烟气脱硫前置脱硫塔
脱硫塔方案
脱硫塔方案概述脱硫塔是一种用于去除燃煤电厂烟气中二氧化硫（SO2）的设备。
它在燃煤电厂中起着至关重要的作用，帮助保护环境、改善空气质量。
本文将介绍脱硫塔的工作原理、结构以及不同类型的脱硫塔方案。
工作原理脱硫塔的工作原理是利用化学反应将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到去除二氧化硫的目的。
一般来说，脱硫塔采用喷射吸收技术，即将脱硫剂溶液喷洒到烟气中，与其中的二氧化硫发生化学反应。
常见的脱硫剂包括石灰石（CaCO3）、氧化钙（CaO）等。
具体的脱硫过程可以分为以下几个步骤： 1. 烟气与脱硫剂接触混合，形成反应物。
2. 反应物经过一段时间的接触反应，二氧化硫与脱硫剂发生化学反应，生成硫酸盐。
3. 经过反应的烟气进入脱硫塔的除尘装置，去除残留的颗粒物。
4. 脱硫后的烟气排放到大气中，达到环保要求。
结构和类型脱硫塔一般由以下几个主要部分组成： 1. 进气口：用于引入含有二氧化硫的烟气。
2. 喷射系统：用于喷洒脱硫剂溶液。
3. 反应室：脱硫剂溶液与烟气进行接触反应的区域。
4. 除尘装置：用于去除脱硫后烟气中的颗粒物。
5. 出气口：将处理后的烟气排放到大气中。
根据不同的应用场景和要求，脱硫塔可以分为以下几种类型： 1. 石膏法脱硫塔：这种脱硫塔主要采用石灰石作为脱硫剂，反应生成石膏（硫酸钙）。
它适用于含有较高硫磺含量的烟气处理。
2. 活性炭吸附脱硫塔：这种脱硫塔通过活性炭吸附二氧化硫，具有较高的脱硫效率。
但由于活性炭的成本较高，一般适用于对脱硫效果要求较高的场合。
3. 湿法烟气脱硫塔：这种脱硫塔通过喷洒脱硫液将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐，脱硫效率较高。
它适用于大型燃煤电厂等高污染源。
4. 干法烟气脱硫塔：这种脱硫塔采用干式脱硫技术，通过喷洒干燥剂将烟气中的二氧化硫吸附和转化为硫酸盐。
相比湿法脱硫塔，不需要加水和产生废水，适用于水资源受限的地区。
总结脱硫塔是燃煤电厂等高污染源中必不可少的设备，它通过化学反应的方式将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到去除二氧化硫的目的。
脱硫塔的工作原理
脱硫塔的工作原理
脱硫塔是一种用于烟气脱硫的设备，主要应用于燃煤、燃油等工业生产过程中
产生的含硫气体的处理。
脱硫塔的工作原理主要是利用化学方法将烟气中的二氧化硫转化为固体或液体硫化物，从而达到减少大气污染物排放的目的。
脱硫塔的工作原理可以分为两个主要步骤，吸收和再生。
首先是吸收步骤。
烟气进入脱硫塔后，通过喷淋装置将脱硫剂溶液喷洒到烟气中。
脱硫剂一般采用氢氧化钙、氢氧化钠等碱性物质，这些物质能够与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙或硫酸钠等化合物。
这些化合物会被吸收到脱硫液中，从而使烟气中的二氧化硫得到去除。
接着是再生步骤。
脱硫液中所含的硫化物被输送至再生系统，经过加热和氧化
处理后，将硫化物转化为硫酸钙或硫酸钠。
再生后的脱硫剂可以重新循环使用，而生成的硫酸钙或硫酸钠则可以作为工业原料进行利用，实现资源的再利用。
脱硫塔的工作原理中，关键的环节是脱硫剂的选择和再生处理。
合理选择脱硫
剂可以提高脱硫效率，减少对环境的影响。
而再生系统的设计和运行也直接影响着脱硫设备的性能和运行成本。
总的来说，脱硫塔的工作原理是通过化学方法将烟气中的二氧化硫转化为固体
或液体硫化物，再经过再生处理将硫化物转化为可再利用的脱硫剂。
这一过程既可以减少大气污染物的排放，又可以实现资源的再利用，是一种环保高效的脱硫技术。
脱硫塔的工作原理虽然看似简单，但其中涉及的化学反应和工艺控制等方面都
需要高度的专业知识和技术支持。
随着环保要求的不断提高，脱硫技术也在不断创新和完善，为工业生产提供了更加清洁、高效的解决方案。
脱硫烟气系统流程
脱硫烟气系统流程
脱硫烟气系统是用于去除燃煤、燃油等燃料燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）等污染物的设备。
其流程包括以下几个步骤：
1. 烟气入口：废气通过烟囱等传输管道进入脱硫烟气系统。
2. 预处理：在进入脱硫塔之前，废气通常需要经过预处理，包括除尘、除湿等操作，以去除颗粒物、水分等杂质。
3. 脱硫塔：预处理后的废气进入脱硫塔，在其中与脱硫剂（例如石灰石、石膏等）进行接触反应。
在反应中，SO2会与脱硫剂中的氧化钙或石膏等发生化学反应，生成石膏（CaSO4·2H2O）等固体产物。
4. 除尘：脱硫后的废气中可能仍残留少量的颗粒物等污染物，因此需要进行除尘处理，去除余留的固体颗粒物。
5. 烟气出口：经过脱硫和除尘处理后，废气在烟囱等排放装置中排出。
需要注意的是，不同的脱硫技术可能会有不同的具体流程，例如湿法脱硫和干法脱硫等。
此外，脱硫烟气系统还可能包括其他辅助设备，如喷淋系统、循环泵等，以确保脱硫效果和系统的正常运行。
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫工艺流程烟气脱硫是指通过一系列工艺过程，将烟气中的二氧化硫（SO2）去除掉的过程。
烟气脱硫工艺流程分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是指将烟气通过水溶液中，利用化学反应将SO2转化为硫酸盐的过程。
具体的工艺流程如下：首先，烟气进入烟道，经过预处理后进入脱硫塔。
脱硫塔内喷射喷嘴均匀喷射石灰石石膏乳浆。
石灰石石膏乳浆中的氢氧化钙（Ca(OH)2）与烟气中的SO2发生反应生成硫酸钙（CaSO4）。
此时，烟气中的大部分SO2已被转化为固体硫酸钙。
接着，烟气通过脱硫塔底部的收集装置，将硫酸钙和其他固体颗粒分离出来。
分离出的固体颗粒通过输送带或直接下料到输送车上，作为固体废料进行处理。
经过固体杂质的去除后，烟气继续向上通过脱硫塔顶进一步处理。
在顶部，脱硫废气经过雾化喷淋系统进行冷却，并在此过程中加入过量的石灰石石膏乳浆，以保证最后一次反应中可以完全吸收未反应的SO2。
最后，经过处理后的烟气通过脱硫塔底部的烟囱排放到大气中，而脱硫剂（石灰石石膏乳浆）则通过再生装置循环使用。
干法脱硫则是指通过干燥剂将烟气中的SO2捕集并转化为固体硫酸盐的过程。
干法脱硫工艺流程如下：首先，烟气进入干法脱硫系统，通过风机将烟气和干燥剂（通常为活性炭或石灰石粉末）混合。
干燥剂中的CaCO3与烟气中的SO2发生化学反应，生成固体硫酸钙。
接着，经过反应后的固体硫酸钙与其他固体颗粒通过气固分离装置分离出来。
分离出的固体硫酸钙可以作为固体废料进行处理。
处理后的烟气通过除尘器进一步去除固体颗粒，最后经过烟囱排放到大气中。
干法脱硫工艺相较于湿法脱硫工艺具有占地面积小、设备投资少的优点，但同时排放的废气中SO2含量较高，对环境污染较大。
因此，在具体应用时需要根据实际情况进行选择。
总之，烟气脱硫是通过湿法脱硫或干法脱硫来去除烟气中的SO2，保护环境免受污染的重要过程。
不同的工艺流程适用于不同的工业生产环境，通过脱硫工艺可以大幅减少大气中SO2的排放，保护大气环境和身体健康。
脱硫系统工作原理
脱硫系统工作原理
脱硫系统是燃煤电厂等工业设施中常用的空气污染治理设备，其工作原理主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫是指将烟气与碱性吸收剂（通常为石灰石浆或石灰浆）进行反应，将烟气中的二氧化硫（SO2）氧化生成硫酸，从而
达到脱硫的目的。
在湿法脱硫系统中，烟气首先经过除尘装置去除大部分的灰尘和颗粒物，然后进入脱硫塔。
脱硫塔一般由填料层、喷淋层和吸收液喷淋系统组成。
填料层用于增大烟气与吸收液的接触面积，促进气液反应；喷淋层通过将吸收液均匀喷淋到填料层上，使其与烟气充分接触。
在塔内，烟气与喷淋下来的吸收液接触反应，二氧化硫与吸收液中的氧气反应生成硫酸，并通过吸收液吸收和转化。
然后，脱硫后的烟气从脱硫塔顶部排出。
脱硫液在塔底收集后，经过泵送至脱硫液处理系统进行黏度控制、重金属去除等处理后，再循环使用。
脱硫液处理系统通常包括沉淀池、过滤器和浓缩装置。
干法脱硫是指利用吸附剂（如活性炭、硅酸盐等）直接与烟气中的二氧化硫发生反应，将其吸附或化学转化为相对稳定的产物，达到脱硫的目的。
在干法脱硫系统中，烟气经过除尘装置后进入脱硫塔。
脱硫塔内的吸附剂与烟气接触反应，吸附或化学吸收二氧化硫，生成稳定的化合物。
然后，经过特定的处理方法（如高温加热、
水洗等），去除并收集脱硫产物。
处理后的烟气从脱硫塔顶部排出。
脱硫系统不同的工作原理在脱硫效率、设备复杂度和操作条件等方面有所差异。
选择合适的脱硫方法需要考虑到烟气成分、处理效率要求、设备投资与运行成本等因素。
脱硫塔工艺流程
脱硫塔工艺流程脱硫塔工艺是一种用于去除燃煤电厂烟气中二氧化硫的技术，也是环保行业中常用的处理方法之一。
脱硫塔工艺流程通常包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式，下面将详细介绍这两种工艺的流程。
湿法脱硫工艺流程湿法脱硫是将含有二氧化硫的烟气通过脱硫塔中的喷淋装置，喷入一定量的石灰浆液或碱液中，使二氧化硫与石灰或碱液发生化学反应，生成硫酸钙或硫酸盐，从而达到脱硫的目的。
湿法脱硫工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 烟气进入脱硫塔：燃煤电厂烟气中含有二氧化硫等有害气体，首先将烟气引入脱硫塔。
2. 喷淋装置喷入石灰浆液：在脱硫塔中设置喷淋装置，将石灰浆液喷洒在烟气中，与二氧化硫发生反应。
3. 化学反应：石灰浆液中的石灰与二氧化硫反应生成硫酸钙，硫酸钙会在脱硫塔中沉淀下来。
4. 净化烟气：经过化学反应后，烟气中的二氧化硫被去除，净化的烟气排放出脱硫塔。
5. 污泥处理：脱硫塔中生成的硫酸钙沉淀下来形成污泥，需要进行处理和清除。
干法脱硫工艺流程干法脱硫是将含有二氧化硫的烟气通过脱硫设备，利用干法吸收剂吸收二氧化硫，达到脱硫的效果。
干法脱硫工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 烟气预处理：燃煤电厂烟气中含有二氧化硫等有害气体，首先需要对烟气进行预处理。
2. 干法吸收剂喷射：在脱硫设备中喷射干法吸收剂，吸收烟气中的二氧化硫。
3. 化学反应：干法吸收剂中的化学成分与二氧化硫反应生成硫化物，达到脱硫效果。
4. 净化烟气：经过干法脱硫设备处理后，烟气中的二氧化硫被有效去除，净化的烟气排放出设备。
5. 吸收剂再生：吸收剂中吸收的二氧化硫需要进行再生处理，使其重新投入脱硫设备中使用。
脱硫塔工艺流程的选择取决于具体情况，湿法脱硫适用于烟气中二氧化硫浓度高的情况，而干法脱硫适用于对石灰浆液有限制的场合。
无论是湿法脱硫还是干法脱硫，都是为了减少燃煤电厂排放的二氧化硫对环境造成的污染，提高空气质量，保护生态环境。
总的来说，脱硫塔工艺流程在环保领域扮演着重要的角色，通过有效去除燃煤电厂烟气中的二氧化硫，减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
脱硫塔的工作原理
脱硫塔的工作原理脱硫塔是一种用于去除燃煤电厂等工业设施中烟气中二氧化硫的设备。
二氧化硫是燃烧煤炭等燃料时产生的一种有害气体，对环境和人体健康都有害。
因此，为了保护环境和人类健康，需要采取措施去除烟气中的二氧化硫。
脱硫塔就是其中一种常用的设备。
脱硫塔的工作原理可以简单概括为吸收和反应。
具体来说，脱硫塔内部填充有吸收剂，当烟气通过脱硫塔时，二氧化硫会被吸收剂吸收并与之发生化学反应，从而将二氧化硫去除。
下面我们将详细介绍脱硫塔的工作原理。
首先，让我们来了解一下脱硫塔的结构。
脱硫塔通常由塔体、进气口、出气口、吸收剂喷淋系统、排放系统等部分组成。
烟气从进气口进入脱硫塔，经过塔体内部的吸收剂喷淋系统，与吸收剂接触并发生化学反应，然后经过出气口排放到大气中。
脱硫塔内部的吸收剂通常是一种碱性溶液，如石灰石浆液或氨水。
这些吸收剂具有较强的碱性，能够与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸盐或硫代硫酸盐。
这些化合物溶解在吸收剂中，使得烟气中的二氧化硫得以去除。
脱硫塔的吸收剂喷淋系统起着至关重要的作用。
吸收剂喷淋系统通常由喷嘴、管道、泵等组成，能够将吸收剂均匀地喷洒到烟气中。
这样可以增加烟气与吸收剂的接触面积，提高二氧化硫的去除效率。
除了吸收剂喷淋系统，脱硫塔的塔体结构也对其工作效果有着重要影响。
塔体内部通常填充有填料，用于增加烟气与吸收剂的接触面积，促进化学反应的进行。
填料的选择和布置对脱硫效果有着重要影响。
另外，脱硫塔的排放系统也是至关重要的。
经过脱硫塔处理后的烟气需要排放到大气中，因此需要排放系统来控制烟气的排放。
排放系统通常包括烟囱、脱硫塔出口的烟气处理设备等，能够确保排放的烟气符合环保标准。
综上所述，脱硫塔的工作原理主要是通过吸收和化学反应来去除烟气中的二氧化硫。
脱硫塔通过吸收剂喷淋系统、塔体结构和排放系统等部分的配合工作，能够有效地去除烟气中的二氧化硫，保护环境和人类健康。
在工业生产中，脱硫塔是一种非常重要的环保设备，对减少大气污染有着重要作用。
naoh烟气脱硫工艺
naoh烟气脱硫工艺
NaOH烟气脱硫工艺是一种利用氢氧化钠（NaOH）溶液对烟
气中的二氧化硫（SO2）进行脱除的工艺。
具体过程如下：
1. 烟气进入脱硫塔：烟气从燃烧过程中产生的二氧化硫进入脱硫塔。
脱硫塔通常采用喷淋或喷雾方式，将烟气和NaOH溶
液充分接触。
2. SO2吸收：烟气中的SO2溶解在NaOH溶液中，产生亚硫
酸钠（NaHSO3）和硫酸钠（Na2SO3）。
3. 反应控制：通过控制溶液中的NaOH浓度、温度、气体流
速等条件，使气液反应达到最佳效果。
4. 还原：NaHSO3可以通过还原反应生成Na2SO3，再通过氧
化反应生成二氧化硫和Na2SO4。
5. 氧化：通过加入空气或氧气氧化Na2SO3，生成Na2SO4并
释放出二氧化硫。
6. 除尘：在脱硫塔中产生的固体颗粒通过除尘设备进行分离，得到干净的烟气。
7. 脱硫产物处理：处理后的脱硫产物，如Na2SO4，可以作为
化肥原料或其他用途，但也需要妥善处理避免对环境造成污染。
NaOH烟气脱硫工艺具有操作简单、脱硫效率高等优点，广泛
应用于燃煤电厂、工业锅炉等烟气脱硫领域。
然而，该工艺也存在着能耗较高、脱硫产物处理困难等问题，目前有一些其他脱硫工艺，如石膏脱硫工艺、海水脱硫工艺等，正在逐渐替代NaOH工艺。
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石灰窑烟气脱硫除尘装置技术方案一、总述1．工程概况：项目名称：石灰生产线烟气脱硫除尘项目项目性质：石灰生产线配套烟气除尘脱硫环保项目2．治理的背景、治理的必要性：提出的除尘脱硫本技术方案是针对石灰竖窑生产线当中的产生的烟尘及SO2系统的设计、制造、安装及运行调试方案。
结合石灰竖窑生产线的工艺特点和我公司的工程经验，从工艺技术、系统稳定运行、环保达标排放、投资成本及运行成本等各方面进行深入细致的论证，提出采用我公司半干法脱硫工艺，利用石灰粉作为脱硫剂，对烟尘进行治理净化，从而使烟尘真正做到达标排放。
为此制定以下技术方案，供设计单位选型决策参考。
本技术方案采用2台竖窑为一个单元，进行除尘脱硫治理。
二、设计工况参数设计参数：三、脱硫装置设计技术指标●锻造加热炉SO排放浓度≤300mg/Nm3，脱硫效率≥85%2●烟尘浓度≤100mg/Nm3，除尘效率≥95%●林格曼黑度：1级四、工艺流程在除尘脱硫工艺先进、运行可靠和经济合理的原则下，为了最大限度的减小一次性投资、节能降耗和系统维护方便，设计了此工艺流程。
石灰竖窑产生的混浊高温烟气首先进入脱硫塔，与吸收塔内喷淋层喷出的吸收液充分接触。
使得烟气中二氧化硫气体与吸收液充分反应形成硫酸钙，从而用烟气中除去达到脱硫的效果，同时，吸收液的喷淋也能使高温烟气达到冷却的效果。
其次从吸收塔内经脱硫降温后的烟气，被引入吸收塔后的袋式除尘器进行尽一步的脱硫与除尘。
最后经前后两次除尘脱硫后的达标烟气再通过烟囱排入大气。
五、技术方案本工程经国内外调研分析，结合老厂技术改造的具体情况，决定采用半干法烟气脱硫技术方案。
本方案以石灰石粉为脱硫剂累计脱硫率为85~90%。
半干法烟气脱硫工艺的加湿量严格控制在烟气露点30~50℃,约占饱和含湿量的50~60%;粉尘回收再干状态运行。
烟气脱硫控制原理如下。
第一步：吸收塔内深度深度吸收脱硫与除尘。
CaO + H2O → Ca(OH)2Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2OCaSO3 + 0.5O2 →CaSO4第二步：除尘器内深度吸收脱硫与（烟）粉尘回收除尘六、技术计算1.吸收塔技术计算设计参数:工况烟气量 35000 m3/h增湿塔入口烟气温度 t=300℃1增湿塔出口烟气温度 t=150℃2=150℃除尘器出口烟气温度 t3烟尘初始浓度 3000 mg/Nm3烟尘排放浓度 100 mg/Nm3S02原始浓度 2000 mg/Nm3S02排放浓度不超过300 mg/Nm3标况烟气量：×273／（273+t）q0 = qvt=35000×273／(273+300)=35000×0.47=16675.39 m3/h洗涤液冷却水量，按下列条件计算：q= 16675.39 m3/hv0=300℃t1t=150℃2=150℃t3冷却水温取tw=25℃,烟气比热取c=1.41冷却塔内烟气放出的热× 16675.39= 150× 1.4×16675.39=3501831.9kj/hQ=(t1-t2) ×c1=3.5×106kj/h按半干法工艺水全部气化冷却水量=3.5×106/[2257+4.19(100-25)+2.14(150-100)]=1344kg/h烟气湿度：d=1344×106/(1.67×104) =80.48g/m3查表烟气中水蒸气露点温度为５３℃；按烟气出口温度１５０℃进入袋式除尘器除尘，不会出现结露。
推荐按烟气温度不低于１００℃组织袋式除尘器运行。
洗涤液控制用量：按烟气酸露点温度控制洗涤液耗量试半干法烟气脱硫工艺的重要原则，其目的在于防止袋式除尘器结露。
具体控制耗水量计算按酸露点温度。
ts=186+20lg ψH2O +26lg ψSO2ts 应保证低于袋式除尘器烟气出口温度30℃不结露；ts=150-30=120℃ ψSO 2按SO 2入口质量浓度2000 mg/Nm 3=2g/Nm 3 折算 ψSO 2 =V/V(SO 2)=2/(64×22.4×10-3)=0.07% 带入上式得 ψH2O =1.60％ 吸收液控制用量： G H2O =0.804q v0ψH2O =214kg/h 折算烟气湿度214×103/16675.39=12.8g/m 3 吸收塔直径工况烟气量：吸收液用量按计算结果确定为1400kg/h q vt =16675.39×(273+300)/273=35000m 3/h 吸收塔直径：D 0=（q vt /2826/v ）0.5=1.57m (v 取5m/s) 取D 0=1.6m吸收塔有效高度H 0=3 D 0=4.8m进出管直径：D=(q vt /2826/v)0.5=0.83m(v 取18m/s) 取D=850mm 封头高度：H 1=0.25 D 0=0.4m灰斗高度：基于半干法脱硫工艺特性，洗涤液全部汽化排出，按运行经验增湿塔内会有70%~80%粉尘沉降于灰斗，灰斗必须保有30~37°的倾斜角度。
H 2=0.5（D 0-d 0）tan α=1.22m 取H 2=1.20m 灰斗口标高H 3=1.5m其他辅助尺寸H 4=4×0.3=1.2m设备全高：H=4.8+0.25+1.2+1.5+1.2=8.95m 取9m 外形尺寸φ1600mm ×9000mm 除尘器技术计算 除尘器过滤面积计算S vt =qvt/(60v)根据粉尘类型取v=0.85m/min-1Svt=35000/60/0.8=686.3m3单袋过滤面积计算滤袋选用玻璃纤维φ130×3000mmSfl=3.14dL=1.23m2滤袋数量及排列组合方案n=SVT /SFL=558条按每只喷吹管10条滤袋计算，需要强力喷吹装置56个。
按单室双侧设计，每侧设置喷吹装置28组，两侧共装滤袋560条。
校核；过滤面积=1.23×560=688.8m2过滤速度：v=q/60S=0.85m/min确定相关尺寸及外形尺寸滤袋花板开孔直径取135mm除尘器长度方向滤袋中心距取200mm除尘器宽度方向滤袋中心距取200mm长度方向边距取60mm宽度方向边距取60mm单侧除尘器长度A=27×200+60+60=5520mm单侧除尘器宽度B=9×200+60+60=1920mm除尘器总长度=5520mm除尘器总宽度=3840mm除尘器高度H=净气室高度+滤袋长度+安全距离+灰斗高度净气室高度取500mm滤袋长度3000mm安全距离取400mm灰斗高度取堆料角度60°灰斗净高=5520/2×30。
5=4780mm灰斗安装安全距离取1200mm灰斗高度=4780+1200=5980mm除尘器总高度=500+3000+400+5980=9880mm,除尘器外形尺寸为5.52m×1.92m×9.88m决定附属设施规格及数量（略）安全环保设施（略）重大事故抢救预案（略）七、技术经济指标1)吸收塔烟气流量 16675.39 m3/h（标况）烟气温度入口 300℃出口 150℃烟气湿度入口 0出口 80g/m3烟尘质量浓度入口 3000 mg/Nm3出口 1500mg/Nm3除尘效率 50%二氧化硫入口 2000 mg/Nm3出口 300 mg/Nm3脱硫效率浓度暂以30%计配，洗洗涤液循环用量 1.3t/h,Ca(OH)2涤液补充量按经验校核技术规格：型号 TLT1.6标况流量 16675.39 m3/h设备阻力 800Pa筒体直径φ1600mm筒体高度 9000mm外形尺寸φ1600mm×9000mm设备数量 1台2)长袋低压脉冲除尘器型号 YLDM688烟气流量 16675.39 m3/h设备阻力 1500pa烟气温度 150℃烟气湿度 80g/m3烟尘质量浓度入口 1500mg/Nm3出口 100mg/Nm3除尘效率 93.3%滤袋材料玻璃纤维滤袋规格φ130×3000mm滤袋室数 1滤袋数量 560m2过滤面积 688.8m2过滤速度 0.85m/min外形尺寸 5.52m×1.92m×9.88m3)风机系统风量 q=1.1×35000 m3/h=38500m3/h 系统阻力=除尘器阻力+脱硫塔阻力+管道阻力+石灰竖窑阻力=1500+800+200+3000=5500pa八、工程施工周期1、工程进度石灰生产线烟气除尘脱硫装置项目总工期为合同签定起100天（日历日）。
合同生效后，拟设计划进度如下表（单位为10天）九、施工组织计划1、工期目标的确定设备制作工期及工程安装工期将响应业主方的要求。
根据工期目标要求，以主要设备本体等钢结构加工及设备安装为重点控制对象，确定里程碑控制点。
2、总进度控制计划的制定根据工期目标和确定的里程碑控制时点，采用计算机辅助管理的方法进行模拟、计算和调整后得到本工程的总控制网络图，在施工总进度计划的安排上，我们遵循客户利益至上的宗旨，对生产精心组织，确保交货时间。
在签订合同生效后20日内向贵方提供全部技术资料和施工图纸。
在签订合同生效后10日内向贵方提供土建所需的技术资料和设备进、出口安装尺寸图。
在签订合同生效后7日内向贵方提供初步设计方案及资料，供需方审查。
十、技术服务方案及技术培训方案1）、技术服务方案我公司负责此脱硫除尘工程总体设计及设备现场安装、调试、试运行、处理设备质量问题，承担在质量保证期的所有义务。
负责对需方人员进行技术培训。
供方以最迅捷的方式提供合同范围内的供货和服务；建立有效的管理机构，按需方要求，对相关人员进行责任内的培训。
按用户要求提供所需的使用、维护和技术咨询。
并确保接到用户相关通知后24小时内抵达现场（偏远地区48小时内赶到现场）。
派出两名以上的技术人员参与疑难故障的分析和排除，建立用户档案，定期组织对用户访问和咨询对产品质量的意见，提高产品质量和服务质量。
2）、技术培训方案我公司免费负责对买方的操作人员、维护人员、相关工程技术人员进行全面的培训。
1、培训范围包括：1.1、设备进厂前对库房人员进行存放培训。
1.2、设备试运行前对岗位工及相关工程技术人员进行专业技术培训和现场技术培训。
1.3、设备正常运转后我公司派专人跟班运行，对岗位操作人员逐个培训。
2、培训内容包括：设备的工作原理、结构、安装、调试、操作、维修、保养、安全运行的技术要求、帮助建立岗位责任等。
对重要技术问题进行现场演示和讲解。
3、培训人员安排：我公司到用户现场进行专业技术培训的人员由技术部工程师带队、1名机械工程师、1名电器工程师。