6、型腔铣削加工
第六章UG型腔铣加工
第六章UG型腔铣加工第六章UG型腔铣加工6.1 型腔铣基本知识型腔铣用于粗加工型腔或型芯区域。
它根据型腔或型芯的形状，将要切除的部位在深度方向上分成多个切削层进行切削，每个切削层可指定不同的切削深度，并可用于加工侧壁与底面不垂直的部位，但在切削时，要求刀具轴线与切削层垂直，如下图所示。
平面铣和型腔铣操作都是在水平切削层上创建的刀位轨迹，用来去除工件上的材料余量。
这两种操作的共同点是：（1）两者的刀具轴都垂直于切削层平面。
（2）刀具的所用切削方法相同，都包含区域部分和轮廓部分的铣削（型腔铣中没有标准驱动铣Standard Drive）。
（3）切削区域的开始点控制和进刀/退刀选项相同。
可以定义每层的切削区域开始点，并提供了多种方式的进刀/退刀功能。
（4）其他参数选项（如切削参数选项、拐角控制选项、避让几何体选项等）基本相同。
这两种操作的不同点是：（1）平面铣用边界定义零件材料。
边界是一种几何实体，可用曲线/边界、面（平面的边界）、点来定义临时边界或永久边界。
而型腔铣可用任何几何体以及曲面区域和小面模型来定义零件材料。
（2）切削层深度的定义二者不同。
平面铣通过所指定的边界和底面的高度差来定义总的切削深度，并且有5种方式定义切削深度。
而型腔铣通过毛坯几何体和零件几何体来定义切削深度，通过切削层选项可以定义最多10个不同切削深度的切削区间。
正因为平面铣和型腔铣操作有一些相同点和不同点，故它们的用途有相似之处，也有不同之处，在本章里主要介绍型腔铣中与平面铣不同的地方。
平面铣用于直壁的、并且岛屿的顶面和槽腔的底面为平面的加工。
而型腔铣适用于非直壁的、岛屿的顶面和槽腔的底面为平面和曲面的加工。
在多数情况下，特别是粗加工，型腔铣可以替代平面铣。
型腔铣是模具粗加工的常用方法，对于模具型芯和型腔以及其他带有复杂曲面的零件的粗加工，多选用岛屿的顶平面和槽腔的底平面之间为切削层，在每一个切削层上，它根据切削层平面与毛坯和零件几何体底面的交线来确定切削范围。
数控加工型腔铣削
模块一 数控铣床编程与加工技术
子程序注意事项
① 当子程序最后的程序段只用M99时，子程序结束，返回到 调用程序段后面的一个程序段；若一个程序段号在M99后由P指 定时，系统执行完子程序后，将返回到由P指定的那个程序段号 上；如果在主程序中执行到M99指令，则系统返回到主程序起点 重新运行程序。
② 使用子程序时，要注意变换主、子程序间的模式代码， 如M代码和F代码。从主程序调用子程序及子程序返回主程序的 时候，属于同一组别的模态G代码的变化与主、子程序无关。
图4-1矩形型腔加工
模块一 数控铣床编程与加工技术
4.2 知识链接
4.2.1 型腔铣削的工艺知识 1.型腔铣削的下刀方式 ①Z向垂直下刀； ②斜插式下刀； ③螺旋下刀。
a.斜插式下刀
b. Z向垂直下刀
图4-2 下刀方式Βιβλιοθήκη 模块一 数控铣床编程与加工技术
图4-3 螺旋下刀方式
模块一 数控铣床编程与加工技术
主程序(粗加工)
O1000；
N10 G17 G21 G54 G90 G80 G40 G94.; 程序初始化,建立工件加工坐标系
N15 Z80.;
刀具定位到安全平面
N20 M03 S400;
主轴启动
N30 G00 X-64.4 Y-64.4;
到下刀点
N40 G00 Z5.;
快进到工件表面上方
N45 G01 Z-10. F50;
粗加工开始
模块一 数控铣床编程与加工技术
N140 Y16.1; N150 X-128.8; N160 Y16.1; N170 X128.8; N180 X0.4; N190 Y0.4; N200 X-129.6; N210 Y-129.6; N220 X129.6; N230 Y129.6; N240 M99;
6、型腔铣削加工
O0002; G90 G94 G21 G17 G54; G00 X-10. Y0.; Z20.; M03 S600; G01 Z-4. F60; G41 G01 Y7. D02; G03 X-17. Y0. R7.; G01 Y-10.; G03 X-10. Y-17. R7.; G01 X10.; G03 X17. Y-10. R7.; G01 Y10.; G03 X10. Y17. R7.; G01 X-10.; G03 X-17. Y10. R7.; G01 Y0.; G03 X-10. Y-7. R7.; G40 G01 Y0.; G28 Z20.; M30;
Y83.5; X74.5; Y95.5; X25.5; Y107.5; X74.5; X70.Y114.5; X25.5; G00Z20.; M30;
8 7
9
10
1
0 11
2
3 6
R4
5
4
O0002; G90 G94 G21 G17 G54; G00 X70. Y70.; 1、(70,85) Z20.; 2、(85,70) M03 S600; G01 Z-5. F100; 3、(85,35) G42 G01 Y85. D02; 4、(65,15) G02 X85. Y70. R15.; 5、(19,15) G01 Y35.; 6、(15,19) G02 X65. Y15. R20.; 7、(15,121) G01 X19.; 8、(19,125) G02 X15. Y19. R4.; G01 Y121.; 9、(65,125) G02 X19. Y125. R4.; 10、(85,105) G01 X65.; 11、(70,55) G02 X85. Y105. R20.; G01 Y70.; G02 X70. Y55. R15.; G40 G01 Y70.; G00 Z20.; M30;
型腔铣削加工
型腔铣削加工5.1任务：矩形型腔零件的铣削 矩形型腔零件如图5-1所示，毛坯外形各基准面已加工完毕，已经形成精毛坯。
要求完成零件上型腔的粗、精加工，零件材料为45钢。
5.2 型腔加工的工艺知识1.刀具切入方法 刀具引入到型腔有三种方法：（1）使用键槽铣刀沿Z 向直接下刀，切入工件。
（2）先用钻头钻孔，立铣刀通过孔垂向进入再用圆周铣削。
（3）使用立铣刀螺旋下刀或者斜插式下刀 ①使用立铣刀斜插式下刀使用立铣刀时，由于端面刃不过中心，一般不宜垂直下刀，可以采用斜插式下刀。
斜插式下刀，即在两个切削层之间，刀具从上一层的高度沿斜线以渐近的方式切入工件，直到下一层的高度，然后开始正式切削，如图7-2所示。
采用斜插式下刀时要注意斜向切入的位置和角度的选择应适当，一般进刀角度为5°～10°。
②螺旋下刀螺旋下刀,即在两个切削层之间,刀具从上一层的高度沿螺旋线以渐近的方式切入工件,直到下一层的高度,然后开始正式切削。
立铣刀斜插式下刀2.加工刀路设计精加工刀具路径图5-4精加工刀具路径3.刀具5.3子程序如果程序包含固定的加工路线或多次重复的图形，则此加工路线或图形可以编成单独的程序作为子程序。
这样在工件上不同的部位实现相同的加工，或在同一部位实现重复加工，大大简化编程。
子程序作为单独的程序存储在系统中时，任何主程序都可调用，最多可达999次调用。
当主程序调用子程序时它被认为是一级子程序，在子程序中可再调用下一级的另一个子程序，子程序调用可以嵌套4级，如图5-5所示。
1. 子程序的结构子程序与主程序一样，也是由程序名、程序内容和程序结束三部分组成。
于程序与主程序唯一的区别是结束符号不同，子程序用M99，而主程序用M30或M02结束程序。
例如：O □□□□； （子程序名） …；…； （子程序内容） …；M99； （子程序结束）2. 子程序的调用在主程序中，调用子程序的程序段格式为： M98 P ×××□□□□；×××表示子程序被重复调用的次数，□□□□表示调用的子程序名（数字）。
型腔铣加工特点及应用
型腔铣加工特点及应用型腔铣加工是一种常用于加工机械零件中各种型腔的方法。
它与普通铣削加工相比，具有一些独特的特点和应用。
型腔铣加工的特点主要有以下几点：1. 加工高精度的型腔：型腔铣加工可以加工出形状复杂、尺寸精度要求高的型腔。
通过合理选择刀具形状和加工路径，可以加工出各种形状的内腔、外腔等。
2. 高效率的加工方式：型腔铣加工采用多刀齿同时切削的方式，可以大大提高加工效率。
与传统的单刀齿切削相比，型腔铣加工可以在一次进给中削除更多的金属。
3. 适用于各种材料的加工：型腔铣加工适用于各种金属和非金属材料的加工。
不同的材料可以选择不同的刀具和加工参数，实现高效加工。
4. 可实现高精度的定位加工：型腔铣加工可以通过使用配合销、夹具等定位装置，实现高精度的定位加工。
这样可以确保加工后的零件尺寸精度和形状精度。
5. 可加工的型腔种类多样：型腔铣加工可以加工的型腔种类非常多样，包括圆形、长方形、槽形、楔形、三角形、棱形等各种形状的型腔。
并且可以根据具体需求设计出各种特殊形状的型腔。
型腔铣加工具有广泛的应用领域，其中主要包括以下方面：1. 模具制造：型腔铣加工是制造模具的常用加工方式之一。
模具中常常包含各种复杂的型腔，通过型腔铣加工可以加工出高精度的模具。
2. 航空航天和汽车制造：在航空航天和汽车制造领域，零部件中常常包含各种形状复杂的型腔。
型腔铣加工可以高效地加工出这些复杂的型腔。
3. 电子产品加工：在电子产品制造中，型腔铣加工可以用于加工各种外壳和部件上的型腔，以满足产品的外观和功能要求。
4. 医疗器械制造：型腔铣加工可以用于加工各种医疗器械中的型腔，如体内植入物、手术器械等。
5. 艺术品制造：型腔铣加工可以用于制造各种艺术品中的型腔，以实现特殊的造型效果。
总之，型腔铣加工具有高精度、高效率、适用性广等特点，广泛应用于各个领域的零部件加工中。
随着加工技术和设备的不断进步，型腔铣加工将会有更广阔的应用前景。
型腔铣(Cavity Milling)(详细参考)
第四章型腔铣（Cavity Milling）本节重点讲解【型腔铣】操作的参数功能，让用户学会如何用型腔铣削对复杂的模型工件进行操作加工，进一步加深学者对NX编程的了解，也为后面讲固定轴曲面加工墓定基础。
为了让学者更容易的学好【型腔铣】，下面用插头面盖腔体例子（Cavity_Milling_1.prt）如图4-1所示，说明型腔铣加工方法，具体操作步骤如下：图4-1 Cavity_Milling_1.prt插头面盖一．定义加工几何打开文件（Cavity _mill_1.prt）并进入加工模块→加工环境（CAM设置为mill_planar）点击【确定】→进入加工界面。
⑴．设定加工坐标和安全平面在操作导航器“几何视图”中，双击节点MCS_MILL进行编辑，弹出【Mill Orient】对话框，设置〖机床坐标系〗选项卡中的“指定MCS”→点击CSYS会话图标并进入到【CSYS】对话框→设置参考CSYS 为“WCS”然后点击〖确定〗退回到【Mill Orient】对话框。
定义安全平面，〖间隙〗选项卡→安全设置选项为“平面”→指定平面点击图标进入【平面构造器】对话框，选择模型顶平面，设置〖偏置〗＝10，连点击【确定】按钮完成“加工坐标”与“安全平面”的设置。
如图4-2所示。
⑵．指定加工几何体在操作导航器几何视图中，双击节点进行编辑，弹出【铣削几何体】对话框，〖指定部件〗为模型工件，〖指定毛坯〗为毛坯材料，毛坯材料使用“自动块”，跟部件几何一样大小。
所定义的几何体如图4-3所示。
图4-2 加工坐标与安全平面图4-3指定部件和毛坯几何体二．设定加工方法在模型的编程NC程序时，很多情况都要编很多的加工操作才可以完成把模型加工出来，在此当中，会反复出现不同的加工方法。
为了方便，一般我们都要预先设定好加工方法参数。
按下表4-1所示设定加工方法参数。
表4-1 加工方法参数三．创建刀具从【加工创建】工具条点击【创建刀具】图标，弹出【创建刀具】创建对话，按表4-2所示尺寸创建3把刀具。
单元七_型腔铣削的加工工艺与程序编程
6
7
G43 Z50. H03；
G01 Z5 F500 M08；
建立刀具长度补偿，至安全高度
下刀，冷却液开
8
9 10 11 12
G01 Z-2. F150 ；
G41 G01 X-7.5； G03 X0 Y-7.5 R7.5； G01 X7.5； G03 Y7.5 R7.5
Z向进刀并至切削深度
建立刀补 切向切入 轮廓切削
程序号 13 14 15 16
程序内容 G01 X-7.5 G03 Y-7.5 R7.5 G01 X0 G03 X7.5 Y0 R7.5
程序说明
切向切出
17
18 19 20
G40 G01 X0 Y0
G00 Z100. M05； G28 G91 Z0 M09； M30
取消刀具半径补偿
退刀，主轴停止 Z轴回参考点，关闭冷却液 程序结束
3、刀具的选择
内轮廓通常应用键槽铣刀来加工，在加工中心上使用的键槽铣 刀为整体结构，刀具材料为高速钢或硬质合金。与普通立铣刀 不同的是键槽铣刀端面中心处有切削刃，所以键槽铣刀能作轴 向进给，起刀点可以在工件内部。键槽铣刀有2、3、4刃等规格， 粗加工内轮廓选用2刃或3刃键槽铣刀，精加工内轮廓选用4刃键 槽铣刀。与立铣刀相同，通过弹性夹头将键槽铣刀与刀柄固定。
任务实施
(一）工艺分析
根据零件的特点，选择φ10的键槽铣刀，Z方向采用垂直下刀的 进刀方式，在XY平面走刀路线为OH（建立刀补）→HI（切向切 入）→IJ→JK→KL→LM→MI→IN（切向切出）→NO（取消刀 补），由于表面精度要求不高Ra6.3，采用粗加工一次完成，切 削用量选择为：主轴转速1200r/min,进给速度为50mm/min
第6章型腔铣削
6.1 开放型腔铣削
• 为有效保护刀具，提高加工表面质量，采用顺铣方式铣削工件。XY 向刀路设计如图6-11所示（A→B→C→D→E→F→G→H→I→A）， 选取工件上表面中心作为工件原点，沿内腔轮廓走刀，同时延伸，如 图6-11的虚线所示。因零件轮廓深度仅有5 mm，故Z向刀路采用一 次铣至轮廓底面的方式铣削工件。
6.1 开放型腔铣削
• 2. G27/G28/G29——自动返回参考点指令 • （1）G27——返回参考点校验指令 • 指令格式：G27 X___Y___Z___ • X___Y___Z___为参考点在工件坐标系中的坐标值可以校验刀具是否
能够定位到参考点上。 • 在该指令下，被指令的轴以快速移动方式返回到参考点，自动减速并
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6.1 开放型腔铣削
• 6.1.3 案例工作任务（一）——开放型腔铣削
• 1. 任务描述
• 应用加工中心机床完成图6-10所示开放型腔的铣削，零件材料为45钢 。生产规模：批量生产。
• 2. 应用“六步法”完成此工作任务
• 完成该项加工任务的工作过程如下。
• （1）资讯——分析零件图，明确加工内容。
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6.1 开放型腔铣削
• 3. G43/G44/G49——FANUC系统刀具长度补偿指令 • 应用加工中心切削零件时，所使用的刀具长度各不相同。必须找出各
刀具相对于基准刀的长度差，并将这个差值输入至加工中心的刀具长 度补偿参数中，加工时调用这个长度差，才能确保每一把刀加工出来 的轮廓深度皆相等。 • G43/G44/G49是FAUNC数控系统的刀具长度补偿指令。 • （1）G43/G44——建立刀具长度补偿的指令 • 指令格式：G43/G44 G00(G01)Z___H___F___
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2 4 6 8
(25.5,25.5) (74.5,35.5) (25.5,47.5) (74.5,59.5)
9 11
13
(74.5,71.5) (25.5,83.5)
(74.5,95.5)
10 12
14
(25.5,71.5) (74.5,83.5)
(25.5,95.5) (74.5,107.5)
15 (25.5,107.5) 16
11
10 7 6 3 2
R4
11
13
(25.5,83.5)
(74.5,95.5)
12
14
(74.5,83.5)
(25.5,95.5) (74.5,107.5) (25.5,114.5)
1
15 (25.5,107.5) 16 17 (70,114.5) 18
1 3 5 7
(70,25.5) (25.5,35.5) (74.5,47.5) (25.5,59.5)
预钻削起始孔。不推荐这种方法： 这需要 增加一种刀具，从切削的观点看，刀具通过预 钻削孔时因切削力而产生不利的振动。当使用 预钻削孔时，常常会导致刀具损坏；
坡 走 铣
最佳的方法之一是使用X/Y和 Z方向的线性坡走切削，以达到 全部轴向深度的切削； 可以以螺旋形式进行圆插补 铣。这是一种非常好的方法，因 为它可产生光滑的切削作用，而 只要求很小的开始空间。
17
(70,114.5)
18
(25.5,114.5)
O0001; G90G94G21G17G54; G00X70.Y25.5; Z20.; M03S400; G01Z-5.F100; X25.5; Y35.5; X74.5; Y47.5; X25.5; Y59.5; X74.5; Y71.5; X25.5;
第六讲 型腔铣削加工
一、任务描述
加工下图所示零件，毛坯为Φ 50X20mm的圆盘（上、 下面和圆柱面已加工好），材料为45钢，单件生产。
φ 50
4-R 7
34
34
4 20
二、工艺知识
1、概述：
型腔：是指具有封闭边界轮廓的平底或曲底凹坑， 而且可能具有一个或多个不加工的岛屿，当型腔底 面为平面时即为二维型腔。
刀具：加工平底型腔时一律用平底铣刀， 且刀具边缘部分的圆角半径应符合型腔的 图样要求。 大直径刀具粗加工,小直径刀清角加工
2、二维型腔加工的一般过程
型腔的切削步骤
第一步：型腔内部去余量 粗加工阶段 第二步：型腔轮廓粗加工
第三步：型腔轮廓精加工（精加工阶段） 既要保证型腔轮廓边界, 又要将型腔轮廓内的多余材料 全部铣掉，做到不留死角，不 伤轮廓,减少重复走刀的搭接 量。同时还要具有尽可能高的 加工效率。
螺 旋 插 补 铣
4、二维型腔加工的走刀方式
无交点内轮廓加工刀具的切入和切出
以角点作 以角点作 为切入切 为切入切 出点 出点
容易产生 过切现象
内轮廓加工刀具的切入和切出
型腔三种走刀路线
环切法
行切法
行切+环切法
型腔加工
行切法刀具轨迹生成的基本过程
(1)确定走刀路线的角度;
(2)根据刀具半径及加工要求确定走刀步距; (3)组环：将型腔边界（含岛屿的边界）轮廓有序 化和串联，生成封闭的边界轮廓; (4)边界（含岛屿的边界） 轮廓等距线的生成该等距线 距离边界轮廓的距离等于精 加工余量与刀具半径之和。
10 11 2 3 1 12 4 5
1 4 7 10 (-10,0) (-17,-10) (17,-10) (-10,17) 2 5 8 11 (-10,7)
9
8 X
7 6
3 6 9 12 (-17,0) (10,-17) (10,17) (-10,-7)
(-10,-17) (17,10) (-17,10)
例 2：
槽板毛坯为
70mm×70mm×18mm
板材，材料为 Q235-A，外轮廓六
面已粗加工完成，
要求数控铣削加工 如图所示的槽。
1. 零件工艺分析
槽的内、外轮廓由直线和圆弧组成， 形状不算太复杂，但需要计算好走刀 次数。槽轮廓的各几何元素关系清楚， 条件充分。材料为Q235-A，切削工艺 性较好。加工表面的质量要求一般， 可以铣削一次完成。
(10,17) (-10,-7)
11 2 3 1 12 4 5 6
8 X
7
刀具及切削参数的确定
数控加工刀具卡
序 号 刀 具 号 刀具 名称 刀具规格 /mm 补偿值/mm 刀补号
备注
直径 长度 半径 长度 半径 长度
6.3 1 T01 键槽 铣刀 Φ 12 实测 6 实测
D01 硬质 合金 D02
O0002 G90 G94 G17 G54 G21 G00 X0. Y-17.5 Z20. M03 S600 G01 Z-4. F60 G42 G01 X7.5 D02 G02 X0. Y-25. R7.5 G01 X-9. G02 X-25. Y-9. R16. G01 Y9. G02 X-9. Y25. R16. G01 X9. G02 X25. Y9. R16. G01 Y-9. G02 X9. Y-25. R16. G01 X0. G02 X-7.5 Y-17.5 R7.5 G40 G01 X0. G00 Z20. M30
1) Φ12铣刀先走两个圆轨迹，再加 工 50mm×50mm四角倒圆的正 方形 2) 进、退刀均采用圆弧切入、切出 方式
O0001; G90 G94 G17 G54 G21; G00 X10. Y-17.5; Z20.; M03 S600; G01 Z-4. F60; G41 G01 X7.5 Y-10. D02; X0.; G02 X0. Y-10. I0. J10.; G01 X-7.5; G40 Y-17.5; G00 Z20.; M30;
这些等距线确定了行切加 工时的切削区域。
(5)行切加工各行刀具轨迹计算 从刀具路径角度方向（本例与X轴平行）与上述边 界轮廓等距线的第一条切线的切点开始，用一组平行 于刀具路径角度的平行线分别与上述等距线求交，得 到交点，生成各切削行的刀具轨迹线段。
(6)刀具轨迹线段的有序串联 从第一条刀具轨迹线段（也可能只有一个切点）开始， 将前一行最后一条刀具轨迹线段的终点与下一行第一条刀 具轨迹的起点沿边界轮廓的等距线连接起来。 同一行中的不同刀具轨迹线段处理有多种方式，最简 单的方式就是抬刀，如左图所示。右图所示的刀具轨迹避 免了加工过程中抬刀所带来的垂直进刀。由于端铣刀不宜 垂直进刀，平面型腔的行切加工一般采用双向走刀，避免 垂直进刀，不能避免垂直进刀的情况下，需要预先钻进刀 工艺孔。
Y
9 6 5 4 1 3
8
7
X
2
1 4 7
(-4,-7) (10,-3) (10,3)
2 (-10,-10) 3 5 8 (-10,-3) (10,10) 6 9
(10,-10) (-10,3) (-10,10)
O0001; G90 G94 G21 G17 G54; G00 X-4. Y-7.; Z20.; M03 S400; G01 Z-4. F100; X-10. Y-10.; X10.; Y-3.; X-10.; Y3.; X10.; Y10.; X-10. G00 Z20.; M30;
粗加工阶段：走刀路线如下图所示， 从型腔 轮廓线向里偏置铣刀半径R并且留出粗加工余量 y。采用端铣刀，用环切法或行切法的方式铣去 型腔多余材料。型腔较深时，分层加工。
内槽轮廓
R
y
精加工阶段：沿 型腔底面和轮廓走 刀，精铣型腔底面 和边界外形。
精加工刀位多边形 粗加工刀位多边形
型腔轮廓粗加工图
3、二维型腔加工的下刀方法
数控加工工序卡片
主轴转速 r/min 进给速度 mm/min 背吃刀量 /mm 侧吃刀量 /mm
工步号
工步内容
刀具号
1 2 3
型腔去余量
T01 T01 T01
400 400 600
100 120 60
4 4 4 0.7 0.3
轮廓粗加工 轮廓精加工
加工路线的确定
1)型腔去余量走刀路线
1 4 (-4,-7) (10,-3) 2 5 (-10,-10) (-10,-3) 3 6 (10,-10) (-10,3)
(7)沿型腔和岛屿的等距线运动，生成 最后一条刀具轨迹
环切法刀具轨迹的生成（略）
三、任务实施
例 1：
φ 50
1、分析零件图样 2、工艺分析
4-R 7
加工方案的确定：
型腔去余量→型腔轮廓粗加工 →型腔轮廓精加工
34
确定装夹方案：
34
三爪卡盘夹紧，零件伸出5mm 左右 4
20 确定加工工艺
例2：
刀具： Φ20
Φ6
R4
18 15 13
17 16
1
3 5 7 9
14 12
9 8 5 4
(70,25.5)
(25.5,35.5) (74.5,47.5) (25.5,59.5) (74.5,71.5)
2
4 6 8 10
(25.5,25.5)
(74.5,35.5) (25.5,47.5) (74.5,59.5) (25.5,71.5)
Y83.5; X74.5; Y95.5; X25.5; Y107.5; X74.5; X70.Y114.5; X25.5; G00Z20.; M30;
8 7
9
10
1
0 11
2
3 6
R4
5
4
O0002; G90 G94 G21 G17 G54; G00 X70. Y70.; 1、(70,85) Z20.; 2、(85,70) M03 S600; G01 Z-5. F100; 3、(85,35) G42 G01 Y85. D02; 4、(65,15) G02 X85. Y70. R15.; 5、(19,15) G01 Y35.; 6、(15,19) G02 X65. Y15. R20.; 7、(15,121) G01 X19.; 8、(19,125) G02 X15. Y19. R4.; G01 Y121.; 9、(65,125) G02 X19. Y125. R4.; 10、(85,105) G01 X65.; 11、(70,55) G02 X85. Y105. R20.; G01 Y70.; G02 X70. Y55. R15.; G40 G01 Y70.; G00 Z20.; M30;