最新国标抽样计划标准
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正常检验一次抽样方案（主表）
使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或-超过批量，执行100%检验。 Ac —— 接收数。 Re —— 拒收数。
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—— 使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或-超过批量，执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。 Ac —— 接收数。 Re —— 拒收数。
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—— 使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或-超过批量，执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。 Ac —— 接收数。 Re —— 拒收数。
产品检验及抽检标准
浙江莱克诗瑞丰润服饰有限公司 一、检验及抽样标准 1、抽样数量：总码数的平方根乘以八。 2、抽箱数：总箱数的平方根。 二、十分制检验 1、经向疵点扣分法： 1”以下扣1分；1”-5”扣3分；5”-10”扣5分；10”-36”之间扣10分。 2、纬向扣分法： 1”以下扣1分；1”-5”扣3分；5”-半门幅之间扣5分；半门幅以上扣10分。 疵点的评分原则： A：同一码中所有经纬向的疵点扣分10分。B：破洞不问大小扣10分。C：布边半英寸内不扣分。D：连续性疵点须开裁或将等外品。E：任何大于针孔的洞均扣10分。F：无论经向还是纬向，都以看得见为原则，并按疵点评分给予正确扣分。G：除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。 三、等级计算方法 1、可接受范围=总分数小于总码数； 2、百码扣分不得超过一百分。 四、布匹检验标准 对于经纬和其它方向的疵点将按以下标准评定疵点分数； 一分：疵点长度为3寸或低于3寸；两分：疵点长度大于3寸小于6寸；三分：疵点长度大于6寸小于9寸；四分：疵点长度大于9寸。 评分的计算： 原则上每卷布经检查后，便可将所得的分数加起来。然后按接受水平来评定等级，但由于不同的布分辨须有不同的接受水平。所以，若用以下的公式计算出每卷布匹在100平方码的分数，而只须制定一在100平方码下的指定分数，便能对不同布封布匹作出等级的评定。（总分数×36×100）/（受检码数×可裁剪的布匹宽度）=每100平方码的分数 超过指定分数的单卷布匹应被定为二等品。如果整批布匹的平均评分超过了指定的分数水平，则该批布匹因被视为未通过检验。 不同布匹的接受水平 不同类型的布匹被分为四大类。 梭织布匹
抽样检验方案
抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每
百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17） (3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17） 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。 A. d
成品抽样检验规范.doc
品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义成品抽检检验标准。 2、适用范围 适用于本司所有智能家居成品的出货检验。 3、职责和权限 3.1品质部:QA负责按检验标准进行批量抽检,判定;不合格批的跟进处理。 3.2生产部:负责按QA相关标准进行生产;不合格批的返工和返修处理。 3.3研发部:不良品的原因分析,对策制定并指导生产线按标准作业。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 产品外观定义 5.1.1A面：正常使用时第一眼可看到的表面。正面、按键面。 5.1.2B面：不在直视范围。如侧面、底面。 5.1.3C面：正常使用时看不到的面。 5.2 产品缺陷定义 5.2.1 致命缺陷（CR）：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.2.2 严重缺陷(MAJ)：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.2.3 轻微缺陷(MIN)：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.3 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.4 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.5 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.6 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.7 AQL：指合格质量水平。
5.8抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.9 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.9.1 入库之前成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.9.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、检测环境与要求 检验方式如图一所示 检验光源：500～550 LUX（外观检验）；100～200 LUX（功能检验）。 检验角度：如图一所示。 检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线 检验时间：依据检验产品面积大小而定，如表一所示 图一 表面积大小A面B与C面 ≤16cm (4cm×4cm)≥2sec ≥1sec 16∽64 cm (8cm×8cm)≥4sec ≥2sec 64∽144cm (12cm×12cm) ≥6sec ≥3sec 144∽256cm (16cm×16cm)≥8sec ≥4sec >256cm （916cm×16cm）≥10sec ≥5sec （表一） 7、检查水平的规定、正常检验与放宽、加严检验的转换定义
抽样计划标准文件
产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满 意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准 外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验 查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否 接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果 决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才 用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准 依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格 明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严）
抽样检验管理规范
1. 目的 为了规范抽样方法，指导检验员正确地按AQL抽样计划进行进料、半成品、成品的抽样检验。 2. 范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品抽检。 3. 职责 3.1检验员：负责AQL抽样计划的执行。 3.2品质工程师：负责监督执行并视产品实际情况，制定、修改本管理规定。 4. 定义 4.1 AQL：(Acceptance Quality Limit)质量可接收水平，是供方能够保证稳定达到的实际质量 水平，是用户能接受的产品质量水平。 5. 抽样方案 5.1．抽样方法：一般采用正常检验、当过程优于或低于正常水平且满足转移规则时，采用加严或放宽检验。根据 设定的检验水平（S-2）、与来料数量（批量）选择对应代码，在正常、加严、放宽抽样方案表 上根据代码选择抽样数量及接收质量限(AQL)。
5.3. 接收质量限：致命缺陷（CR）AQL=0.010、严重缺陷（Ma）AQL=0.010、轻微缺陷（Mi）AQL=0.010。 5.4. 正常、加严和放宽抽样方案 5.4.1. 正常检验抽样方案表 5.4.2加严抽样方案表
5.4.3放宽抽样方案表 5.5. 转移规则和程序。 5.5.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时，只要检验中连续3批或少于3批中有2批是不可接收的，则转移到加严检 验。 5.5.3.2. 加严到正常 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常
5.5.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时，如果初次检验的接连5批全部已被认为是可接收的，应转移到放宽检验。 5.5.3.4 放宽到正常 当正在采用放宽检验时，出现一个批不接收，或有恢复正常检验的其他正当理由，可转移到正常检验。 5.5.3.5. 暂停检验 如果在加严检验中未接收批的累计数达到3批，应暂时停止检验。 直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢 复检验程序，从使用加严检验开始。 5.6. IQC抽样检验标准： 来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)。 5.7 IPQC抽样检验标准： 在制品检验依据《首中末巡检记录表》执行。 5.8. OQC抽样检验标准： 5.8.1. 成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)； 5.8.2. 客方有特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件,OQC抽检则 按客户的抽样检验接收质量限的要求进行； 5.9 转移规则图：
抽样检验标准
MIL-STD-105E II抽样规范 抽样检验 一. 检验:是指量测,检查,试验或其他方法将产品单位与要求条件相比较之过程. 1. 全数检验: 所有之原料,成品一一施以检验 适合全数检验的有: a. 批量大小,失去抽样检验之意义 b. 全数检验可简单实施者 c. 不允许不良品存在者,该不良品有致命的影响 2. 抽样检验: 从送验批中,抽取少量样本予以检查,而将其检验结果与判断基准相比较,以判定合格 与不合格 适合检验的有: a. 破坏性试验者 b. 允许有某种程度之不良品存在者 c. 欲减少检验时间和经费者 d. 欲予刺激生产者提高质量时 e. 产量大,批量大,连续生产无法做全数检验时 3. 检验分类: 分类生产程序检验场所检验性质检验方法 检验之种类 1. 进料检验 1. 固定检验 1. 破坏性检验 1. 全数检验 2. 制程检验 2. 巡回检验 2. 非破坏性检验 2. 抽样检验 3. 制品检验(最终检验) 二. 抽样检验的基本概念 a. 抽样: 是从群体或送验批中抽取样品之 b. 批: 同样制品或半制品的集合作为抽查的对象者 c. 批量: 构成批之单位的所有个数,通常用N表示 d. 送验批: 送去抽样检验的批 e. 样本数: 是从送验批中取出检验的个数,常用n表示 f. 合格判定个数: 是指样本中可以允许的最大缺点数或不良数,常用c表示 g. 缺点: 严重缺点: 凡有危害制品使用或携带者的生命或安全之缺点 主要缺点: 制品的使用性能不能达到所期望之目的或显著的减低其实用性质的缺点 次要缺点: 实际上不影响制品的使用目的之缺点 h. 不合格品与不良品:指一个制品单位含有一个或一个以上之缺点. 一般制品都有多种的质量特性,而这些质量特性里所指定须检验的质量项目谓之检验项目 如果其中有一个或一个以上的检验项目不符合规格,这制品就谓之不合格,不合格品不堪使 用成为废品则谓之不良品,其实在抽样中一般均称之谓不良品 三. 抽样计划: 1. 在验收检验时使用抽样检验法,就必须先设计一个抽样计划,它包括
(标准抽样检验)抽样方案
（标准抽样检验）抽样方 案
一、小包装 一般检验项目 重要检验项目 二、绷带 一般检验项目（S-3AQL=6.5） 重要检验项目 注：外购按此（S-3AQL6.5）方案抽样，辅料中的纸
标签/不干胶/合格证/天地板用此抽样，医用手术膜一般项目按此方案抽样。 三、辅料类 1．消毒袋2．中盒、纸条、纸箱、包装纸、白鸡皮纸 四、胶类 1．自粘敷贴 重要检验项目一般检验项目（S-3AQL10）
意 2．医用手术膜重要检验项目 一般检验项目（按S —3AQL6.5，见绷带的一般检验项目的抽样方案） 五纱布片（一般性的） 重要检验项目一般检验项目
注：有关纱布片的抽样，根据客户的不同其抽样方案都不同。 六、无纺布片 重要检验项目
样一致。 抽样检验及其标准 ※产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基 本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一 双鞋等。 检验批：需要进行检验的一批单位产品。简 称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差 别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当 由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库 存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。
(抽样检验)抽样计划标准书最全版
（抽样检验）抽样计划标准 书
抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规 定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合 格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批 不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接
受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数， 以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和 判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。
5.1.4AQL表的内容解释如下： 第壹列的样本的数据分类； 第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A、B、C……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；
来料、制程、成品抽样检验规范
来料/制程/成品 抽 样 检 验 规
1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品 的质量稳定、良好。 2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检 验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.容： 4.1．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 4.2．制程检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数
量。 6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。 作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。 4.3．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.5 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 ③生产清机尾数少于50PCS应全检。 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 4.4.进料检验规 4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 4.4.2.1、全检：数时少，单价高。 4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。 4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
产品抽检标准-产品抽检比例
摘要：抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本）进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。下面本文就具体为大家介绍一下产品抽检标准、产品抽检比例及其标准应用和基本术语，希望大家能够喜欢。 产品抽检标准产品抽检比例 方案特性 抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接收的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线（OC曲线），如图1所示。 基本概念 1.单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。 2.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 3.单位产品的质量表示方法：计数、计量 4.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。 目前我国国家标准推荐，将不合格分为三个等级。 A类不合格：单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。
B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。 C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。 美国贝尔系统将不合格的严重程度性分为四级。 A级——非常严重（不合格分值100分） B级——严重（不合格分值50分） C级——中等严重（不合格分值10分） D级——不严重（不合格分值1分） (2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 5.检查批及批量 （1）检查批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 方法 抽样检验的方法有以下三种：简单随机抽样、系统抽样和分层抽样。 随机抽样 简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。简单随机抽样时必
AQL抽样标准
精选范本品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义
精选范本 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC 抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC 再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 6.2 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 6.3 正常到放宽 当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验 a) 连续10批可接收 b) 生产稳定 c) 负责部门认为可放宽检验 6.4 转移流程图 7、相关文件 7.1《来料检验指导书》 7.27.3
产品检验抽样规定格式
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：4.0 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 抽样方案见附录1-4
抽样检验方法标准的应用
第二部分基础标准的应用 一．抽样检验方法标准的应用 （一）差不多概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，依照样本的检验结果推断产品批合格与否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的差不多单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。
(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量 （1）检查批：为实施抽样检查回汇合起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二) 常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下 b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批
(2)差不多思想 a. 由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b.合格质量水平AQL: 认为可同意的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N, n , c） N--批量 n-- 样本 c--合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL b.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采纳的抽样方案表 c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案 d.同行原则
抽样检验规范
1.0 3.0 4.2. CR：(Critical)致命缺陷。 4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.0 作业细则
5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。 如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始
除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。 5.5.2. 检验的继续 除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于不合格或不合格品。 5.5.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验 5.5.3.3.1. 连续至少15批检验合格； 5.5.3.3.2. 生产稳定；
5.5.3.3.3. 负责部门认为放宽检验可取。 5.5.3.4. 放宽到正常 当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验 5.5.3.4.1. 一个批未被接收； 来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.01(CR)，AQL=1.0(Ma)，AQL=2.5(Mi)。 5.7. OQC抽样检验标准： 5.7.1. 成品检验按接收质量限：AQL=0.01(CR)，AQL=1.0(Ma)，AQL=2.5(Mi)；
5.7.2. 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司OQC 抽检(AQL)按客方AQL(Ma和Mi)标准进行,但如果客方要AQL≤2.5(Ma) 时,OQC则按客户要求抽样,而不加严一个级别； 并批次进行抽样检查； 5.8.2. 当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。（成品数量N≤50pcs 时应全数检验）。 5.8.3. 当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划,则改变抽样数(随Ma定义改变抽样数,Mi不变)；
抽样检验标准()
1.0说明 1.0适用范围 1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料，不能进行计数只能进行计量的物料，如没有明确规定抽样检验方式的，按本标准中的2.0有关抽 检规定执行。 2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料，执行本标准中的3.0、4.0、5.0有关规定，这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等。 1.1引用标准 本标准依据GB/T 2828.1－2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定。 2.0流程性材料抽检规定 2.1规格、型号相同，由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批，对于塑料 或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批。 2.2钢材的理化试验，每批抽检一组试样 2.3不易展开的物料在端头进行常规检验，如线材类等 3.0术语及符号 3.1批量（N）：产品生产批次数，同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及 设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同 采购件：规格、型号相同，由同一个供应商供货的的同批产品。 外协件：同一个外协厂按同一图纸，采用相同的工艺方法的同批产品。 自制件：同一班次按同一图纸，采用相同的材料、工艺方法和设备的产品。 3.2样本量（n）：样本中产品数量 3.3样本的抽取：按简单随机抽样（见GB/T 3358.1－1993的5.7）从批中抽取作为样本。 样本可在制作完成后或在制作期间抽取。由本公司自制件的首件必须报捡。二次或多 次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取。 3.4正常、加严、放宽检验 1）概念 正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
抽样检验标准 1. 目的: 为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。 2. 范围: 进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。 3. 权责: 由进料、过程、成品检验员负责实施之。 4. 定义: 4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。 4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。 4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。 4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。 任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得: 不良率=? 不良品个数 *100% 检验单位产品总数 4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。 4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。 4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。 A类：成品及构成产品的最主要原料。其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。 B类：半成品及重要原材料。其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。 C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。 说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》
抽样计划标准书
抽样计划标准书 目的 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准: 审核: 定制: 1.目的:
为了使供应商及本公司制造的产品品质得于保证，及本公司产品品质统一标准，特定制此标准书。 2. 适用范围: 品质部各检验单位。 3. 定义: 3.1.1 抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定的样本，按规定项目加以检 验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po 表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接受该批。 3.1.3批量（LOT SIZE）: 被接受检验产品单位数目。 3.1.4 样本（SAMPLE）: 由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5 抽样（SAMPLING）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6 合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以AC或C 表示。 3.1.7 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re表示。 4. 职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5. 程序: 5.1.1从群体中随机抽取一定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果与判定基准作比 较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理：
5.1.3 决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准； MIL —STD — 105D/E 分别是最常用的两种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。 5.1.4 AQL 表的内容解释如下： 第一列的样本的数据分类； 第二列是一般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A 、B 、C ……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL 值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5 AQL 使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，一般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL 值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K ”； 5）查表K 代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，并对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL 表上基准进行判定；
产品抽样标准大全
統計抽樣標準大全
AQL的意义及其确定方法 ※ 产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡、1M棉布、1KG水泥、一双鞋等。检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。 抽样检验常常用于下列情况： a)检验是破坏性的； b)检验时，被检对象是连续体； c)产品数量多； d)检验项目多； e)希望检验费用小； f)作为生产过程工序控制的检验。 随机抽样方法： 简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。 周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。 分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定的比例从不同层中抽取样本 ※ 抽样检验标准及其体系 1、计数和计量抽样检验标准
计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： a)GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》 b)GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》 c)GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》 d)GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》，计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： a)GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检查程序及表》 b)GB8053-1987《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表》 c)GB/T8054-1995《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表》 2、调整型与非调整型抽样检验标准，调整型抽样检验标准，如GB2828-1987，GB6378-1986，可以根据连续批的质量变化来调整抽样检验方案的宽严程度，以达到保证批质量的情况下，引导生产方重视产品质量或减少抽样费用。 3、一次抽样、二次抽样、多次抽样和序贯抽样检验标准 ※ 使用GB2828-1987的检验程序 1、规定单位产品的质量特性在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。 2、不合格的分类 按照实际需要，将不合格分为A、B、C三类。如有需要或必要，可以对于或少于三类。 3、合格质量水平的规定在产品技术标准或订货合同中，应由订货方与供货方协商确定合格质量水平。合格质量水平是认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。 4、检查水平的规定 标准给出了一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常一般采用检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ。当需要的判别力比较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须使用较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。 5、检查批的形成和提出 单位产品经简单汇集形成检查批。 6、检查严格度的规定 检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。本标准规定有正常检验、加严检验和放宽检验三种不同严格度的检查。 除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查。 检查严格度转移规则如附表。 7、抽样方案类型的选择，标准给出了一次、二次、五次三种类型抽样方案。通常根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和平均样本大小来决定采用一次、二次或五次抽样方案中的一种。 8、检索抽样方案根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出的表检索抽样方案 9、样本的抽取 要能代表批质量的方法抽取样本。当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。 在使用二次和五次抽样方案时，每个样本都应在整批中抽取。 抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，也可以在批组成之后。 10、样本的检查 11、逐批检查合格或不合格的判定