抽样标准及抽样计划
抽样计划、抽样方案的制定
03 企业常用抽样类型及标准
目前生产型企业检验的类型一般有：
1、全数检验（全检） 优点：比较准确； 缺点：检验工作量大，在破坏性检验情况下则不现 实。
2、抽样检验（抽检） 定义 是从总体（N）中抽取一个样本（n），对样本n实施全检，然后 根据样本检 验结果推断总体的质量。所以他有一定风险，但经过计算和调整，可将风 险降到 可以接受的水平。
验。 B. 特殊检验水平S-1,S-2,S-3,S-4级，用于破坏性检验或费用较高的检验，
采用的是小样本，可以容许有较大的风险时。 4.5.2目前公司内规定： A.外观检验采用II级一般检验水平； B.尺寸、
功能检验采用S-3特殊检验水平； C.在有客户更严格要求时，依客户规 定执行。
4.6 抽样计划的程序
常检验一次抽样方案为〔125；5，6〕
例2 导弹发射器上某零件的出厂检验采用GB/T 2828。已知N＝500，AQL＝0.10，IL＝Ⅱ，求正常检验一次
抽样方案。
解：由N＝500，IL＝Ⅱ，查表2－1(GB2828/T 表1)得样本量字码为H；由于样本量字码为H，接收质量
限AQL＝0.10，在表2－2（GB2828/T表3）由样本量字码H所在行向左，与AQL＝0.10所在列的相交处查到
5 调整型抽样方案主检表的应用
5.1一次抽样方案的检索方法
1、规定质量指标，接收质量限(AQL)
2、规定检验水平（IL）
由给定的检验水平IL和批量N查表GB/T2828表1，找到样本量字码 ；根据查到的样本量字码和接收质量限AQL，按照指定的抽样方案类型 ，在GB/T 2828表2ABC～表4ABC检索抽样方案。 从表2－2（ GB/T2828表2A） 中检索出的是一次正常抽样方案，从GB2828表2B中 检索出的是一次加严抽样方案，从GB2828表2C中检索出的是一次放宽 抽样方案。一次抽样方案的一般表达式为：(n； Ac , Re)
2024年国标抽样计划标准gb2828(2024)
图表类型选择
根据数据类型和分析目的选择 合适的图表类型，如柱状图、
折线图、散点图等。
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图表元素设计
合理设置图表的颜色、字体、 标签等元素，提高图表的可读 性和美观度。
图表解读技巧
掌握图表解读的基本技巧，如 识别数据趋势、比较数据差异 、发现数据异常等。
可视化工具应用
熟悉常用的数据可视化工具， 如Excel、Tableau、Power BI 等，提高可视化效率和质量。
目前，gb2828标准的最新版本为 2024年版，该版本在保持与国际标准 接轨的同时，结合我国实际情况进行 了适当的调整和优化。
修订历程
随着国际标准和国内市场的不断变化 ，gb2828标准经历了多次修订，不 断完善和更新，以适应新的市场需求 和提高产品质量。
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gb2828标准的核心内容
抽样计划需经过相关部门审批后方可实施 。实施过程中需严格按照计划进行，并记 录抽样结果和相关数据。
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抽样计划的调整与优化
定期评估和调整
定期对抽样计划进行评估，根据 评估结果对计划进行调整，以确 保其持续有效。调整可能涉及检 验水平、样本量、判定数组等方
面。
引入新技术和方法
随着技术和方法的不断进步，可 以引入新的抽样技术和方法来优 化抽样计划，提高检验效率和准
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应接受相关培训，熟 悉抽样计划标准 gb2828的具体内容 和实施要求。
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抽样过程的监管与控制
制定详细的抽样流程，确保抽样过程的规范化和标准化。
建立抽样监督机制，对抽样过程进行实时监控和记录。
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对抽样过程中出现的问题及时进行处理和纠正，确保抽样结果的准确性和可靠性。
抽样计划和检验标准
一、抽样计划和检验标准：1.本公司采用以下检验标准，具体见下表：抽查订单数量的5%-10%。
2.上述抽样查货计划的使用：一批货内同时计算，敏感性疵点、大疵点及小疵点所有的数，3个小疵点在下列的情况可转为1个大疵点。
--任何在’A’部位的同一性质小疵点不能由3个小疵点转化为1个大疵点（参考‘A’‘B’部位评估图。
）--任何在‘B’部位的同一性质小疵点附近可能由3个小疵点转化为1个大疵点（参考‘A’‘B’部位评估图。
）--不同性质的小疵点均可以由3个小疵点转化为1个大疵点。
--每件衣服以最大最严重的疵点为有效。
即：假如同一件服装上又有大疵点，又有小疵点，记一个有效疵点。
3.抽样度量尺寸的结果若超过尺寸公差表则被定为大疵点，以主要尺寸计：如：胸围，臀围，袖长，衣长，裤长；次要尺寸可作小疵点。
4.大疵点：主要疵点会影响产品的销售价值，消费者并不愿意用正常的价格购买物品。
任何疵点有机会减低物件的功能和实用价值，均被视为大疵点，通常出现在‘A’部位的疵点会被视作大疵点。
（参考‘A’‘B’部位评估图。
）5.小疵点：该疵点如果消费者发现，但并不会令人反感，货物的实用价值和销售价值并未因此而降低，但若太多的小疵点则会降低全批货物的整体表现。
（参考‘A’‘B’部位评估图。
）备注：任何大疵点或小疵点超过标准均被列为不可接受的货物，后道需要将整批货物返修。
6.敏感疵点：结果是足以影响整批货被怀疑有问题及不符合规定。
即使发觉其中有1个有问题，整批货亦会被要求重新检验，客人会直接退货。
例如：颜色组合与要求不符，工艺，面料，辅料，价格牌，搭配，印花，绣花，主唛，洗唛，等。
二、品质标准：注：.以上“品质标准”中不尽祥例的，约定成俗的常规疵点也同样适用于本手册。
01抽样操作规程
01抽样操作规程标题：01抽样操作规程引言概述：抽样操作是质量管理中非常重要的一环，通过合理的抽样操作规程可以有效地保证产品质量，减少不良品数量，提高生产效率。
本文将详细介绍01抽样操作规程的内容和要点。
一、抽样操作规程的制定1.1 确定抽样标准：根据产品特性和生产要求，确定抽样标准，包括抽样数量、抽样频率等。
1.2 制定抽样计划：根据抽样标准制定具体的抽样计划，包括抽样地点、抽样时间、抽样方法等。
1.3 确定抽样人员：确定负责进行抽样操作的人员，确保其具备相关的抽样技能和知识。
二、抽样操作的流程2.1 准备工作：在进行抽样操作前，要做好相关的准备工作，包括准备抽样工具、检查抽样地点和产品状态等。
2.2 抽样过程：按照抽样计划进行抽样操作，确保按照规定的数量和频率进行抽样。
2.3 记录和报告：对抽样结果进行记录和报告，包括抽样数量、抽样地点、抽样时间等信息，确保数据的准确性和完整性。
三、抽样操作的注意事项3.1 抽样代表性：抽样时要确保样本具有代表性，能够反映整体产品的质量状况。
3.2 抽样技巧：抽样人员要具备良好的抽样技巧，避免操作不当导致样本污染或者损坏。
3.3 抽样环境：抽样操作要在干净整洁的环境中进行，避免外界因素对样本的影响。
四、抽样操作的质量控制4.1 定期培训：定期对抽样人员进行培训，提高其抽样技能和知识水平。
4.2 抽样监督：建立抽样监督机制，对抽样操作进行监督和检查，确保操作符合规程要求。
4.3 抽样评估：对抽样结果进行评估和分析，及时调整抽样标准和计划，提高抽样操作的准确性和有效性。
五、抽样操作的改进和优化5.1 反馈机制：建立抽样操作的反馈机制，及时采集抽样相关问题和建议，进行改进和优化。
5.2 抽样技术更新：随着科技的发展，不断更新抽样技术和方法，提高抽样操作的效率和准确性。
5.3 持续改进：抽样操作是一个持续改进的过程，要不断总结经验，优化流程，提高抽样质量和效果。
结语：通过本文的介绍，可以看出抽样操作规程对于产品质量的保证和生产效率的提升具有重要作用。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
质量控制中的抽样技术与抽样计划
抽样计划是确保产品质量和生产过程 稳定性的关键工具，通过合理地选择 抽样方案，可以有效地检测出产品的 不合格率，预防批量问题发生。
制定抽样计划的原则
代表性
抽样计划应确保抽取的样本能够 代表整个批次或生产过程，以便 准确反映产品质量状况。
经济性
抽样计划的制定应考虑成本和效 率，在保证质量的前提下尽量减 少抽样数量，降低检测成本。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
总结词
严格遵循法规
详细描述
该食品企业按照国家食品安全法规要求，制定了食品安 全抽样检测计划。计划中明确规定了各类食品的抽样频 率、样本大小以及检测项目。企业还加强了对食品生产 过程的监控，确保从原料采购到产品出厂的每个环节都 符合食品安全标准。同时，企业还定期对食品安全标准 进行更新，以适应法规变化和市场要求。
客户要求
根据客户对产品质量的要求和检验标准，制 定满足客户需求的抽样计划。
03
抽样方法与技术
简单随机抽样
总结词
从总体中随机抽取一定数量的样本， 每个样本被选中的概率相等。
详细描述
简单随机抽样是最基本的抽样方法， 适用于总体容量较小或对总体单元无 任何先验知识的情形。它保证了每个 样本单元被选中的概率相同，从而确 保了样本的代表性。
集群随机抽样
总结词
将总体分成若干集群，从每个集群中随机抽 取一定数量的样本。
详细描述
集群随机抽样适用于总体内部存在一定组织 结构的情形，如企业、学校等。通过以集群 为单位进行抽样，能够更好地反映集群的特 点，提高样本的代表性。
04
抽样计划的实施与监控
实施抽样计划的过程
确定抽样计划
根据产品特性和质量要求，制定合理的抽样 计划，包括抽样频率、样本大小、抽样方式 等。
AQL抽样标准及抽样计划
-3-
抽样检验的基本概念
2 .2 抽样检验的优劣点
优点
劣点
费用低
利于对产品认真 仔细的全面检查
可以刺激供应商 加强品质控制
存在一定的风险 （生产方&使用方）
有误判的机会
-4-
抽样检验的分类与应用
1、抽样检验的分类
-5-
抽样检验的分类与应用
1.3 GB/2828.1检验水平、抽检方案、抽样方案的严格度（状态）
1.2 CR=Critical Defects(A类:电器性能) 致命缺陷，是指产品缺陷在操作使用过程中会导致使用者呈现危机。
1.3 MA=Major Defects（B类:机械性能） 主要缺陷，是指缺陷可导致产品失效或降低（限制）产品的使用性能。
1.4 MJ=Minor Defects（C类:外观） 轻微缺陷，是指缺陷不会降低产品的使用性能。
-6-
抽样检验的分类与应用
2、一次抽样方案的应用 简记为（n， Ac，Re）
从批中抽取n 个单位产品
对样品逐个进行检验， 发现d个不合格品
若d ≤Ac，接收该批 若d ≤Re，拒绝该批
Re=Ac+1
-7-
抽样检验的分类与应用
2.1 根据AQL计划表,找出（n，Ac)的步骤：
-8-
抽样检验的分类与应用
- 12 -
常用的抽样方法
随机
系统 抽样 配额
分层
- 13 -
谢谢关注！
- 14 -
目录
1 抽样检验起源与历程 2 抽样检验的基本概念 3 抽样检验的分类与应用 4 抽样检验的转移规则 5 常用的抽样方法
-0-
抽样检验起源与历程
抽样检验方法始于本世纪二十年代
抽样计划、抽样方案的制定
4 Chapter
第四章
抽样计划和抽样方案讲解
4.1抽样计划的分类
4.1.1抽样计划分类： A.计数值 检验抽样计划，适用于检测结果 以计数值表示的抽样。 B.计量值 抽样计划，适用于检测结果以计 量值表示的抽样。
***计数值抽样计划我公司选用国标GB28282003规定之调整型抽样。
4.1.2考虑到计算的简便,公司 内规定对于尺寸、功能等计 量值项目仍选用计数值抽 样 计划。如有客户规定时，参
4.3.2缺陷依严重性一般分为:
4.3.1被检查的产品通常有多
A. 致命缺陷(Critical
项检查项目,每一个检查项目
defects) B. 严重缺陷
偏离了标准都构成一个缺陷。
（Major defects） C. 轻微
一个不合格品可能出现一个
合 格
或多个缺陷。公司内规定当
判 一个不合格品上出现一个以
4.6.2确定检验项目及相应之检验水平；
4.6.3根据批量大小查表找出样本代字；参见“表I-样本大小代字；
4.6.4确定允收水准；
4.6.5确定检查的严格度； 此时确定是正常还是减量、加严检验，参照下述转移规则执行；
4.6.6检索抽样方案；
4.6.7确定抽样箱数及抽样数；
4.6.8抽取样本；
GB/T2828表1，找到样本量字码；根据 查到的样本量字码和接收质量限AQL，按 照指定的抽样方案类型，在GB/T 2828表
例1 某电子元件的出厂检验中采用GB/T 2828规定接收质量限AQL＝1.5，检验水平IL＝Ⅱ，求N＝2000时，
正常检验一次抽样方案。
解：由N＝2000，IL＝Ⅱ，查GB/T 2828表1得样本量字码为K；在GB/T 2828表2A中，由样本量字码
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品质科
目录
1 抽样检验起源与历程 2 抽样检验的基本概念 3 抽样检验的分类与应用 4 抽样检验的转移规则 5 常用的抽样方法
-1-
抽样检验起源与历程
抽样检验方法始于本世纪二十年代
1949 年
•美国国防部发布: JAN-STD-105
•JIN：陆军和海军 标准
1981年
我国发布： GB/T2828
1986年
我国发布： GB/T6378
美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽样方法》。
1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数产品。
休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。
1961 年
MIL-STD-105C
1960 ~1962
年
• 美国： MIL-STD-105D • 加拿大：105-GP-1
（民）、CA-G115（军） • 英国： BS-9001（民）、
GEF-131-A（军）
我国已发布了23项统计抽样检验国家标 准，主要有GB/T2828（计数型） 和GB/T6378（计量型）等。
2、抽样检验 2 .1 抽样检验的定义: 抽样检验是按照规定的抽样方案，随机从交检批中抽取个体作为样本进 行检验，根据样本检验的结果判定一批产品是否接收。
（（
母体
通过样本推 测母体
随机抽取样本
检验
检 验 样 本
样本
-4-
抽样检验的基本概念
2 .2 抽样检验的优劣点
优点
劣点
费用低
利于对产品认真 仔细的全面检查
1.3 MA=Major Defects（B类:机械性能） 主要缺陷，是指缺陷可导致产品失效或降低（限制）产品的使用性能。
1.4 MJ=Minor Defects（C类:外观） 轻微缺陷，是指缺陷不会降低产品的使用性能。
1.5 AC=Acceptable 允收
1.6 RE=Reject 拒收
-3-
抽样检验的基本概念
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抽样检验的转移规则
转移得分
转移得分的计算一般是在正常检验一开始进行的，开始设置为0，当使 用一次抽样方案时，计算方法如下： 1.当Ac为0或1时，如果该批产品接收，转得分加2分，否则转移得分 设定为0； 2.当Ac≧2时，如果AQL加严一级后该批产品也被接收，转移得分加3 分，否则重新设置为0。
1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准。
-2-
抽样检验的基本概念
1、 名词术语
1.1 AQL=Acceptable Quality Level 接收质量限即允收水准，不合格项之可接受最高不良数及不可接受最低不良数。
1.2 CR=Critical Defects(A类:电器性能) 致命缺陷，是指产品缺陷在操作使用过程中会导致使用者呈现危机。
对样品逐个进行检验， 发现d个不合格品
若d ≤Ac，接收该批 若d ≤Re，拒绝该批
Re=Ac+1
-8-
抽样检验的分类与应用
2.1 根据AQL计划表,找出（n，Ac)的步骤：
-9-
抽样检验的分类与应用
2.2 样本量字码表
- 10 -
抽样检验的分类与应用
2.3 正常检验一次抽样方案（主表）
- 11 -
抽样检验的转移规则
同时满足： 1. 当前的转移得分至
少是30分； 2. 且生产稳定； 3. 且负责部门认为放
宽检验可取。
检验开始 （5，2）规则
放宽 检查
具备以下其一： 1. 一批不被接收； 2. 生产不稳定或延迟； 3. 认为有必要恢复正常
检验。
正常 检查
连五规则
加严 检查
累五规则
暂停 检查
供应方改进 了质量
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常用的抽样方法
Байду номын сангаас
随机
系统 抽样 配额
分层
- 14 -
谢谢关注！
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1950 年
•美国国防部发布: MIL-STD-105A •MIL：美国军标
1957 年
美国国防部颁布了 计量抽样标准： MIL-STD-414
1958 年
MIL-STD-105B
1973 ~1974
年
•MIL-STD-105D被IEC 采用，命名为IEC410
•1974年ISO命名为 ISO2859
可以刺激供应商 加强品质控制
存在一定的风险 （生产方&使用方）
有误判的机会
-5-
抽样检验的分类与应用
1、抽样检验的分类
-6-
抽样检验的分类与应用
1.3 GB/2828.1检验水平、抽检方案、抽样方案的严格度（状态）
-7-
抽样检验的分类与应用
2、一次抽样方案的应用 简记为（n， Ac，Re）
从批中抽取n 个单位产品