面纵坡变化应控制在i≤1%。
3）沥青砂填补后，宜用轮胎压路机碾压。
4）初期应控制车辆慢速通过。
2 水泥混凝土修补基本要求1)应将错台下沉板凿除2～3cm深，修补长度按错台高度除以坡度（1%）计算。
2）凿除面应清除杂物灰尘。
3）浇筑聚合物细石混凝土，材料配比参照附录A。
4)混凝土达到通车强度后，即可开放交通。
7.6 沉陷处理7.6.1沉陷处理应设置排水设施，其方法应按本规7.4.3条实施。
7.6.2面板顶升基本要求：1 面板在顶升前，应用水准仪测量下沉板的下沉量，测站距下沉处应大于50m，并绘出纵断面，求出升起值。
2 在混凝土面板上钻孔，孔深应略大于板厚2cm。
3 板块顶升宜用起重设备或千斤顶。
4 灌注材料可采用水泥砂浆。
5 灌注材料压入后，每灌一孔采用木锲堵塞，压浆全部完毕，应拔出木锲，宜采用高强水泥砂浆堵孔。
6 压浆材料的抗压强度达到6MPa时，方可开放交通。
7.6.3当水泥混凝土整板沉陷并产生破碎时，应整板翻修。
7.7 拱起处理7.7.1拱起处理应根据具体情况，采取不同的方法进行处治。
1 板端拱起但路面完好时，应根据板块拱起高低程度，计算要切除部分板块的长度。
先将拱起板块两侧附近1~2条横缝切宽，待应力充分释放后切除拱起端，逐渐将板块恢复到原位，在缝隙和其他接缝应清缝，并灌接缝材料。
2 拱起板端发生断裂或破损时，按本规7.1.3条处理。
3 拱起板两端间因硬物夹入发生拱起，应将硬物清除干净，使板块恢复到原位，应清理接缝的杂物和灰尘，灌填缝料。
4 胀缝间因传力杆部分或全部在施工时设置不当，使板受热时不能自由伸长而发生拱起，应重新设置胀缝，按水泥混凝土路面有关施工规执行，使用板恢复原状。
5 混凝土路面板的胀起与拱起的处理方法一致。
7.8 坑洞修补7.8.1坑洞修补应根据不同情况采取相应措施进行。
1 对个别的坑洞，应清除洞杂物，用水泥砂浆等材料填充，达到平整密实。
2 对较多坑洞且连成一片的，应采取薄层修补方法进行修补。
（1）切割面积的图形边线，应与路中心线平行或垂直。
（2）切割的深度，应在6cm以上，并将切割面的光滑面凿毛。
（3）应清除槽的混凝土碎屑。
（4）混凝土拌合物填入槽，振捣密实，并保持与原混凝土面板齐平。