表面粗糙度标准汇总
表面粗糙度选用标准
表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
粗糙度对比Ra、Rz、RMS、国内外标准对照
表面粗糙度高度参数有3种：1.轮廓算数平均偏差：轮廓算数平均偏差Ra是指在取样长度L内，被测轮廓上各点到基准线的距离Yi的绝对值的算数平均平均值。
2.微观不平度十点高度：微观不平度十点高度Rz是指在取样长度L内，被测轮廓上五个最大轮廓峰高Ypi的平均值与五个最大轮廓谷底Yvi的平均值之和。
3.轮廓最大高度：轮廓最大高度Ry是指在取样长度L内，被测轮廓的峰顶线与轮谷线之间的距离。
表征微观不平度高度特性的评定参数Ra、Rz、Ry的数值愈大则表面越粗糙。
在高度评定参数中，Ra的概念颇为直观，Ra值反应实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，且Ra值用触针式电动轮廓仪测量比较容易。
因此对于光滑表面和半光滑表面，普遍采用Ra作为评定参数。
但受测量仪器的限制，极光滑和极粗糙的表面不能用Ra评定。
评定参数Rz的概念较为直观，Rz值通常用非接触式的光切显微镜测量。
但Rz值只反应取样长度内峰高和谷底的十个点，不能反应峰顶的尖锐和平顿的几何形状特性，因此Rz值不如Ra值反应得微观几何形状特性全面。
评定参数Ry的概念简单，Ry值得测量方便，但Ry值不及Rz、Ra值反应的微观几何形状特性全面。
Ry值与Ra、Rz值连用控制微观不平度的谷深用来评定某些不允许出现较大加工痕迹和受交变应力作用的表面。
RMS值实际就是有效值，就是一组统计数据的平方的平均值的平方根。
因为RMS系统是英制单位一般的有：RMS*25.4/1000=RA举例:RMS64 = 64*25.4/1000= RA 1.6几个常用的如下:RMS250 = RA6.4RMS125 = RA3.2RMS64 = RA1.6RMS32 = RA0.8表面粗糙度外国与中国标准对照N1－－0.025um；N2－－0.05um；N3－－0.1um；N4－－0.2um；N5－－0.4um；N6－－0.8um；N7－－1.6um；N8－－3.2um；N9－－6.3um；N10－－12.5um；N11－－25um；日本表面粗糙度的老标准。
表面粗糙度指标
加工表面较粗糙，刀痕和凹凸较明显
Rz（微观不平度十点高度）
▽8: 0.5~2.5（根据Ra值推算，非直接对应）
在取样长度内，五个最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的平均值之和较小
▽7~▽4: 逐渐增加
随着Ra值的增加，Rz值也逐渐增加，表示表面更加粗糙
Ry（轮廓最大高度）
▽8: 0.4~0.8（根据Ra值推算，非直接对应）
在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离较小
▽7~▽4: 逐渐增加
随着Ra值的增加，Ry值也逐渐增加，表示表面轮廓的最大高度差更大
表面粗糙度指标
粗糙度指标
数值范围（微米）
描述
Ra（轮廓算数平均偏差）
▽8: 0.40.63（或0.40.8）
加工表面非常光滑，肉眼难以观察到明显的刀痕或凹凸
▽7: 0.8~1.25
加工表面较光滑，有一定的光泽
▽6: 1.6~2.5
加工表面略显粗糙，但仍有一定的平滑度
▽5: 3.2~5.0
加工表面有明显的刀痕和凹凸，但不影响使用
金属表面粗糙度 标准
金属表面粗糙度标准金属表面粗糙度是指金属表面的不平整程度，通常用来描述金属表面的平整度和光洁度。
在工业生产中，金属表面粗糙度的标准化对于确保产品质量和性能至关重要。
本文将介绍金属表面粗糙度的标准以及其对应的测量方法和应用。
一、金属表面粗糙度的标准。
1. ISO 4287标准。
ISO 4287标准是国际上广泛采用的金属表面粗糙度标准之一。
该标准规定了金属表面粗糙度的测量方法和评定标准，包括了参数Ra、Rz、Rmax等指标。
其中，Ra代表了表面的平均粗糙度，Rz代表了表面峰谷高度的平均值，Rmax则表示了表面最大峰谷高度。
这些参数可以帮助我们准确描述金属表面的粗糙程度，从而指导生产过程和产品质量控制。
2. GB/T 1031标准。
GB/T 1031标准是中国国家标准化委员会发布的金属表面粗糙度标准。
该标准与ISO 4287标准类似，同样规定了金属表面粗糙度的测量方法和评定标准，但在具体参数的定义和测量方法上略有不同。
在中国的金属加工行业中，GB/T 1031标准被广泛应用于金属制品的生产和检测过程中。
二、金属表面粗糙度的测量方法。
1. 表面粗糙度仪测量法。
表面粗糙度仪是一种专门用于测量金属表面粗糙度的仪器，通过仪器的感应头在金属表面上扫描，可以得到表面的粗糙度参数。
这种方法操作简单、快捷，适用于各种类型的金属材料和加工表面。
2. 视觉比对法。
视觉比对法是一种简单粗糙的测量方法，通过肉眼观察和比对样品表面的粗糙度。
虽然这种方法不如仪器测量准确，但在一些简单的场合下仍然具有一定的应用价值。
三、金属表面粗糙度的应用。
1. 工艺控制。
金属表面粗糙度对于金属加工工艺具有重要影响，合理控制金属表面粗糙度可以提高加工效率和产品质量。
在不同的加工工艺中，需要根据具体要求选择合适的表面粗糙度标准，以确保产品的加工质量。
2. 产品检测。
在金属制品的生产过程中，需要对产品的表面粗糙度进行检测，以保证产品符合设计要求。
通过精确的表面粗糙度测量，可以及时发现加工过程中的问题，并采取相应的措施进行调整和改进。
表面粗糙度符号大全及含义、标准
|E
∫ E
RzJ
轮廓元素 的平均高度 Rz 轮廓最大高度
Jls B O601 ∶1994 (以 前 :Is04287/⒈ 1984)
|巨
Rz(Jls)
RmaX
Rmax
Rmax
DIN4768∶ 1990
DlN EN Is○ 4287∶ 1998
丨 s⊙ 4287∶
|E |E |E |E
Rp
Rρ k
Rp
(取 决于截线
sd1和 sd2)
⒗
Mθ
符台对 R况 以及 P∞ 的定义 .
h「
0mbH,带
PFM的
M2和
M3
丽
DlN EN lsO4287∶ 1998 lS04287∶ 1997 Jls B O601 ∶1994
Rz
相应 的 参数
Ry lJIs)
Rz
微观不平度十点高度 以及 Ry〈 依据 Jls)
Rz(依 据标准
ls○
〉
DlN EN IsO4287∶ 1998 lsO4287∶ 1997 Jls B0601 ∶1994
C2)
尖峰数 Pc (取 决于截 线 C1和 截线 C幻 按顺序超出上截线 C1和 下截线 廓元素的数 目。 输出形式
:
sEP1940∶ 1992 ANsl/AsME B461∶ 1985
C2的 轮
-每
-每 1in尖 峰
山 〃 厂
1cm尖
峰
￠ cm及
/c)
l/n及 Ⅱ )
DlN EN IsO4287∶ 1998 ls04287∶ 1997 JIs B0601 ∶1994
轮廓最大峰顶高度 Rρ 减小的尖峰高度 Rρ k 中心微观不平度高度 Rk 减小 的谷深度 Rvk 皙奘毖潴笈馑从粗糙度中心轮廓分开 的截线 的材料 比 (单 位 %)。
粗糙度对照表
SPI(A2) Ra0.01
DF-2 XW-10
58HRC 60HRC
SPI(A3) Ra0.02
S136
300HB
SPI(B1) Ra0.05
718SUPREME 300HB
SPI(B2) Ra0.1
SPI(B3) Ra0.2
Ra0.4
Ra0.8
Ra1.6 Ra3.2 Ra6.3 Ra12.5 Ra25 Ra50
可辨加工痕迹的方向
表面光洁度
▽1
▽2
▽3
▽4
▽5
▽6 ▽7
表 面 粗 Ｒａ 50
25
12.5
6.3
3.2
1.60 0.80
糙度
Ｒｚ 200
100
50
25
12.5 6.3
6.3
表面光洁度
▽8
▽9
▽10
▽11
▽12
▽13
▽14
表 面 粗 Ｒａ
糙度
Ｒｚ
0.40 3.2
0.20 1.60
0.100 0.80
0.050 0.40
0.025 0.20
0.012 0.100 0.050
3、中国标准和美 国标准的粗糙度对照表:
中国旧标准( 光洁度)
中 国 新标 准 ( 度)Ra
粗糙
美国标准(微米 )Ra
美国标准( 微英寸)， Ra
▽4
6.3
8
320
6.3
250
▽5
3.2
5
200Biblioteka 41603.2
125
▽6
1.6
2.5
100
2
80
1.6
表面粗糙度标准
4.2 表面粗糙度国家标准
在一般情况下，测量Ra和Rz时,推荐按表4-1选用对应的取样长度及评定 长度值，此时在图样上可省略标注取样长度值。当有特殊要求不能选用 表4-1中数值时，应在图样上注出取样长度值。
（2）评定长度ln ：评定长度是用于判别被评定轮廓的表面粗糙度特性 所需的X轴方向上的长度，由于零件表面存在不均匀性，规定在评定时 它包括一个或几个取样长度，称为评定长度ln。在评定长度内，根据取 样长度进行测量，此时可得到一个或几个测量值；取其平均值作为表面 粗糙度数值的可靠值。一般情况下，取ln=5lr ，如表4-1所示。当表面比 较均匀时，可取ln<5lr；当表面均匀性较差时，可取ln>5lr 。
（7）影响产品的外观、表面涂层的质量和操作人员的使用舒适性（如 机床的操作手柄）等。
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4.1 概述
（8）影响设备的振动和噪声及动力消耗。当运动副的表面粗糙度参数 值过大时，运动件将会产生振动和噪声，这种现象在高速运转的发动机 曲轴和凸轮、齿轮以及滚动轴承中很明显。显然，配合表面粗糙时，随 着摩擦系数的增大，摩擦力增大，从而动力消耗增加。
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4.1 概述
（2）影响配合性质的稳定性。对于间隙配合，表面越粗糙，就越容易 磨损，使工作过程中的配合间隙逐渐增大；对于过盈配合，由于压合装 配时会将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈量，降低了过盈配合的连 接强度。上述微观凸峰被磨损或被挤平的现象，对于那些配合稳定性要 求较高、配合间隙量或配合过盈量较小的高速重载机械影响更显著，故 适当的选定表面粗糙度参数值尤为重要。
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4.1 概述
（5）影响零件表面的密封性。静力密封时，粗糙的零件表面之间无法 严密地贴合，容易使气体或液体通过接触面间的微小缝隙发生渗漏。同 理，对于动力密封，其配合面的表面粗糙度参数值也不能过低，否则受 压后会破坏油膜，从而失去润滑作用。
粗糙度检测标准
Ry3.2
用任何方法获得的表面，Ry的上限值为3.2μm
Rz200
用不去除材料方法获得的表面，Rz的上限值为200μm
Rz3.2
Rz.1.6
用去除材料方法获得的表面，Rz的上限值为3.2μm，下限值为1。6μm
3.2
Ry12。5
1。6
光面
可辨加工痕迹方向
金刚石、车刀精车、精铰、拉力加工、精磨、研磨、抛光
要求保证定心剂配合特性的表面，如轴承配合表面、锥孔等
0。6
微辩加工痕迹方向
要求能长期保持规定的配合特性，如标准公差为IT6、IT7的轴和孔
用去除材料方法获得的表面,Ra的上限值为3。2μm，Ry的上限值为12.5μmRy
三、各级表面粗糙度的表面特征、加工方法及应用举例（表1—2）
表1-2各级表面粗糙度的表面特征、加工方法及应用举例
表面粗糙度
表面外观情况
获得方法举例
应用举例
级别
名称
100
粗面
明显可见刀痕
毛坯经过粗车、粗刨、粗铣等加工方法所获得的表面
粗糙度的检测标准
一、表面粗糙度的评定参数
按照国家标准规定，表面粗糙度的评定参数应在轮廓算术平均偏差（Ra）、微观平面度十点高度（Rz）和轮廓最大高度（Ry)项目中选取.国家标准优先选用Ra.
二、表面粗糙度符号（见表1-1）
表1—1表面粗糙度符号（GB/T131-1993）
符号
意义
基本符号上加一短横线，表示表面特征是用去除材料的方法获得的，如车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工等.
一般的钻孔、倒角、没有要求的自由表面
50
可见刀痕
25
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4.1 概述 4.2 表面粗糙度国家标准 4.3 表面粗糙度的选择及其标注 4.4 表面粗糙度的测量
4.1 概述
表面粗糙度主要是指切削加工过程中由刀具和工件表面之间的强烈摩擦、 切屑分离过程中的物料破损残留以及工艺系统的高频振动等原因在工件 表面上引起的具有较小间距和微小峰谷不平度的微观误差现象。这种表 面微观几何形状误差，对机械零件的配合性质、工作精度、耐磨损性、 抗腐蚀性等有着十分密切的关系，它直接影响到机器或仪器的可靠性和 使用寿命。本章所涉及的国家标准为： GB/T 3505-2000《 表面结构的术语、定义及参数 》 GB/T 1031-1995《表面粗糙度 参数及其数值》 GB/T 131-1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》
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4.2 表面粗糙度国家标准
在一般情况下，测量Ra和Rz时,推荐按表4-1选用对应的取样长度及评定 长度值，此时在图样上可省略标注取样长度值。当有特殊要求不能选用 表4-1中数值时，应在图样上注出取样长度值。 （2）评定长度ln ：评定长度是用于判别被评定轮廓的表面粗糙度特性 所需的X轴方向上的长度，由于零件表面存在不均匀性，规定在评定时 它包括一个或几个取样长度，称为评定长度ln。在评定长度内，根据取 样长度进行测量，此时可得到一个或几个测量值；取其平均值作为表面 粗糙度数值的可靠值。一般情况下，取ln=5lr ，如表4-1所示。当表面比 较均匀时，可取ln<5lr；当表面均匀性较差时，可取ln>5lr 。 （3）评定表面粗糙度的基准线m：评定表面粗糙度参数值大小时所用的 一条参考线，称为基准线。基准线有以下两种：
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4.1 概述
（8）影响设备的振动和噪声及动力消耗。当运动副的表面粗糙度参数 值过大时，运动件将会产生振动和噪声，这种现象在高速运转的发动机 曲轴和凸轮、齿轮以及滚动轴承中很明显。显然，配合表面粗糙时，随 着摩擦系数的增大，摩擦力增大，从而动力消耗增加。 此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐 射性能、液体和气体的流动阻力、导体表面电流的流通等都会产生不同 程度的影响。综上所述，表面粗糙度在零件的几何精度设计中是必不可 少的项目，是一种十分重要的零件质量评定指标。为了保证零件的使用 性能和寿命，应对其加以合理限制。
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4.2 表面粗糙度国家标准
我国参照国际标准（ISO），对原表面粗糙度国家标准GB 1031-1983、 GB 131-1983作了修订和增订，新国标有GB/T 3505-2000《 表面结构的 术语、定义及参数 》、GB/T 1031-1995《表面粗糙度 参数及其数值》 和 GB/T 131-1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》。
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4.1 概述
（5）影响零件表面的密封性。静力密封时，粗糙的零件表面之间无法 严密地贴合，容易使气体或液体通过接触面间的微小缝隙发生渗漏。同 理，对于动力密封，其配合面的表面粗糙度参数值也不能过低，否则受 压后会破坏油膜，从而失去润滑作用。 （6）影响机器或仪器的工作精度。表面粗糙度越大，配合表面之间的 实际接触面积就越小，致使单位面积受力增大，造成峰顶处的局部塑性 变形加剧，接触刚度下降，影响机器工作精度和精度稳定性。 （7）影响产品的外观、表面涂层的质量和操作人员的使用舒适性（如 机床的操作手柄）等。
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4.1 概述
（2）影响配合性质的稳定性。对于间隙配合，表面越粗糙，就越容易 磨损，使工作过程中的配合间隙逐渐增大；对于过盈配合，由于压合装 配时会将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈量，降低了过盈配合的连 接强度。上述微观凸峰被磨损或被挤平的现象，对于那些配合稳定性要 求较高、配合间隙量或配合过盈量较小的高速重载机械影响更显著，故 适当的选定表面粗糙度参数值尤为重要。 （3）影响零件的疲劳强度。粗糙的零件表面存在较大的微观峰谷，它 们的尖锐缺口和裂纹对应力集中十分敏感，从而使零件的疲劳强度大大 降低。 （4）影响零件表面的抗腐蚀性，比较粗糙的表面，易使腐蚀性气体或 液体通过微观峰谷渗入金属内层造成表面锈蚀。同时，微观凹谷处容易 藏污纳垢，容易产生化学腐蚀和电化学腐蚀。
下一页返回Leabharlann 4.1 概述
4.1.1 基本概念
零件表面不论是用机械加工方法还是用其他方法获得，都不可能是绝对 光洁平滑的，总会存在着由微小间距和微观峰谷组成的微小高低不平的 痕迹。这是一种微观几何形状误差，称为微观不平度。这种微观几何形 状误差可用表面粗糙度来表达，表面粗糙度越小，表面越光滑。因此， 表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要指标。 如图4-1所示，零件同一表面存在着叠加在一起的三种误差，即：形状误 差（宏观几何形状误差）、表面波度误差和表面粗糙度误差。三者之间， 通常可按相邻波峰和波谷之间的距离（波距）加以区分：波距在10mm 以上属形状误差范围，波距在1~10mm之间属表面波度范围，波距在 1mm以下属表面粗糙度范围。
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4.1 概述
4.1.2 表面粗糙度对零件使用性能的影响
零件表面粗糙度的大小，对零件的使用性能有很大影响，主要表现在如 下几方面： （1）影响零件表面的耐磨性。表面粗糙度越大，零件工作表面的摩擦 磨损和能量消耗越严重。如果表面越粗糙，配合面之间的有效接触面积 减小，压强增大，磨损就越快；表面越粗糙，摩擦系数加大，由摩擦而 消耗的能量就越大。相反，如果要求表面粗糙度过小，则一方面将增加 制造成本，另一方面加大了金属分子间的吸附力，不利于润滑油的储存， 容易使相互配合的工作表面之间形成干摩擦，使金属接触面产生胶合磨 损而损坏。
4.2.1 表面粗糙度的基本术语
（1）取样长度lr：取样长度是用于判别被评定轮廓的不规则特征的X 轴 方向上的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上量取，如图4-2所示。规 定和选择取样长度是为了限制和削弱表面波纹度（波距在1~10mm之间） 对表面粗糙度测量结果的影响。 lr过长，表面粗糙度的测量值中可能包 含有表面波纹度的成分；过短，则不能客观的反应表面粗糙度的实际情 况，使测得结果有很大随机性。可见，取样长度与表面粗糙度的评定参 数有关，在取样长度范围内，一般应包含五个以上的轮廓峰和轮廓谷。 常用的取样长度的推荐值见表4-1。