线切割入门基本知识与简单维修
线切割操作规程与维修保养作业指导书
2.4清洁，修光各导轨划痕毛刺，调整丝杠间隙；
2.5清洁工作台，更换夹具上不合用螺杆，螺母；
2.6清洁擦拭机床表面及各死角；
2.7检查机床电器更换不合用组件；
2.8清洁检查机床数控系统和高频电源系统，更换不合用组件；
2.9按机床设计要求进行加工精度，光洁度检查；
2.10填写保养记录。
3.0设备的日常保养由使用部门负责进行。
编写人
审核人
批准人
编写日期
审核日期
批准日期
穿线轮
板手
压板
1.0一保维修与保养内容
1.1检查导轮，导电块，挡丝棒磨损情况，并适当调整；
1.2检查各部轴承磨损情况；
1.3清洁卷丝机构，检查钼丝张力，排丝间隙，换向机构灵活性，并适当调整；
1.4清洁喷水咀，工作液管线及贮液箱，更换不合用工作液；
1.5清洁修光各导轨划痕毛刺；
1.6清洁工作台，更换夹具上不合用螺杆，螺母；
1.7清洁擦拭机床表面及各死角；
1.8检查机床电器，要求各组件完好，能准确实现各功能；
1.9清洁检查机床数控系统和高ห้องสมุดไป่ตู้电源系统；
1.10进行试割，若运转正常，填写保养记录。
2.0二保维修与保养内容
2.1检查导轮，导电块，挡丝棒磨损情况，更换不合用零件；
2.2清洁卷丝机构，检查钼丝张力，排丝间隙，换向机构灵活性，并适当予以调整；
设备自检
操作步骤
相关要求及注意事项
辅助工具
备注
电机、
开关、
线路是否正常
1.调试机床
2.上好锠线
3.关闭高频
4.开机
线切割机床的高频电源常见故障分析与维修
线切割机床的高频电源常见故障分析与维修1．电压表无电压指示(1) 4A保险丝烧断，整流桥或线路短路。
(2）电压选择开关接触不良或断线。
(3）整流桥损坏开路。
(4）高频电流表内部开路。
2．有加工电压，无高频输出（1)用粗导线在高频输出接线柱处短路，若有电流，则为高频输出线开路;若无电流，则为制回路故障（高频继电器不吸合）或脉冲电源故障（高频继电器吸合1．电压表无电压指示（1）4A保险丝烧断，整流桥或线路短路.（2）电压选择开关接触不良或断线.(3）整流桥损坏开路。
(4)高频电流表内部开路。
2．有加工电压,无高频输出（1）用粗导线在高频输出接线柱处短路，若有电流，则为高频输出线开路;若无电流，则为制回路故障（高频继电器不吸合）或脉冲电源故障（高频继电器吸合）。
（2)高频继电器触点接触不良。
（3）振荡电路故障，无脉冲信号.（4)脉冲宽度或脉冲间隔选择为0，或者选择开关损坏。
3．加工电流异常增大(1) VMOS功率管损坏。
逐个接通功率输出开关，便可找到对应电流偏大的功率管，并更换之。
(2)振荡电路故障，脉冲信号占空比变大。
（3）并接在高频电源输出端的反向二极管被击穿。
（4)控制器的取样变频电路故障.4．注意事项（1）脉冲电源内部装有一只轴流风机，注意经常检查、清洁，确保运行正常,否则可能因通风不良损坏功率管.(2）为了减少高频输出损耗，提高生产率，电源应离机床越近越好，高频接线宜短、粗。
(3)因加工时变换参数易造成断丝，所以变换参数要在钼丝筒换向时快速地进行。
（4)加工时，脉冲电源参数的选择，应参阅所附切割规范表.。
线切割怎样操作方法
线切割怎样操作方法线切割（wire cutting）是一种金属加工工艺，通过在金属材料上使用高频电脑控制的电火花进行切割。
线切割广泛应用于各种工业领域，如汽车制造、航空航天、电子设备、医疗器械等。
在线切割过程中，需要使用一些特定的设备和工具，同时需要掌握一些基本的操作方法。
线切割设备主要由工作台、电源、电极及电火花发生器等组成。
以下是线切割操作的详细步骤：1. 准备工作在进行线切割操作之前，需要对要切割的金属材料进行准备。
首先，清洁金属表面，去除表面的油污和污垢。
然后，将金属材料固定在工作台上，以确保切割过程中的稳定性。
2. 软件设置在启动线切割设备之前，需要对电脑进行相关的设置。
通过设定线切割的参数，如切割速度、电极的导引方式、火花发生的频率等，以便根据实际需要进行切割。
3. 选择合适的电极根据要切割的材料类型选择合适的电极。
电极的选择将直接影响到切割效果。
不同材料需要使用不同类型的电极，如铜电极、钼电极等。
4. 连接电极将电极插入电极夹中，确保电极与电极夹的接触良好。
然后，使用电极夹将电极固定在电火花发生器上。
5. 设置导向件线切割过程中，需要设置导向件，以调整和控制电极的位置和移动方向。
导向件通常由玻璃、陶瓷或塑料制成，用于保持电极与工作件之间的恒定间距，并确保切割线的精度。
6. 开始切割启动线切割设备后，将电极轻轻触碰到工作件上，然后慢慢移动电极，开始切割。
在整个切割过程中，需要保持稳定的切割速度和电极的移动速度，以获得精确的切割效果。
7. 切割结束及处理当切割完成后，关闭线切割设备，并小心地取出切割好的工件。
切割好的工件表面可能有一些火花痕迹或外观不完美的地方，需要进行后续的修整和处理。
8. 清洁和维护在每次使用线切割设备之后，应对设备进行清洁和维护。
清除电极上残留的金属粉末和碳化物，并检查设备的各个部件是否正常工作。
定期更换电极和导向件，以确保设备的稳定和可靠性。
线切割操作需要经验和技巧。
线切割机床操作步骤【教程】
线切割机床操作过程及基础知识:客户在选择线切割机床的时候要考虑自已的实用性，首先对需要加工的工件确定加工长、宽、高尺寸，根据工件的具体尺寸再选择相关线切割机床型号，线切割机床操作肯定是会出现一些不可避免的问题，只有正确认识这些问题，并且让专业技术人员维修，机床才能够一直保持正常工作，如果客户发现机床一些问题没有碰到过，可以联系厂家询问解决方法。
作为一个非专业的快走丝线切割操作人员，但对快走丝切割很感兴趣的人来说，快走丝切割富有浓厚的神秘色彩，如何进行快走丝线切割也成为很多人渴望了解的知识。
看了这边文章，相信可以让很多朋友了解到这些程序。
第一步、确定切割对象当拿到一个需要加工的工件时，操作人员需要明确那里是需要线割的，还要看清尺寸大小、光洁度的要求。
明确这些内容之后，就要考虑该怎么切割，怎么把加工工件放到机床上，加工工艺怎么确定。
虽然第一步我就说了这么多，看似可以分成好几步，但其实在实际操作中这些都是比较简单的，明确第一要点后面的就能一气呵成。
第二步、画图和编程这一步是最有技术含量和知识含量的。
首先打开快走丝线切割机床的控制面板，用鼠标点击返回，进入到绘图模式，按照上一步确定的图形工作。
绘图需要用编程的手段完成，编完程后按“执行1”→输入补偿间隙值为0.1mm→后置→G代码加工单存盘→存盘文件名：81→存入HF目录→返回控制面板→读盘→81→确定。
按照这样的顺序进行操作。
第三步、安装电极丝先把电极丝上了，再穿丝。
要先丝筒摇到行程的最右边，然后旋紧行程开关，最后把电极丝的一端用螺钉固定住，固定在丝筒上。
然后把丝盘套在上丝杆上，转动螺母，把它旋紧，确保电极丝没掉轮的前提下，用摇杆摇动丝筒，待丝筒快运转到其行程的另一端时剪断电极丝。
电极丝穿好之后要往右摇丝筒十多圈，然后把左端的行程开关拧紧。
第四步、安装加工工件确保加工工件在机床的形成范围内。
安装工件也有许多细节需要注意，在这我就不一一赘述。
第五步、加工工件在控制系统上操作，开始工作就好了，因为现在的线切割机床都是现在了自动化。
线切割操作基本步骤
一、根本觀念二、原理三、加工程式︰1.程式的根本結構2.常用程式的組成和優化3.特殊的指令代碼4.路徑程式的編寫原則四、加工工藝參數1.電極絲的選擇2.常用電極絲的性能3.常用加工條件的說明4.各項加工參數的說明優化原則五、機床的常規保養和設定六、線切割的常見錯誤和解決方式七、IC模的加工步驟和常見錯誤的預防线切割操作根本步骤：一.加工前：1.工件与图纸是否相符;2.检查工件的尖角抛光是否有划伤或碰伤，是否有尺角要求，外形尺寸是否有按标准留料;3.仔细检查所需要加工的部位，确认加工，装夹方式和穿线的适宜位置;4.测量上流程最准确的到位尺寸;5.准备塞规，块规和加工程序;二.加工中：A.装夹1.装夹的方向是否与图纸相符，是否有镜像或旋转，并做好记号;2.夹持力度是否得当，太松或者太紧都会导致工件松动或者变形，尽量使工件保持原来的状态，不要用力压平，否那么会导致工件加工后回弹致使工件尺寸超差;3.夹具的选择是否适宜，是否会干预到上机头或者下机头在加工过程中的动作，是否对找边有干预，防止在加工中切割到夹具;4.注意工件防锈，到位的工件要特别注意防锈和夹持部位的力伤，到位工件可以在上机前抹上油性笔或者防锈济以免在加工过程中产生锈蚀或者形成黑斑;B.工件校正1.一般校正较大的面或者公差最准的面;C.寻边1.注意上流程的尺寸;2.图纸是否对称或是中心偏移;D.检查程序1.程序是否有带放电补偿2.角度扭转，切割锥度，或者上下异型时要注意基准面的设定是否准确;3.较小的槽加工斜度时是否会切割到对边;三.加工时考前须知1.注意是否有废料的脱落成，如有脱落要及时清理;2.小工件是否被水冲动，或产生拌动导致影响加工精度;3.注意加工工件的垂直度，精度较高的工件精修---刀，测量其垂直度。
如有偏差，可进展适当的调整;4.精修水的调整;5.做好加工记录四加工后1.在机床上测量好所有的形状尺寸2.检测形位尺寸3.做好去锈、防锈工作;4.认真、如实填写自检报告;影响线切割加工精度的原因：1机床本身的精度：a.影响工件割槽的间距如何防止：采取镜像或路径正反加工b.四面齿工件的左右错位c.开口难以控制2.温度对工件的影响以及对水温、丝杆造形的热胀冷缩，会较大的影响到间距。
线切割加工中常见问题及解决办法
1. 乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1％－2％左右。
2. 工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8小时）就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5. 如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5－10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
线切割操作步骤
线切割操作步骤1. 简介线切割是一种常见的金属加工技术，也称为电火花加工。
它利用电脉冲将导电材料切割成所需形状，广泛应用于制造业各个领域，如模具制造、航空航天、汽车工业等。
本文将详细介绍线切割的操作步骤。
2. 设备准备在进行线切割操作前，需要准备以下设备和材料： - 线切割机床：用于进行线切割加工的设备。
- 工作台：用于放置待加工的金属工件。
- 电极丝：一种特殊的金属丝，用来进行切割。
- 工作液：用于冷却和清洁切割区域的液体。
3. 操作步骤步骤一：准备工作1.将待加工的金属工件放置在工作台上，并固定好。
2.根据需要的尺寸和形状，选择合适直径和材质的电极丝。
步骤二：调整机床参数1.打开线切割机床的电源，并将操作面板调整到合适的位置。
2.根据金属工件的材质和厚度，设置合适的切割参数，包括放电电流、放电时间等。
步骤三：安装电极丝1.打开机床上的电极丝盒，取出一段足够长度的电极丝。
2.将电极丝插入机床上的导线轮，并确保其能够顺畅地通过导线轮。
步骤四：调整切割位置1.使用操作面板上的控制按钮，将切割头移动到离工件表面一定距离的位置。
2.使用调整手柄或操作面板上的微调按钮，微调切割头与工件之间的距离，以确保最佳切割效果。
步骤五：开始切割1.打开机床上的冷却系统，并将工作液注入冷却槽中。
2.启动线切割机床，使其自动进行切割操作。
3.观察切割过程中的情况，确保切割头与工件之间保持稳定且合适的距离。
步骤六：完成切割1.当切割完成后，关闭机床的电源。
2.将切割好的工件取出，并进行必要的清洁和检查。
4. 注意事项•操作前务必戴上防护眼镜、手套等个人防护装备。
•在操作过程中，严禁触摸切割头和导线轮等高温部件。
•定期检查和维护线切割设备，确保其正常运行。
结论通过以上步骤，我们可以顺利进行线切割操作。
线切割作为一种高精度、高效率的加工技术，在制造业中扮演着重要角色。
熟练掌握线切割操作步骤，并遵守相关安全规定，能够提高工作效率和加工质量，确保操作人员的安全。
线切割故障现象与排除方法
将电极丝重新张紧。
将电极线重新校垂直。
参看 NO.八
三、开机后机床面板上的红指示灯不亮
指示灯泡坏、无 6.3V 电源 保险丝烧坏。
更换6.3V/1.5V的灯泡。
更换保险丝。
四、开机后风扇不转
切割厚度在300mm以上的工件，切割电流应在2A-3A之间，功率管开4-6只即可、脉宽取3、4、5档，脉间取6-10倍率，可以开高压。
二、切割精度不符合要求或切割轨迹出异常
工作台丝杠付传动间隙大。
主导轮轴向有间隙，使电极丝产生抖动。
主导轮长期使用后 V 型槽底部磨损，底部圆角 R>钼丝半径。
材料没有经过相应的热处理，工件变形或切割线路不合理。
将主导轮前端的两个支架螺钉松开，拧紧主导轮两端的滚花螺钉，使主导轮既可灵活转动，轴向又无窜动，然后拧紧前端的支紧螺钉。若上述方法仍不能消除轴向间隙，则必须换新的轴承。
更换导轮。
选择切割线路时必须使切割程序的末端放在离夹持部分最近的地方。
将工件夹紧。
检查行程是否到了极限。
测量好并输入正确的距离数据 。
将开关放在高频位置上。
六、电极丝没断，但储丝筒电机和水泵电机突然停电
导电块与电极丝接触不良，产生虚假断丝。
将电极丝重新张紧，若导电块已磨出沟槽，可将导电块旋转一角度、轴向移动或更换新的导电块。
七、加工不稳定，电流表指 针明显示晃动
电极线松紧不均。
主导轮系统磨损。
喷液方向欠佳。
冷却液配比不佳。
电极丝导电不良。
对中心电路故障。
去除端面或中心孔表面的毛剌。
将开关拨到对中心位置。
线切割原理介绍
线切割原理介绍线切割原理介绍及工业安全线切割加工机发展史20世纪中期, 苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时﹐发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化﹑氧化而被腐蚀掉﹐从而开创和发明了电火花加工方法, 线切割放电机也于1960年发明于苏联。
当时以投影器观看轮廓面前后左右手动进给工作台面加工﹐其实认为加工速度虽慢﹐却可加工传统机械不易加工的微细形状。
代表的实用例子是化织喷嘴的异形孔加工。
当时使用之加工液用矿物质性油(灯油)。
绝缘性高﹐极间距离小﹐加工速度低于现在械械﹐实用性受限。
将之NC化﹐在脱离子水(接近蒸馏水)中加工的机种首先由瑞士放电加工机械制造厂在1969年巴黎工作母机展览会中展出﹐改进加工速度﹐确立无人运转状况的安全性。
但NC纸带的制成却很费事﹐若不用大型计算机自动程序设计﹐对使用者是很大的负担。
在廉价的自动程序设计装置(Automatic Programed Tools APT)出现前﹐普及甚缓。
日本制造厂开发用小型计算机自动程序设计的线切割放电加工机廉价﹐加速普及。
线切割放电加工的加工形状为二次元轮廓。
自动程序装置广用简易形APT(APT语言比正式机型容易)﹐简易形APT的出现为线切割放电机发展的重要因素线切割放电加工基本原理线切割放电加工以铜线作为工具电极﹐在铜线与铜﹑钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V的脉冲电压﹐并保持5~50um间隙﹐间隙中充满煤油﹑纯水等绝缘介质﹐使电极与被加工物之间发生火花放电﹐并彼此被消耗﹑腐蚀.在工件表面上电蚀出无数的小坑﹐通过NC控制的监测和管控﹐伺服机构执行﹐使这种放电现象均匀一致﹐从而达到加工物被加工﹐使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品.电火花加工的物理原理如下﹕为了在2个电极之间产生电火花﹐这2个电极之间的电压必须高于间隙(电极-工件之间)击穿电压取决于﹕1) 电极和工件之间的距离﹔2) 电介液的绝缘能力(水质比电阻)﹔3) 间隙的污染状况(腐蚀废物)。
线切割操作简易说明
线切割操作简易说明一机床各开关按键的说明。
1.1 电压表；指示电压的大小。
1.2 电源开关；在急停开关开启的状态下，按下电源开关开启机床电源。
1.3 急停开关；拍下急停，顺时针旋转恢复。
1.4 走丝开；按下按钮开启走丝。
1.5 走丝关；按下按钮停止走丝。
1.6 冷却液开；按下按钮开启冷却液。
1.7 冷却液关；按下按钮关闭冷却液。
1.8 E1；限位左，通常处于OFF状态。
1.9 E2；限位右，通常处于OFF状态。
二线切割机床各机构的简介。
2.1 当工件靠近钼丝时，空气被击穿形成电弧放电，产生高温，高热，使工件表面金属熔化，熔融的金属冷却成粉末状被切削液带走。
2.2 电极1，电极2，分别接钼丝和工作台。
2.3断丝保护触点；正常运丝工作时，触点串连接通，当钼丝断开时，触点不接通；从而触发一个断丝信号，系统根据信号自行启动保护机制。
三绕丝和穿丝3.1 绕丝；先把滚筒左端移动到对准绕丝导轮，（如图中画线所示）然后把钼丝的一端自上而下绕过导轮，固定在1号螺钉上，由一人用手拿住钼丝盘，另一人按图中所示的绕丝方向绕丝，（拿住钼丝盘的人确保钼丝拉紧）当钼丝绕到接近2号螺钉时，剪断钼丝，使其固定在螺钉上。
绕丝完毕。
3.2 穿丝；先把滚筒移动到左端对准导轮的位置，使滚筒上没有钼丝的空白位置对准导轮，（如图所示）然后松开1号螺钉，取这一端的钼丝按图中所示的路线依次绕过四个导轮，最后从滚筒下面穿过，带紧钼丝固定在1号螺钉上。
按顺时针转动滚筒，使钼丝逐渐绕在左端，绕丝宽度到5—8mm时，用限位压板压下限位开关，（另一端同上）穿丝完毕。
四工件的夹紧与对刀。
4.1 在工作台上夹紧要加工的工件，摇动手柄调整工作台与钼丝的位置关系。
（刻度盘；每一小格为0.01mm，共400小格为4mm，即摇动一圈工作台移动4mm。
）4.2 端面对刀时应按先后顺序，开启运丝，开电源（如图所示，拨上位关闭电源，拨下为开启电源），摇动手柄使工件接近钼丝，此时可以看到火花出现，继续接近，待火花均匀记下刻度，端面对刀完毕。
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线切割入门基本知识与简单维修 电火花数控线切割的基本操作并不复杂，但它所涉及到的方面比较多，如电工知识、机械设备的维修保养知识、计算机知识、机械加工知识以及单片机或HL系统等方面的知识。 基本工作原理 电火花数控线切割加工目前在世界上主要分为高速走丝（7~11m/s）与低速走丝（0.2~1m/s），还有就是中速走丝，其走丝速度介于高速与低速之间，放电原理则与高低速走丝基本一样。 坐标工作台运动由数控系统通过两个步进电机进行控制，步进电机经过减速箱的齿轮减速增加扭矩后带动滚球丝杠副，使工件台沿两个坐标方向运动（如若进行异形面切割，还须控制上丝架的U、V轴进行运动）。线切割加工时，电极丝接脉冲电源的负极，工件接正极。接通高频脉冲电源后，当电极丝某个点与工件之间的距离小于放电间隙时，它们先在两点之间建立一个电场，然后在电场力的作用下，电极丝上大量带负电子的电子高速撞击正极工件，从而将动能转化为热能，使距离电极丝最近处的工件产生汽化，其高温一般在5000摄氏度左右，局部能达到12000摄氏度。工作液将被熔化和汽化所产生的微粒冲刷出切缝，从而在工件上形成无数的小凹痕，电极丝在数控系统的作用下连续不断在放电，从而加工出所需要的形状。 工作液的作用是急速冷却电极丝并将腐蚀物快速排出加工区，以达到连续切割的目的。 加工工艺 线切割加工中的控制参数有脉冲间隙、脉冲宽度、电压、平均加工电流、切割速度、电极丝张紧力、电极丝直径和工作液种类与污染程度等因素。 1、 脉冲宽度Ti
脉宽是单脉冲放电能量的决定因素之一，对加工速度和表面粗糙度均有很大的影响。脉宽大则表面粗糙度值大（光洁度差），但加工速度更快。 2、 脉冲间隙To 调节脉冲间隙实际上就是调节占空比（占空比为脉冲宽度/脉冲间隙），即调节其输入的功率大小，间隙越大，更有利于排除加工区域里的腐蚀物，使后续加工更加稳定。但不能改变单个脉冲能量，所以它对粗糙度影响不大，但对加工速度有较大的影响。 采用矩形波时，不同的加工厚度所对应的占空比参考值： 工件厚度 ＜10 ＜30 ＜60 ＜100 ＜150 ＞200 占空比 1：2 1：3 1：4 1：5 1：6 1：6~8 采用分组脉冲时，结合实际情况不同的加工百度所采用的参考值： 工件厚度mm ＜20 ＜50 ＜100 ＞100 小脉宽（Ti） 4 8 12 12 Ti/To 1：1 1：1~2 1：2~3 1：3~6 注：对于100mm以上的工件，使用分组脉冲要谨慎调节，否则易出现断丝现象。对于高厚度工件的切割应当注意占空比的调节，较小时容易断丝。 3、 加工电压
加工电压一方面影响着放电能量的大小，另一方面又影响着放电间隙，当电压波动太大（超过额定电压±10V）时就会影响到加工的稳定性，从而造成表面光洁度差或断丝，因此如有此现象时应当采用稳压措施。 注：加工工件厚度大于100mm时，应采用高电压100V。 4、 加工电流及进给速度调整 加工电流与脉宽、脉间、加工电压和进给速度都有直接的关系。调节好前三种参数后就当调节进给速度。 进给速度本身不具备提高加工速度的能力，其作用是保证加工的稳定性。当调节不当时会显著影响加工能力，并有可能造成断丝。 最佳进给速度调节可参考两个依据： 加工电流应当是短路电流的80%左右； 可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动（电机换向和每条程序执行完再执行下一条时除外）。如是经常向下摇摆则说明欠跟踪，应调快进给速度，反之则应调慢。如指针来回大幅度摇摆则说明加工不稳定，应判明原因再作调节（脉宽等各项参数，还包括走丝机构，如导轮轴承等），否则极易断丝。 注：加工电流越大，放电间隙越大。此放电间隙与脉冲间隙不一样，与脉冲宽相当，此
是指脉冲能量所能达到工件处的最远的距离。 5、电极丝张紧力及直径
线切割的电极丝有铜丝、钼丝和钨钼丝等几种。慢走丝一般用铜丝，快走丝一般用钨钼丝和钼丝，而钼丝又是快走丝机床中使用得最多的。下面就主要介绍钼丝。 钼丝的有关数据： 钼丝直径（mm） 可承受平均加工电流（A） 切割厚度（mm） 0.08 ＜2 ＜30 0.10 ＜3 ＜40 0.12 ＜3.5 ＜50 0.13 ＜4 ＜80 0.14 ＜4.5 ＜150 0.15 ＜5 ＜200 0.16 ＜6 ＜250 0.18 ＜8 ＜300 0.20 ＜10 ＜400 0.22 ＜12 ＜500 注：钼丝的张紧力大小对加工精度和加工稳定性都有较大的影响，提高并均衡钼丝张紧力有利于加工精度和加工稳定性的改善，应当定期紧丝。 另注：每次紧丝（大约1~2公斤力）后，应当空运行两分钟，以达到均衡钼丝张紧力的目的。
工件液 目前常用的工作液有DX-1、DX-2、DX-3、DX-4和固体乳化剂等，如下表： 种类 状态 稀释配比 配制方法 使用效果 使用寿命 DX-1 油基形 1：10~12 加入自来水 DX-2 油基形 1：10~12 加入自来水 效率比DX-1高10% 与DX-1相当 DX-3 水油基形 1：12~15 加入自来水 效率比DX-1高20%，光洁度差 与DX-1相当 DX-4 水基形 1：16~19 加入自来水 效率比DX-1高25% 比DX-1短 固体乳化剂 固体块状 1：20~25 切成小块加入自来水 效率比DX-1高30%， 注：DX-1不适合高厚度工件的切割，但可以与其它工作液混合使用，如与DX-3混合可使切割速度加快，光洁度有所改善。工作液一般使用100~150小时就需要更换，否则会影响加工效果。
操作及使用
1、贮丝筒排丝的左右两端应留有3~5mm的余量，同时应保证电极丝排丝间距3~5mm的空隙，以防行程过头和夹丝导致断丝的发生。 2、丝架的高度根据工件的不同高厚度进行调整，一般以上丝架到工件上表面距离10~20mm为宜。 3、电极丝垂直度的校正可采用透光法、放电校正法，一般使用后一种。 4、如遇加工要求精度高或表面已作抛光处理的工件时，分中或找起点宜采用万用表电阻碰丝的办法。将万用表置于测量电阻档位，电笔任意一极与机床根本工作台面上的正极相接，万用表电笔另一极与工件相接，然后缓慢摇动机床X或Y坐标的任意一个，密切注意万用表的指针或数字变化，多试几次，然后刻度归零，如是分中则须再摇至另一端，须注意与前一端的指针或数字须一样。找起点时则须注意电阻值越小越好。 5、加工前应当检查电极丝是否抖动，如抖动应先找出原因，解决问题后再进行加工。 6、在校丝后开始切割前应注意电极丝是否与工件接触，如接触或不确定是否接触时应当先关掉高频，再启动水泵电机，最后启动运丝电机，否则极易烧断电极丝。 7、导轮与轴承为高速度运动的部件，每分钟转速在7000转以上，且由带有被熔化和汽化
所产生的微粒的工作液在加工时会渗入轴承，导致磨损，使导轮产生径向或轴向跳动，从而影响到工件表面粗糙度和精度。导轮如正常使用一般其寿命为3~6个月（按每天8小时计算），如切割出来的工件表面出现锯齿形波纹（高中速线切割所切割出来的工件的表面有三种纹路，一种是肉眼可见的黑白条纹但不影响加工表面质量的，这属于花丝现象（后面将作详细介绍），不属于导轮轴承的问题；一种是矩形条纹，时高时低，这属于电极丝和参数不当的问题，另一种就是锯齿形条纹，这便是导轮或轴承的问题了），电极丝抖动厉害，并伴有轴承的跳动噪声，就应当更换导轮。注意，上、下导轮和轴承必须一起更换，更换时轴承内应加注高速润滑脂，一般油脂会影响其使用寿命，轴承须使用密封性能好的，更换导轮装配时应当先将所有有关的零件与工具用煤油，最好是汽油清洗干净。 8、经常检查导电块与电极丝是否良好可靠地接触，如接触不好将直接影响加工过程中的稳
定性，易造成断丝。导电块由于电极丝的摩擦导电，易产生沟槽，从而容易将电极丝硬行卡断，所以应及时调整电极丝与导电块的相对位置，同时也要防止切割时电极丝与导电块产生打火现象。 9、切割需要控制好精度的工件时，应当用外径千分尺测量出电极丝直径，计算好单边放电
间隙，一般来说都是在电极丝半径的基础上加0.01mm，也就是我们常说的一丝。但是，对于大于100mm的工件加工时，由于脉冲宽度加宽等因素的影响，单边放电间隙应当适量加大。在加工过程中如需调整参数，切记必须先暂停切割，待调整完毕后再恢复切割，否则极易因接触不良好而烧毁电气元件。 10、切割编程应当注意必须从工件最薄处开始，以免变形致使工件报废。 11、对于加工精度要求较高的工件可采用两次或多次切割，每一次与下一次之间的放电间隔约设为0.03~0.05mm。 10、因氧化物不导电，如遇工件表面有氧化层须清除或使用手动切入（须加大脉宽，增加功放管数量），切不可使用控制器控制自动切入，否则易因导电不良造成断丝。 11、切割过程中应注意工件液是否包裹电极丝，如遇堵塞需及时疏通，否则切割出来的，
工件光洁度不好，甚至于断丝。另外，水流量也不必过大，要做到下面水流量比上面大。 12、高频开启之后，不可用手或持导电工具同时接触高频电源的两极（床身负极与工件正
极），防止触电。 13、高厚度切割：电压调至100V~110V，可增加高频电源的整体能量，也能使高频取样
信号（高频取样线即上丝架靠近后单边导轮附近的导电块上的那条线）有所加强。利用高脉冲高脉宽和浓度相对高一些的工作液进行切割。切割厚度超过150mm的工件时加工电流应当控制在2.5A以下。 14、归零：找好切割起点后，必须先锁定X、Y坐标归零后再执行进给，以防中途出现问
题却无法找到原始起点，造成切割误差。 机床的维护与保养
1、定期维护：当机床运行累计500小时以上时，需进行例行检查，包括各传动部件螺丝、螺帽是否松动，并按润滑要求进行加油或油脂。当机床累计工作5000小时以上，应进行全面检修。 2、日常保养：机床应保持整洁，飞溅出来的工作液应及时擦掉，特别是用DX—4时应尤为注意。停机后，应将工作台面上的腐蚀物清理干净，用煤油将导轮和导电块清洗干净。 3、防锈处理：停机过长或工作一定时间（半个月）后，机床还应当作涂油防护。注意：丝杆上必须使用好的润滑油。 4、电器：工作时应当密切注意工作液不得渗入机床内，以防造成短路而烧毁电气元件。当供电外部电压超过额定电压范围内（180~240V）时，应当立即停机，可在控制柜外增加一台稳压器。 常见问题的原因及处理： 1、断丝原理及处理方法： 断丝现象 原因 排除方法 刚开始切割时即断丝 ： 1、加工电流过大，进给不稳定； 调整电源参数，减小加工电流，当切入工件，工件壁面无火花闪出时再加大加工电流 2、电极丝抖动厉害； 检查电极丝是否太松或各处松紧不一致；检查运丝机构，如导轮、丝筒等有无异常跳动或振动并调整 3、工件表面有毛刺、氧化层或锐边；清除毛刺、氧化层或锐边，如是氧化层也可用大电流，大脉宽切入 有规律断丝，多在一边或两边换向时断丝 ， 丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使电极丝烧断 调整两个行程开关，如无效，则须检测电路部分，确保先关高频再换向