白车身涂胶工艺
关于白车身胶体连接原理及胶接质量控制管理
关于白车身胶体连接原理及胶接质量控制管理摘要：汽车白车身是将板材通过焊接、胶体连接、螺栓装配等方式组合而成的，其中胶体连接的作用是增加车身刚度、提升车身抗腐蚀性能提升、降低噪声等。
在白车身生产过程中，使用了大量的结构胶、密封胶以及膨胀胶和型腔阻断胶。
由于涂胶质量对白车身的质量影响较大，故在白车身生产过程中，涂胶的过程及结果管理尤为重要。
涂胶质量主要是管理涂胶外观质量、涂胶尺寸、连接性能等，针对上述实物质量开展涂胶质量过程管理，涂胶人员技能、涂胶温度、涂胶工装、胶嘴直径、涂胶设备均需进行精细化管理，才能确保白车身涂胶质量，满足整车质量和性能要求。
关键词：白车身；涂胶；NVH；胶接1胶体连接方法简介胶体连接即采用具有一定粘性的胶体连接零件的工艺方式，最普遍的胶体作业方式为涂胶，因此胶体连接通常指的是涂胶，但有时因实际需要也采用粘贴或装配的作业方式。
本手册为区分不同形式的胶体作业，引入胶体连接概念（简称胶接）。
因涂胶应用最广，为方便习惯阅读，下文未特别说明时胶接等同于涂胶。
1.1 胶体分类胶体分类通常根据功能进行区分，也可以根据作业方法、胶体形态进行分类。
各分类方法无绝对区分，如减震胶一般为使用胶枪涂布的糊状类胶，但有时也会使用半固体类胶粘贴在白车身部位，如某些零件涂胶槽内可粘贴半固体胶或涂布糊状胶。
1.2加强质量控制的意义白车身是汽车的构成，也是汽车的要件之一，能够承载汽车和其他要件，是人们可以直观看到的部分。
因此加强白车身的质量控制，不仅与汽车外观息息相关，也会影响汽车的质量和性能，所以白车身的质量水准，是衡量汽车企业生产水平和工艺的重要标准。
在白车身生产和制造过程中，会涉及到许多的生产工艺和技术，要想加强白车身的整体质量，就要对每个环节和工艺都进行严格的控制，才能全面提升白车身质量。
在实际生产过程中焊接点的质量控制和白车身涂胶质量控制，以及白车身尺寸控制和尺寸控制方法，还有选装件区分质量控制和扭矩控制方法是生产工艺中最为主要的方法，所以加强对这些工艺的控制，可以全面地提高白车身质量，进而提升提高企业的经济效益，对企业生存和发展也有着非常重要的影响。
汽车涂装车间工艺流程
汽车涂装车间工艺流程汽车涂装车间工艺流程总的分为两大步：第一步：从白车身开始，预清洗，预脱脂，脱脂，水洗，表调，磷化，侵洗，喷淋，电泳涂装，超滤喷淋和超滤侵洗，电泳烘烤，电泳打磨，PVC，挤密封胶，擦净;这一步的主要目的是保护基体材料免受腐蚀。
第二步：中涂喷漆，中涂烘烤，打磨，擦净，人工喷底色漆，机器人喷底色漆BC，机器人喷涂罩光漆CC，面漆烘干，抛光修复，质量检查(补漆或大返修)，送总装。
这一步主要的目的是提高外观质量和上色。
按照现代化智能生产要求，一个年产10-20万辆轿车的智能化涂装车间，主要包含前处理电泳线、焊缝涂胶线、打磨线、喷涂线、检查精修等工序，这些工序都可以在PMS(生产管理系统)、PMC(生产及物料控制)、ANDON和RFID(无线射频识别系统)的实施下，实现100%多车型混流自动化喷涂。
也就是说引入人工智能/机器人操作的生产线，除了喷涂效率高以外，也可以最大程度的减少微尘产生，使涂装无尘车间微尘控制更有效。
按照行业的经验，汽车制造涂装车间通常可以划分为一般洁净区、洁净室(区)、烘干区和噪声区等区域。
这些区域平面设计的原则是使生产工艺流程做到便捷、顺畅。
涂装产品、涂装材料、设备维修和废物输送等物流不能交错干涉(制造类车间物流为主)。
根据生产组织需要，有相应的工序间安排产品的排空、缓冲、编组输送线，使不合格产品可随时就近下线，返回打磨返修。
另外，应尽量缩短产品的物流路程。
切忌按涂装工序罗列生产物流顺序，导致其他物料运输被忽略。
一般行业的主案设计师会对工艺、生产线、设备等内容全方位了解后做出相对适合的平面方案。
汽车涂装车间空气质量的保证来自于无尘车间的整体设计及精准施工，空气净化系统的建设承担主要职责。
这需要在装修封闭喷涂区域的基础下，设计合适的空气净化系统。
暖通设计师需要计算相关的排风设备参数来确定送风量大小，以室内达到正压为准。
汽车涂装车间空气净化原理：喷漆时，外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶，再经过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。
白车身点焊密封胶工艺的研究
321 引言随着汽车行业的快速发展，人们的生活品质快速提升，大众对汽车市场的需求也变得更加追求安全性和舒适性。
对于汽车的安全性影响最大的也是白车身的焊接强度，舒适性不仅仅是体现在豪华的内饰，而降噪，减振等看不见的性能反而更能影响到用户的体验。
各种胶品的普遍应用无疑是能够将车身的性能发挥的更极致，而越是豪华汽车对胶品的重视程度也越大，也有着更专业的，更有针对性的涂胶工艺。
与此同时，对涂胶工艺也提出了更高的技术要求：①涂胶对于位置精度要求；②涂胶对于白车身清洁度的要求；③胶品的成本和性能要求。
2 白车身点焊密封胶的性能点焊密封胶是在焊接前涂布在钣金件搭接处的一种密封胶，它要求板件焊接后的搭接间隙不能超过0.3mm，并且冲压件的附贴性要好。
点焊密封胶主要成分是橡胶基材的无溶剂反应型粘结剂，在室温下具有很高的粘性，在加热后能够固化成橡胶弹性体，有着很好的柔韧性（固化温度在140～210℃），固化后能够很好的起到密封和防水功能，即使在振动的情况下也能起着良好的密封性，低温下也不易剥离。
点焊密封胶在室温下主要使用高压气泵输送，在车身板件上有着很好的粘附，并且抗流挂性也很好。
在汽车白车身生产中使用的点焊密封胶具有良好的施工工艺性、触变性，这样才能保障点焊密封胶的密封性全部发挥出来。
3 白车身点焊密封胶的应用范围点焊密封胶能起到防止焊缝间隙漏水、透风和漏尘的作用，保证车内环境不受到外界污染，对于那些装配后被遮蔽而难以涂布焊缝密封胶的部位，点焊密封胶更是不可缺少。
车身的密封位置主要集中在地板，前后轮罩的位置最为重要，这些位置防止漏水、透风，防尘作用更是不可缺少的。
在前后轮罩上增加点焊密封胶，能够在一定程度上起到减少噪音的作用，所以车身的点焊密封胶主要集中在如图1的位置。
图13.1 侧裙、发舱、前后地板拼接处侧围和地板连接，一般只在拼接间隙大的钣金与钣金之间进行涂胶，如图2中的③和④处；后轮罩与侧围的连接处、与地板的连接处，如图2的⑤和⑥处；前地板与前舱拼接处，与后地板拼接处，此处并不普遍，一般只有高档车才会有，如图2中①和②处。
白车身外覆盖件包边工艺详解
白车身外覆盖件包边工艺详解引言白车身外覆盖件包边工艺是汽车生产过程中的一项重要工艺，通过对车身外覆盖件进行包边处理，可以提高车身外观的美观度和质感，同时还能增强车身结构的稳定性和耐久性。
本文将详细介绍白车身外覆盖件包边工艺的原理、流程和应用。
工艺原理白车身外覆盖件包边工艺主要是通过对车身外覆盖件的边缘进行封闭和强化处理，使其达到更高的结构强度和防腐蚀性能。
该工艺的主要原理如下：1.封闭边缘：包边工艺通过对车身外覆盖件边缘进行包覆，可以有效地封闭边缘缝隙，避免灰尘、水分和其他杂质进入车身结构内部，从而保护车身结构的完整性。
2.提高结构强度：包边工艺在车身外覆盖件的边缘增加一层加强材料，可以有效地提高车身结构的强度和刚度，增强车身的整体稳定性。
特别是在车辆受到外部冲击时，包边工艺能够减缓冲击力的传递和分散，更好地保护车内乘员的安全。
3.增强防腐蚀性能：车身外覆盖件容易受到水分、氧气、盐雾等外界环境的侵蚀，导致腐蚀和生锈。
包边工艺能够提供一层保护膜，有效地隔绝环境气体和水分的接触，减缓车身外覆盖件的腐蚀速度，延长车身寿命。
工艺流程白车身外覆盖件包边工艺的具体流程如下：1.准备工作：在进行包边工艺之前，需要对车身外覆盖件进行检查和清洁，确保没有明显的缺陷和污垢。
2.预处理：将车身外覆盖件的边缘进行打磨和清洁处理，以确保后续工艺能够更好地附着和固定。
3.涂胶：在车身外覆盖件的边缘涂布特定的胶水，胶水可以有效地粘合附着在车身外覆盖件上的包边材料。
4.包边材料粘贴：将预先剪裁好的包边材料粘贴在涂胶的边缘上，注意要保持包边材料与车身外覆盖件边缘的贴合度和整齐度。
5.烘干：待包边材料粘贴完成后，放置在特定的烘干室中进行烘干，以确保胶水能够充分固化和粘合。
6.整理修饰：在烘干后，对已完成的包边进行整理修饰，处理包边材料的余料和边缘的不齐。
7.质检：对包边工艺完成的车身外覆盖件进行质检，确保包边的质量和效果符合要求。
轿车车身生产中的涂胶工艺
由于各种胶所 用部位及 功能不 同，对 胶的要求和 生 产 中工艺性要求 也不同。
１．折边胶 （１）通 常采用 折边 胶粘结 工艺 替代 点焊工 艺有 以
下优 点 ：粘结 强度 高 ；通过涂胶 粘接密封 工艺可以减 少
Ｍ Ｃ 瑗代 墨 部 件 ２ ２车 ５期 ８３
车身在生产 中应用涂胶 剂或密封胶技 术 ，首先 通过 涂胶 ，简化生产 工艺 ，节省材料 使用 ，增加零件 强度。 其 次 ，通过 涂 胶 ，对 车 身进 行防 振 、隔 热 、防 腐 、防 锈 、放 松 、防漏 、降噪 、减 重 ，提高汽车 舒适性和 安全 性 ，在 延长汽车 寿命方面起 着特 殊作用 。还有 ，通过 涂 胶 ，在一定程度上能够 解决ＮＶＨ （Ｎｏｉｓｅ噪声 、Ｖｉｂｒａｔｉｏｎ 振动 、Ｈａｒｓｈｎｅｓｓ舒适 性 ）问题。
是对于 包边 压合部位 间隙无特殊要求 ，可仍按 不施胶时 厚度设 计 ；在设计 四个门包边采用折边胶 时要考虑设计 车 门装卸 （配 ）强度 ，通常采用预烘烤 、四角点焊 、采 用 玻璃 微珠等方法来 实现。 ③涂胶部位 、涂胶数量要正
系一 股要 求 材料弹 性 好 、软 ，材料 粘接 强 度低 ，内聚 差 ；欧美系一般要求材料粘按强度高、结实，但硬度 高 。目前奇瑞 、长城均采用硬度较低的产品。
Ｗｗ ｗ．ｍ ｃ１９５Ｏ Ｃ０，＇７７
Ｂ。ｄ
车 身上的点焊 点数 ，使得车 身外观美观 ，无焊 点凹坑 ； 于点焊密封胶黏 度相 对较低 ，如 出现 出胶困难 ， 叮以适
抗 冲击好 ，采用粘接 方法无应 力集 中现象 ，抗冲击效果 当加热 。
好 ；抗 疲劳强度优于点焊 连接。 （２）折 边胶 应用 工艺的 选择 折 边胶 工艺选择 、
车身气密性及白车身用胶技术标准
车⾝⽓密性及⽩车⾝⽤胶技术标准油漆车⾝⽓密性主要检测油漆车⾝密封性能，油漆车⾝⽓密性试验主要检测油漆车⾝各空腔及焊缝是否漏⽓及泄漏量⼤⼩。
油漆车⾝需满⾜焊装涂胶、涂装涂胶、堵件及胶块设计状态。
⽓密性验证⽬的：检测油漆车⾝油泄漏量是否达到密封性能⽬标，并检查⽩车⾝焊接、涂胶、涂装PVC涂胶及堵件装配是否满⾜产品要求。
技术要求⽩车⾝胶品：采⽤树脂或橡胶或聚合物为基材，在⽩车⾝上主要起到密封、防腐、粘接、减振及降噪等作⽤，外观主要为均匀膏状或固体形态。
1.胶品特性按照胶品主要性能和⽤途的差异进⾏分类，见表1。
2.胶品类型（1）点焊胶和结构胶涂胶PDM图定义：型号、尺⼨定义须完整。
其中尺⼨定义包括胶体的直径（或⾼、宽）、涂胶长度及公差，并标注每段胶的总长度。
不同部位的胶须有典型断⾯图，涂胶起⽌端必须要有放⼤图进⾏尺⼨标注。
1）避免涂胶不连续。
同⼀涂胶部位的胶体直径定义须统⼀（特别是⼿⼯涂胶情况下）。
2）在同⼀涂胶部位避免定义2种以上容易混淆的胶种的原则，以免⽤错胶。
3）车⾝结构设计：涂胶位置的钣⾦搭接边宽度建议不⼩于10mm，以避免装配溢胶问题。
4）搭接边设计避免过于复杂的曲⾯造型，保证⼿⼯涂胶不出现折折弯弯的S形轨迹；有条件的部位，钣⾦⾯设计涂胶线便于控制涂胶位置。
5）不得设计钣⾦缺⼝，影响涂胶的连续性或导致出现漏胶和流挂问题。
6）涂胶位置距离20mm范围内禁⽌定义烧CO2焊缝。
（2）2D胶块、拇指胶、密封胶条、隔振胶条涂胶PDM图定义：型号、尺⼨定义须完整。
其中尺⼨定义包括胶块在钣⾦上的粘贴位置及尺⼨公差。
胶块在钣⾦上粘贴位置，必须以钣⾦棱线为参照标识不同⽅向的距离和允许的偏差量。
车⾝结构设计：对胶块或胶条的位置设计参照标识。
在装配粘贴起、末位置，设置涂胶提⽰标识，如凸台、凸圈、拉延标记等。
须注意的是，所有标识不得破坏钣⾦密封结构。
其他要求：产品部门必须对胶品的膨胀特性进⾏确认和验证能否充满钣⾦空腔。
汽车白车身焊接工艺用胶
艺使车身表面增添了许多由焊接而 造成的凹坑，严重影响了车身的外 观质量。为了解决这个问题。国外 从上世纪７０年代开始采用粘接取代 点焊的方法来生产汽车车门、发动 机罩和行李厢盖的折边结构，所用 的粘接剂称为折边胶。图１为折边 工艺过程示意图。 折边胶工艺选择、设计遵循 的原则：ａ．根据不同车型，不同部 位，不同烘烤工艺选择合适的折边 产品。ｂ．涂胶部位、涂胶数量要正 确，一般用量胶条直径为１ｍｍ。 用量过多会在折边时溢出，固化后 形成胶瘤，影响后续接缝胶施工； 过少则会导致粘接强度下降，同时 出现空腔。在后续涂布的接缝胶固 化时空气膨胀导致表面鼓出气泡。 ｃ．在冬季选用折边胶时，尽量采用 折边胶黏度低的产品，易于施工。
涂胶设备 现在汽车厂大都采用涂胶泵 配以涂胶枪进行涂胶，效率高，胶 的利用率也高。而在自动化率较高 的车间有时会采用机器人进行自动 涂胶。 胶枪是通过压缩空气提供动 力的打胶工具，其需空气压力为
１０ｂａｒ＝ｌBiblioteka ＭＰａ＝１４５ｐｓｉ，胶枪嘴的
２０１３－４５（Ｎｏ．６）ＭＴＭ■遗技术与材辩Ⅸ汽车与配件》
万方数据
又称发泡胶、隔振胶，主要 用于发动机盖、行李厢盖、顶盖和 车门等内外板之间，用来减弱钢板 与加强梁在行车过程中的振动和噪 声，提升整车的舒适性；减少或完 全取消结合焊点，提高车身外表美 观性。 它一般由合成橡胶或树脂添加 发泡剂而成，经过固化膨胀，能将 覆盖件同加强筋结合为一体，起到 减振降噪的作用。常用减振膨胀胶 的膨胀率为３０％～５０％，单车用胶 量在４００９左右。 膨胀胶的断面尺寸为直 径约８ ｍ ｍ的圆，每段长度约
５．旁路密封胶
来封堵空腔是解决旁路噪声问题较 理想的方法。 旁路密封胶主要用于汽车旁 路空腔填充，在焊装车间装配，到 涂装车间经电泳烘烤膨胀后而充满 立柱空腔，将空腔密封，从而降 低汽车行驶过程中产生的旁路噪 音，经测试可降低车内噪声膨胀率 ３００％～７００％。旁路密封胶具有高 膨胀、低密度、耐各种前处理液， 在底涂、中涂、面涂工序过程中能 充分固化膨胀，且不污染电泳液、 面漆的特点。旁路密封胶现场使用
车身密封-防腐设计(白车身)
车身密封－防腐介绍（白车身）车身防腐性能是决定车身使用寿命的重要指标。
由于车身在行驶中经常受到高速石子的撞击，还经历潮湿和酸碱环境，要使整车满足设计任务书的要求，必须要分析车身各个部件在使用中的腐蚀风险，从结构设计和材料选择开始，确保防腐材料在整车（白车身）零部件上的可实施性。
一．PSA的防腐目标●保证零件16年的安全运行（售后15年＋1年商品化前的整车库存）判断的标准：60个CAV循环●保证13年无穿孔（售后12年＋1年商品化前的整车库存）,按照国标QC/T 484—1999，车身耐腐蚀性要求是8无穿孔年。
判断的标准：60个CAV循环●客户可见的零件6年无红锈腐蚀现象（售后5年＋1年商品化前的整车库存）判断的标准：30个CAV循环二．车身防腐区域划分2.1、通常将车身分为4个级别－0级：没有要求区域－1级：腐蚀较弱区域－2级：一般要求区域－3级：强腐蚀要求区域2.2、对于外观腐蚀风险划分为3个等级－A级：弱风险区－B级：一般风险区－C级：强风险区2.3、车身腐蚀等级图示部件说明要求等级涂层镀锌层电泳层抗石击Ⅰ－地板部件1－前地板总成：K2B－地板：－横梁：－外（前，前闭板）－侧围内部－通道/横梁加强板：侧围外部侧围内部－通道：333310/1010/100/010/100/010/101515/R8/R15/R8/R15OONONO/N2－后地板总成：K2C－地板：－横梁：－侧围内部－侧围外部－纵梁：－加强板：－外部－侧围内部3133310/100/010/1010/1010/100/01581515/R158NNNONNⅡ－风窗挡板：K3A－挡板： 3 10/10 10 NO：有抗石击要求N：无抗石击要求三．防腐密封定义3.1、通用涂层定义：防腐原理：以牺牲性材料保护钢板。
试验证明：10um/10um的双面镀锌钢板暴露在大气中，5年才出现红锈，而0.7的裸板暴露在大气中是3年穿孔。
根据镀锌工艺，镀锌分为热镀锌（G）和电镀锌（EZ），电镀锌成本高于热镀锌，通常G10/10的防腐效果等同于EZ7.5/7.5。
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白车身涂胶概述
典型轿车白车身由300～500个薄板冲压件 焊接而成，焊点数多达3000～6000个，会不可 避免地存在焊缝。在汽车制造中，如果各钣金件 连接处的缝隙没有采取有效措施进行密封，汽车 在行驶中会出现漏水、透风和漏尘现象，严重的 可能引起焊缝处钢板锈蚀，使钢板过早穿孔，加 速车辆的报废。因此，焊缝处密封性的好坏直接 关系到车身的质量和耐锈蚀能力，直接影响汽车 整车的安全性和使用寿命。在车身焊装车间，白 车身生产中涂胶工艺应用广泛，各种胶由于应用 部位的不同而有一定的差别。
车门、发动机舱盖、后备箱盖折边胶
隔振胶
隔振胶片主要用于车门防撞，梁与外板之间 , 以及侧围 外板与加强板、骨架之间 ,目的是通过隔振胶片中橡胶分子 的松弛作用，在受力作用下产生位移和形变 , 使应力均匀分 散，从而消耗掉外界施加的能量，消除或减弱应力能量对钢 板的影响，增强抗疲劳性，避免裂纹的产生，从而起到连接 、防噪、减振、粘接、加强作用。 通常使用的防振胶，黏稠度要适中，吐出量在60g/min （直径2mm，10℃）。由于胶粘剂属于假塑性流体，转速 、转子不同黏度则不同，且目前无统一估计标准，因此一般 旋转黏度仅作为一个参考值。目前汽车行业越来越多采用压 流黏度（一般称为吐出量）作为参考标准。压流黏度指在一 定压力下胶粘剂1min通过标准孔径的重量。一般压力通常 采用汽车行业中通常的0.5MPa，孔径选择2mm。
车身外板冲压过程中，在弯、角等部位钢板 因冲压成形延展变薄弱，产生应力集中，在车辆 长期运行中产生振动疲劳，从而导致裂纹产生、 扩展。通常采取在应力集中和薄弱部位，粘贴补 强胶片，不仅提高了钢板刚度，同时通过粘接层 中橡胶等高分子材料的作用，将振动能转换成分 子位移、形变和热能，从而消耗振动能量，提高 薄弱处疲劳强度。通过粘贴高分子补强材料，在 增加刚度同时，提高了钢板固有共振频率，降低 了对部分振动敏感性，使其不易产生由车体及外 界噪声所引起的共振和共鸣现象，衰减了振动频 率和振幅，提高了NVH性能。经过试验，采用冷 热收缩系数尽量靠近的补强胶片，调整胶片的形 状及厚度来改善经过烘烤固化工序出现钢板变形 。
地板密封胶
钣金补强胶片和空腔结构增强材料
由于车身轻量化设计需要，通过改进汽车结构，降低材 料厚度，外板薄壁化、结构件中空化等来实现。相应的车身 局部刚度下降，车门、顶盖和侧围等部位容易在汽车行驶过 程中产生共振和噪声；安全性能下降，容易对乘客造成伤害 。通常采用补偿措施是采用钣金复合补强或空腔复合补强。 薄板补强胶片增强原理：补强胶片经电泳烘烤工序固化 后，玻璃纤维、粘接层与钢板形成三文治结构的高强度复合 结构，从而增强钢板刚性、抗弯强度和冲击性能。抗弯强度 是未应用补强胶片钢板的3～9倍（不同型号、厚度补强效果 不同）。
涂胶原理
借助胶粘剂在固体表面上所产生的粘合 力，将同种或不同种材料牢固地连接在一 起，同时在相互连接作用的表面间形成密 封面，并保证密封面不发生渗漏，起到密 封作用。密封实际上是一种连续粘接，使 用这种粘接方法可以粘住需密封的接头， 以防止产生破坏作用的液体和气体的渗入。
涂胶的作用
车身在生产中应用涂胶剂或密封胶技 术首先通过涂胶，简化生产工艺，节省材 料使用，增加零件强度。其次，通过涂胶， 对车身进行防振、隔热、防腐、防锈、放 松、防漏、降噪、减重，提高汽车舒适性 和安全性，在延长汽车寿命方面起着特殊 作用。还有，通过涂胶，在一定程度上能 够解决NVH问题。
பைடு நூலகம்
涂胶分类
涂胶大致分为四类：折边胶、隔振胶、 密封胶、钣金补强胶片和空腔结构增强材 料。 不同种类的胶所用位置和功能不同， 对胶的工艺和性能要求也不同。
折边胶
主要用于车门、发动机舱盖和行李箱盖板。粘结强度高 ，抗冲击好，采用粘接方法无应力集中现象，抗冲击效果好 。与点焊比较，可以减少车身上的焊点，使工艺更加美观， 抗疲劳强度优于点焊。 工艺特点：（1）、根据不同的车型、不同部位、不同 要求进行折边胶的选择。（2）、涂胶部位和数量要正确。 一般胶的用量为1mm。（3）、冬季用胶时要选择粘度较低 的产品，易于施工。（4）、转角部位不要打胶, 部分包边有 缺口，容易挤出。 随着胶品种和性能的发展，目前国外汽车结构粘接应用 已经不局限于四门两盖，开始在车身内部如顶盖梁等部位与 点焊一起应用，增加空腔结构强度，减少局部应力，提高结 构韧性，降低腐蚀。此外，其他粘接材料如汽车玻璃粘接也 可以提高车身结构刚性，增加侧撞安全性、提升NVH性能。
B柱空腔结构加强材料
总结
汽车制造向节能、环保、安全舒适、低成本和长寿命的 趋势发展，对汽车胶粘剂的使用性能和工艺性能提出了越来 越高的要求。同时，随着新产品新工艺的研发，新型汽车结 构中引入大量的轻质金属、复合材料和塑料，造成汽车用胶 粘剂和密封胶持续增长。由于胶的性能提升，车身在焊装工 序生产中，越来越多的采用点焊和涂胶粘接密封工艺结合的 生产方式，更好地解决NVH问题。 目前现在已有近25种胶粘剂和密封胶在汽车制造中使用 ，平均单车使用量轿车为20kg，中型车16kg，重型车 22kg。随着新材料和新技术不断出现，应用的范围也一定 会不断扩大，用量也会不断增加，涂胶粘接密封技术也必然 处于越来越重要的位置。
车门、发动机舱盖、后备箱盖隔振胶
密封胶
一般应用于车底（考虑尘、水）、前围（考虑进风）、 车顶（考虑漏雨）、部分侧围（考虑阻隔噪声）；对于车顶 前围等重要部件，一般采用点焊胶和接缝密封胶一起使用， 以增加密封效果。 在生产过程中，使用点焊胶时，如果不能顺利焊接，根 据工艺应适当调整焊接参数，如增加电极压力、适当延长焊 接时间等，以获得最佳效果。既不影响点焊强度，又不过多 增加能耗，一般涂布点焊密封胶后，电极压力要增加13%到 20%，电流强度降低10%～20%。由于点焊密封胶黏度相 对较低，如出现出胶困难，可以适当加热。