管道安装记录.

管道安装工程表格
编号：（管—1）～（管—30）
液压（润滑）系统设备安装检查记录
（）系统站（泵）安装检查记录
液压（气动）阀台安装检查记录
管道煨（冷）弯检查记录
管004
工程编号分项工程施工单位
单位工程管道规格
分部工程安装图号施工日期年月日
序号检查项目技术要求
（mm）
检查结果备注
1 管道弯制不得有裂纹、分层缺陷
2 壁厚减薄率：高压管≤10%
中、低压管≤15%
3 椭园率：高压管≤5% 中、底压管≤8%
4 中、低压管弯曲角度偏差△±3/1000 当直管长度大于3m时，总偏差±10
5 高压管弯曲角度偏差△±1.5/1000
最大值±5
6 中、低压管内侧波浪度H ≤
波距值t≥4H ≥
简图及说明：
图4.2.8 弯曲角度及管端中心偏差
自检：班组长：施工负责人：
技术负责人：
质检员意见：
质检员：
液压管道安装检查记录
管005
工程编号分项工程施工单位
单位工程工作压力
分部工程安装图号施工日期年月日
序号检查项目技术要求
（mm）
检查结果备注
1 管道切口平面与管道轴线垂直度
不得大于管外径的1%
≤
2 管道弯制后椭园率≤8% 弯曲角度偏差±1.5
3 安装座标偏差（纵向/横向）±10
4 标高偏差±10
5 平管水平度≤2‰
6 立管铅垂度≤2‰
7 焊缝表面不得有裂缝、气孔夹渣、熔合性飞溅等缺陷
8 焊缝咬肉：深度e1<0.5
长度≤10%·L，且<100 ≤L—焊缝长度
9 焊缝余高e: ≤
I、II级：e≤1+0.1b1,且≤3 b1—焊缝宽度III级：e≤1+0.2b1,且≤5
10 接头外壁错边e2: ≤
I、II级：e2≤0.15S,且≤3 S—管壁厚度III级：e2≤0.25S,且≤5
11 焊缝表面凹陷：I、II级不允许
III级焊缝：深度e1≤0.5
长度≤10%·L，≤<100 ≤L—焊缝长度
简图及说明：
自检：电烛工及钢印号：施工负责人：质检员意见：
干（稀）油润滑管道安装检查记录
管006
工程编号分项工程施工单位
单位工程安装图号
分部工程管段号施工日期年月日
序号检查项目技术要求
（mm）
检查结果备注
1
管道切口平面与管道轴线
垂直度为管外径的1/100 ≤
2
管道弯制后椭园率≤8%
弯曲角度偏差±1.5
3 安装坐标偏差±10
4 安装标高偏差±10
5 平管水平度≤2/1000
6 立管铅垂度≤2/1000
7 焊缝表面不得有裂缝、气孔夹渣、熔合性飞溅等陷
8 焊缝咬肉：深度e1≤0.5
长度≤10%·L 且最长<100 ≤L—焊缝长度
9 焊缝余高e ≤b1—焊缝宽度
10 接头外壁错边e2≤S—管壁厚度
11 焊缝表面凹陷e1≤0.5
简图及说明：
自检：班组长：施工负责人：
技术负责人：
质检员意见：
质检员：
（）管道焊接记录
管道系统脱脂检查记录
管008工程名称：环境温度：
脱脂介质：脱脂液温度：
管道规格、长度：施工单位：施工日期：
管道系统酸洗检查记录
管009工程名称：酸洗工艺：循环酸洗口，槽式酸洗口
脱脂介质：施工单位：
管道系统中和、钝化检查记录
管010工程名称：管道规格、长度：
中和介质：环境温度：
填表年月日
管道系统冲洗、吹扫检查记录
卷焊管道制作检查记录
弯头、三通、变径管制作检查记录
管013工程编号分项工程施工单位
单位工程管道规格
分部工程安装图号施工日期年月日序号检查项目技术要求检查结果年月日
1 焊制弯头周长偏差
Dg>1000 ±6 Dg≤1000 ±4
2 焊制弯头端面等与中心线垂直偏差不
得大于管外径的1%
≤
最大值≤3
3 三通端面等与中心线垂直偏差不得大
于管外径的1%
≤最大值≤3
4 焊制变径管椭园度不得大于各端外径的1%
最大值≤5
5 同心变径管两端中心线的偏心值不得
大于大端外径的1%
≤
最大值≤5
简图及说明：
自检：班组长：施工负责人：
技术负责人：
质检员意见：
质检员：
管014工程编号分项工程施工单位
单位工程设备名称
分部工程安装图号施工日期年月日序号检查项目技术要求检查结果备注
1 无热位移的管道、吊架应垂直安装
2 有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装
3 固定支架应安装牢固可靠，并应在补偿器预拉伸之前固定
4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得歪斜和卡阻。

应从支承面中心向位移反方向偏移1/2位移值。

简图及说明：
有热位移管吊架安装滑动支架安装位置
自检：班组长：施工负责人：
技术负责人：
质检员意见：
质检员：
（）管道安装检查记录（一）
管道安装检查记录（二）
管017工程编号分项工程施工单位
单位工程设备名称
分部工程安装图号施工日期年月日序号检查项目技术要求检查结果备注
7 法兰平行度偏差≤
8 管道组对错口偏差a1
9 管道对口处平直度a2
DN<100时≤1 DN≥100 ≤2 全长范围内≤10
10 纵向焊缝相互错开距离b
DN≥150 ≥150 DN<150 ≥φ外
11
横向焊缝相互错开间距c ≥300
与支、吊、架净间距≥50 12 支管在主管上开孔距离焊缝≥50 简图及说明：
自检：班组长：施工负责人：
技术负责人：
质检员意见：
质检员：
管018
工程编号 分项工程 施工单位
单位工程 环境温度 ℃
分部工程 安装图号
施工日期 年 月 日 序号 检查项目
技术要求
检查结果
备 注 一
“π”形或“Ω”形膨胀弯管安装 1 按规定进行预拉伸（拉伸量△L= ）
允许编差 ±10 2 水平安装时，平行壁与管线坡度相同，两垂直壁应平行 3 “π”形弯管的平面偏差 △≤ 二 填料式补偿器安装 1 与管道保持同心，不得歪斜
2 导向座伸缩自如，不得偏离中心 S=S 0（t 1-t 0/t 2-t 0） S 0：最大行程 t 0：室外最低设计温度 t 1：安装时温度 t 2：介质最高设计温度
3 剩余收缩量（S= ）偏差 ±5
4 插管安装在介质流入端
5
填料石棉绳应涂石墨粉，逐圈压紧，接口相互错开
简图及说明：
填料式补偿器安装剩余收缩量
自检： 班组长：
施工负责人：
技术负责人：
质检员意见： 质检员：
管019工程编号分项工程施工单位
单位工程设备名称
分部工程安装图号施工日期年月日序号检查项目技术要求检查结果备注
三波纹膨胀节安装
1 按规定进行预拉伸，受力应均匀
2 内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎向介质方向安装
在铅垂管道上应置于上部
3 应与管道保持同轴，不得偏斜
4 管道安装固定后应拆除临时，约束装置四球形补偿器安装
1 安装前应将球体调到所需角度，与球心距管段组成一体
2 按介质从球体端进入，壳体端流出方向安装
3 垂直安装时，壳体端应在上方
4 应紧靠弯头安装使球心距大于计算长度
简图及说明：
安装波纹膨胀节球形补偿器与球心距管段的组合
自检：班组长：施工负责人：
技术负责人：
质检员意见：
质检员：
（）管道焊缝质量检查记录
管020工程编号分项工程管道材质
单位工程管道规格焊条型号
分部工程安装图号施工日期年月日
序号检查项目技术要求
(mm) 检查结果备注
1 表面裂缝不允许
2 表面气孔不允许
3 表面夹渣不允许
4 表面熔合性飞溅不允许
5 焊缝胶肉：
深度e1<0.5
长度≤10%·L 且<100 L—焊缝长度
6 表面余高e
I、II级：e≤1+0.1b1,且≤3 b1—焊缝宽度III、IV级：e≤1+0.2b1,且≤5
7 表面凹陷：
I、II级焊缝不允许
III、IV级：深度e1≤0.5
长度≤10%·L，且<100 L—焊缝长度
8 接口错边：
I、II级：e2≤0.15S,且≤3 S—管壁厚度III、IV级：e2≤0.25S,且≤5
9 焊缝内部检查简图及说明：
自检：班组长：施工负责人：
技术负责人：
质检员意见：
质检员：
焊缝热处理检验记录
管021工程编号：分部分项工程：施工单位：
单位工程名称：安装图号：检验日期：
133
管道油漆、防腐检查记录
管道、设备保温质量检查记录
饮用水系统消毒冲洗检查记录
排水管道灌水、通水试验记录
管025工程编号：分部分项工程：施工单位：
单位工程：安装图号：试验日期：
137
安全阀调整试验记录
管026工程编号：分部分项工程：施工单位：
单位工程：安装图号：施工日期：
138
试压记录
除尘管道安装检查记录
管道酸洗效果确认单。