破坏性检验
品质检验名词解释
品质检验名词解释
品质检验是指通过对产品或服务的检验，评估其是否符合特定的质量标准或要求的过程。
品质检验有以下几种方式：1.抽样检验：从生产批次中随机抽取一定数量的样品进行检验，评估该批产品或服务的质量。
2.非破坏性检验：通过使用光学、超声波、射线、磁场等各种非破坏性检测方法，检测产品或服务的质量，而不对其造成损伤。
3.破坏性检验：在检验过程中需要破坏样品或产品的一部分，例如断裂、拉伸、压缩等，以评估其质量。
4.功能性检验：检验产品或服务是否满足其设计或功能要求，这种检验通常包括功能测试、性能测试、耐用性测试等。
5.外观检验：对产品或服务外观方面进行检验，包括颜色、质地、表面处理等各方面的要求。
6.实验室检验：将产品或服务送到实验室进行检验，例如对材料成分进行分析等。
7.重复性检验：在相同条件下对同一产品或服务进行多次检验，以评估测试结果的一致性和可靠性。
品质检验在工业生产、服务业、医疗等领域中都具有重要的应用价值，其结果可以直接影响产品或服务质量，同时也可以帮助企业识别问题、改善生产过程，提升产品或服务的质量水平。
致密性试验与破坏性检验
奥氏体不锈钢的晶间腐蚀可以用贫铬 理论来解释,铬当量<12.5%形成贫铬区
晶间腐蚀贫铬理论示意图
(1) 焊缝区的晶间腐蚀 普通的18-8型奥 氏体钢焊缝的晶间腐蚀通常在多层多道 焊的情况下出现，后一层焊缝对前一层 焊缝的加热处于敏化温度区域时P141
图5-2-12焊接接头晶间腐蚀产生的部位示意图 1—焊缝 2—熔合区 3—热影响区
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试件受冲击弯曲折断时消耗的功称为 冲击吸收功，以Ak表示，单位是J.
5-焊接接头的疲劳性能P106
1、疲劳破坏是焊接结构破坏的重要形式,统计 资料表明,约有80%的破坏是由疲劳引起的。 2、疲劳破坏是在长期的高强度的交变载荷作 用下形成的。 3、疲劳性能试验方法有《金属材料疲劳裂纹 扩展速率试验方法》（GB/T6398-2000） 4、不同接头取样形式的疲劳试样见图5-1-16 ，P107
焊接接头的耐蚀性
图 18-8Ti奥氏体不锈钢焊接接 头碳化物分布示意图 WM—焊缝 WI—焊缝边界
焊接接头的耐蚀性
1) 双相不锈钢的屈服强度比奥氏体不锈钢高，产生 表面滑移所需的应力水平高，在相同的腐蚀介质中 ，双相不锈钢的表面膜因表面滑移而破坏所需的应 力较大，应力腐蚀开裂较难发生。 2) 双相不锈钢中一般含有Mo元素，Cr含量也很高 ，耐点蚀能力强，应力腐蚀开裂缺乏起始点。 3) 双相不锈钢的两个相的电极电位不同，裂纹在不 同相和相界面的扩展机制不同，对裂纹的扩展起到 阻止或抑制作用，应力腐蚀开裂的发展速度缓慢。
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破
机
坏
性
检
苏
验
高 工
械 工 业 2018-12
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第一节.焊接接头的力学性能及试验
金属材料拉伸试验
成型接头拉伸试验
破坏性检验
⒊ 焊接接头的弯曲试验
⑴ 焊接接头的弯曲试验术语
◆ GB/T2653—2008《焊接接头的弯曲试验方法》适用 于金属材料熔化焊接头的弯曲试验。 ◆弯曲试验分有：横弯（见P176图8—4 a）、纵弯） （见P176图8—4 b） 、侧弯（见P176图8—4 c）三种。 ◆ 横弯、纵弯还分有正弯和背弯。 ▲所谓正弯是试样受拉面为焊缝正面的弯曲。（P177第 1——3行） ▲对于双面不对称焊缝，所谓正弯是试样的受拉面为焊 缝最大宽度面； ▲对于双面对称焊缝，所谓正弯是试样的先焊面为受拉 面。
③ 维氏硬度试验法（HV）
维氏硬度试 验法采用金刚 石四棱锥为压 头，锥面夹角 为136度。
GB/T2654—2008/IS09015-1:2001 “焊接接头硬度试验方法”
●标准适用于金属材料的电弧焊接头，压焊接头和堆焊 金属的硬度测试，但不适用于奥氏体不锈钢焊缝硬度试 验。
●被检测表面制备完成后最好进行适当腐蚀，以便准确 确定焊接接头不同区域的硬度测量位置。
③ 试样式样 试样式样分有：1)板及管板状试样、2)整管试 样、3)实心圆柱形试样。 1) 板及管板状试样 ● 平行长度部分宽度b： 见P174图8—1 a)、b) 平板 — 板厚tS≤2 b=12 板厚tS＞2 b=25 管子 — 管外径D≤50 b=6 管外径 50＜D≤168 b=12 管外径D＞168 b=25 ◎平行长度部分长度：LC Lc≥焊缝宽度LS＋60mm
② 洛氏硬度试验法（HR） ● 洛氏硬度试验分有多种软质压头（钢球）、 硬质（金刚石圆锥），可测出较软到极硬材 料的硬度。 ■ HRB的压头为φ1.588mm（1/16英寸）的钢球。 适用于软钢、铜合金、铝合金、可锻铸铁。 ▲ HRC的压头为120度的金刚石圆锥。适用于淬 火钢、调质钢、深层表面硬化钢。 ◆ 压痕面积较小，对一般工件基本不造成太大 损伤。对于具有粗大晶粒或粗大组成相的焊 接接头，缺乏代表性，所以不宜采用。
破坏性程序检验操作规范
2015-11-20实施破坏性程序检验操作规范司法鉴定技术规范SF/Z JD0403002——20152015-11-20发布中华人民共和国司法部司法鉴定管理局发布目次前言 (I)1目的和范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (1)4检验步骤 (1)5检验记录 (3)6检验结果 (3)前言本技术规范按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。
本技术规范由上海辰星电子数据司法鉴定中心提出。
本技术规范由司法部司法鉴定管理局归口。
本技术规范起草单位：上海辰星电子数据司法鉴定中心。
本技术规范主要起草人：蔡立明、郭弘、杨涛、沙晶、崔宇寅、张云集。
本技术规范为首次发布。
破坏性程序检验操作规范1范围本技术规范规定了对计算机信息系统中的破坏性程序进行检验、分析的操作规范和步骤。
本技术规范适用于计算机信息系统中的破坏性程序的检验鉴定。
2规范性引用文件下列文件对于本技术规范的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本技术规范。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本技术规范。
SF/Z JD0100000－2012电子数据司法鉴定通用实施规范3术语和定义SF/Z JD0100000－2012电子数据司法鉴定通用实施规范所确立的以及下列术语和定义适用于本技术规范。
3.1计算机信息系统computer information system指具备自动处理数据功能的系统，包括计算机、网络设备、通信设备、自动化控制设备等。
3.2破坏性程序destructive programs对计算机信息系统的功能或计算机信息系统中存储、处理或者传输的数据等进行未授权地获取、删除、增加、修改、干扰及破坏等的应用程序。
3.3程序行为program behavior程序在运行期间与计算机信息系统的交互及其对计算机信息系统产生的影响。
3.4静态分析static analysis在没有真正执行程序的情况下，对可执行程序进行的分析。
破坏性试验测量系统分析方法
破坏性试验测量系统分析方法前些日子，我在回复一个坛友关于破坏性测量系统分析的相关问题时作了简单的答复，现重新整理了一下，单独作为一个主题发表，就算是抛砖引玉吧！希望大家踊跃发言，积极参与讨论！MSA手册（第三版）中，关于破坏性测量系统分析的内容作为复杂测量系统中的一种只在第四章中作了简单的介绍，而没有像简单测量系统分析一样有比较详尽的解释。
因此，当我们进行破坏性测量系统分析时往往无所适从。
根据手册的要求，破坏性测量系统分析一般要做稳定性分析和变异性分析。
稳定性分析可分为S3和S4两种情况。
S3是从稳定过程中的大量样本，S4是分割样本（一般），每次采用单一样本。
变异性分析可分为V3和V4两种情况。
V3是分割样本(m=2)，V4是分割样本（一般）。
大家可以根据取样的具体情况选取相应的分析方法。
下面，我结合大家用得较多的拉力试验机测量系统分析对从稳定过程中进行大量取样的S3分析法作一个简要介绍。
一、分析方案：根据拉力试验机的特点，一般是从稳定的过程中进行大量取样。
因此，对拉力试验机进行测量系统分析时，一般只要采用S3分析法进行稳定性分析，而不必做变异性分析。
考虑到用拉力试验机进行检测时对样本的破坏性，一般要化费较高的成本，故推荐用需要较少样本的单值移动极差图进行分析。
二、取样问题：从稳定过程中进行大量取样时，要求过程是受控的，而要判断过程是否受控，可进行过程能力分析，方法就不用我多说了吧。
问题在于，进行过程能力分析必须要由可靠的测量系统来保证，这也正是进行测量系统分析的目的所在。
这就产生了循环论证的问题。
怎么解决呢？其实，MSA手册（第三版）中对此也作了解释。
先看看手册147页中的这段话：“通过对n≥30个零件的能力研究，以确定总变差（这种初步研究也应该被用来验证样本的一致性，即所有零件（样本）来自单边形式的分布）”。
也就是说，在进行破坏性测量系统分析的时候，我们先假定测量系统是可靠的（或者使用原有的经过验证的可靠的测量系统），并对过程能力进行初步研究，以保证样本的一致性。
不同钢筋非破坏性试验和破坏性试验
面积:5*5*3.14=78.5mm2
335级：
屈服：335N/mm2其抗拉力335*78.5=26297.5N(26.30KN)
极限：455 N/mm2其极限抗拉力455*78.5=35717.5N(35.70KN)
400级：
屈服：400N/mm2(MPA)其抗拉力400*78.5=31400N(31.40KN)
(16.80KN)
455*50.2=
22841N
(22.80KN)
8(三级钢)
HRB400(Q400
.J540)
400*50.2=
20080N
(20.08KN)
540*50.2=
27108N
(27.11Leabharlann N)10(二级钢)HRB335(Q335
.J455)
335*78.5=
26297.5N
(26.30KN)
不同钢筋非破坏性试验和破坏性试验
强度值计算
钢筋尺寸mm
钢筋级别
屈服强度MPa
极限强度MPa
非破坏性拉力检验荷载MPa
破坏性拉力检验荷载MPa
备注
计算公式
Asfyk
Fyk-锚栓屈服强度标准值
6(二级钢)
HRB335(Q335
.J455)
335*28.3=
9480.5N
(9.50KN)
455*28.3=
极限：540N/mm2(MPA)其极限抗拉力540*78.5=42390N(42.39KN)
12mm
面积:6*6*3.14=113.0mm2
335级：
屈服：335N/mm2其抗拉力335*113.0=37855N(37.85KN)
质量检验方法
质量检验方法质量检验是一种评估产品或服务是否符合规定标准的过程。
质量检验方法则是用来确保产品或服务质量的具体步骤和操作，以及相应的评估指标和标准。
本文将介绍几种常见的质量检验方法，并探讨它们在不同领域中的应用。
一、抽样检验法抽样检验法是一种通过从整体中选取一部分样本进行检验，以达到评估整体质量的方法。
这种方法在大规模生产中广泛应用，因为它能在相对较短的时间内对大量产品进行检验。
抽样检验法的关键是确定样本数量和选择方式，以确保样本具有代表性。
常见的抽样检验方法包括随机抽样、分层抽样和系统抽样等。
二、全面检验法全面检验法是一种对每个产品或服务进行逐一检测的方法。
虽然它的成本和时间投入较大，但能够确保每个产品的质量。
全面检验法常用于对关键产品或重要工序的检验，以确保产品的整体质量符合要求。
在一些高风险行业如航空航天和医药领域，全面检验法是常见的质量控制手段。
三、可靠性检验法可靠性检验法是通过对产品或服务进行长期的运行或应力测试，以评估其在设定条件下的可靠性。
这种方法适用于要求产品长时间稳定工作的领域，如电子设备、机械设备等。
可靠性检验法可以通过模拟实际使用条件进行测试，也可通过历史数据和统计分析进行评估。
四、破坏性检验法破坏性检验法是一种通过对产品进行破坏性测试，以评估其质量和性能的方法。
这种方法在产品研发和质量控制中经常使用。
破坏性检验法可以揭示产品的物理、化学或机械性能，并帮助改善产品设计和制造工艺。
例如，在汽车行业，对零部件进行破坏性测试可以确定其承受能力和安全性。
五、非破坏性检验法非破坏性检验法是一种通过对产品或材料进行无损测试，以评估其质量和性能的方法。
这种方法广泛应用于制造业和建筑业。
非破坏性检验法可以发现隐藏在物质内部的缺陷和问题，如裂纹、气泡等。
常用的非破坏性检验方法包括超声波检测、磁粉检测和X射线检测等。
六、统计过程控制统计过程控制是一种通过对产品或服务生产过程中的样本进行持续监控，以及对过程数据进行统计分析和控制的方法。
压力容器破坏性(试验)检验和非破坏性(试验)检验
压力容器破坏性（试验）检验和非破坏性（试验）检验压力容器检验可以分为破坏性（试验）检验和非破坏性（试验）检验两大类，采用何种试验、检验方法要根据生产工艺、技术要求和有关标准规范来进行综合确定。
一、破坏性（试验）检验破坏性（试验）检验包括力学性能试验、化学性能试验、金相试验、焊接性试验及其他试验等。
（1）力学性能试验主要检验压力容器所用材料的质量及规格是否符合相应的国家标准、行业标准的规定。
常用的试验有拉力试验、弯曲试验、冲击试验、焊接接头的力学性能试验等。
力学性能试验在压力容器检验时，常用硬度测试来间接评价材料的力学性能及力学性能的均匀性。
（2）化学性能试验、金相试验和焊接性试验材料和焊接接头的化学成分分析和金相组织检验是压力容器检验中经常采用的方法。
化学分析的目的主要在于鉴定材质是否符合标准规定及运行一段时间后是否发生了变化。
金相检验的目的主要是为了检查压力容器运行后受温度、介质和应力等因素的影响，其材质的组织结构是否发生了变化。
（3）其他试验①应力测试。
压力容器的应力分析通常采用理论分析和试验应力分析两种方法，目的是进行强度校核或绘制应力分布曲线图。
试验方法可测出压力容器受载后表面的或内部各点的真实应力状态，目前广泛应用的有电阻应变测量法。
②断口分析。
断口分析是指人们通过肉眼或使用仪器观察分析金属材料或金属构件损坏后的断口截面来探讨其材料或构件损坏的一种技术。
断口分析是断裂理论研究中的重要组成部分和断裂事故分析的重要手段。
断口分析的主要目的有两个：一是在无损检测的基础上，判断各种典型缺陷的性质，为安全分析和制订合理的修理方案提供准确的资料；二是检查一些严重缺陷在压力容器使用过程中的变化情况。
二、非破坏性（试验）检验非破坏性（试验）检验包括宏观检查、耐压试验、致密性试验和无损检测等，宏观检查又可分为直观检查和量具检查。
（1）直观检查主要是凭借检验人员、操作人员的感觉器官，对压力容器内外表面进行检查，以判别是否存在缺陷。
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思考题
1、破坏性检验共有那几大类？每类的具体内 容是什么？ 2、对金属材料及焊缝金属的成分分析,除化学 分析外。还有那些方法？ 3、掌握不同接头形式硬度区域选择特点。 4、金属材料进行成分分析时，基本元素有哪 些，化学分析时样本有何要求？
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二、铬镍奥氏体不锈钢焊缝中铁素体含量的测定
1）金相法 金相切割法、标准等级图片法 2）磁性法
原理：不锈钢焊缝中的奥氏体组 织是非磁性材料，不能被磁化， 铁素体是磁性材料，可以被磁化。 焊缝中的铁素体含量越多，焊缝 的导磁能力也就越强。
探头是用磁性材料做成的，探头与焊缝中铁素体形成闭合 磁路。当激磁线圈中有电流时，探头内便有磁通流动，焊缝中 铁素体含量越多，磁阻越小，磁通越大，感应线圈中产生的感 应电动势越强，仪器指针摆动幅度越大。测定仪表盘的刻度用 铁素体的百分比含量表示，即可直接读出焊缝中铁素体含量。
1、焊接接头的宏观分析——（2）断口分析
2、焊接接头的显微金相分析
2%硝酸 酒精浸蚀 HAZ中 网状组织 区晶粒较 细，粗晶 区与细晶 区均较窄， 焊缝中柱 晶细长
2%硝酸酒 精浸蚀 HAZ中网 状组织区 晶粒较粗， 粗晶区与 细晶区均 较宽，焊 缝中柱晶 粗大
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二、焊接接头金相试样的制备
1.切割 2.镶嵌 3.磨平 4.抛光 5.清洗 6.腐蚀 7.观察
二、焊缝及熔敷金属的拉伸试验
◆可按GB/T2652—2008《焊缝及熔敷金属接伸试验 方法》进行。
◆可测σb、σS、δ（伸长率）、ψ（断面收缩率） ●δ＝［（LK－Lo）/Lo］×100% ◎ ψ＝［（Ao－AK）/Ao］×100% ■试样的夹持部分允许有母材或未加工的焊 缝表面
。 ▲ 试样横截面为圆形，夹持部分可以是：
1)单肩、2)双肩、3)带螺纹。
三、焊接接头的弯曲及压扁试验
GB/T2653—2008《焊接接头的弯曲 试验方法》适用于金属材料熔化焊接头 的弯曲试验。
1、焊接接头弯曲试验分类
2、弯曲试验的试样
3、弯曲试验方法
4、小直径管接头压扁试验
四、焊接接头及堆焊金属的硬度试验
五、焊接接头的冲击试验 1、焊接接头冲击试样
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§8-2 焊接接头金相组织分析
一、焊接接头金相组织分析内容 二、焊接接头金相试样的制备
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一、焊接接头金相组织分析内容
1、焊接接头的宏观分析——（1）低倍分析
Q235埋弧焊板厚 7mm，平焊缝 焊丝 H08Mn2Si,线能量
Q235埋弧焊板厚 12mm，平焊缝 焊丝 H08Mn2Si,线能量
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3、金属材料及焊缝金属化学分析
金属材料、焊缝金属化学分析可按学分析方法》进行。
化学分析所用细屑，其厚度应小于1．5mm，可用 钻，刨、铣等机械方法获得。取样区应离起弧、收弧 处15mm以上，距母材5mm以上。
分析碳，锰、硅，硫，磷，取屑量不少于30g；若 还要同时分析其它元素时，取屑量应不少于50g。
●GB/T2651—2008《焊接接头拉伸 试验方法》规定了焊接接头拉伸试 验程序及试样尺寸要求。
●可测试焊接接头的抗拉强度和抗 剪负荷。
取样位置 试样应从焊接接头垂直于焊缝轴线方向截取，试 样加工完后，焊缝的轴线应位于试样平行长度部 分的中间。 外径≤18mm可采用整管拉伸的办法。
取样方法 钢：厚度＞8mm，不能用剪切的方法。若用 热切割方法取样，切割面应距试样表面8mm以 上。 其它金属：不得采用剪切和热切割法取样，只 能采用机械加工的方法。
§8-3 焊缝金属化学试验分析
一、奥氏体不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验 二、铬镍奥氏体不锈钢焊缝中铁素体含量
的测定 三、焊缝金属化学分析
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一、奥氏体不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验
1）10％草酸浸蚀（筛选试验） 2） 硫酸－硫酸铁腐蚀 3） 65％硝酸腐蚀 4） 硝酸－氟氢酸腐蚀（含钼奥氏体不锈钢） 5）硫酸－硫酸铜腐蚀
第八章 破坏性检验
§8-1 焊接接头、焊缝及熔敷金属力 学性能试验
§8-2 焊接接头金相组织分析
§8-3 焊缝金属化学试验分析
§8-1 力学性能试验
一、焊接接头的拉伸试验 二、焊缝及熔敷金属的拉伸试验 三、焊接接头的弯曲及压扁试验 四、焊接接头及堆焊金属的硬度试验 五、焊接接头的冲击试验
一、焊接接头的拉伸试验