数控车床对刀操作指导书
数控车床对刀操作
数控车床对刀操作1、开机按下急停按钮（红色），检查润滑油液面是否合适（否则加注润滑油），打开机床电源开关，等待数控系统启动后，旋开急停按钮。
2、回零按POS键选择综合，拨动模式选择开关至REF（回零）档，长按+X至CRT屏幕机械坐标X显示值为0（中途不能松手），长按+Z至CRT屏幕机械坐标Z显示值为0，回零操作结束。
3、安装工件用三爪卡盘稳固夹持工件4、安装刀具拨动模式选择开关至JOG档，分别按-X、-Z移动刀架至导轨中间，在1号刀位安装外圆车刀。
5、Z向对刀（1）拨动模式选择开关至MDI档，输入下列程序段：M43;M03 S600;按START键，让主轴正转；（2）拨动模式选择开关至HANDLE（手轮）档，拨动开关至Z，手轮倍率选择×10档，摇动手摇脉冲器使刀具移动到合适位置，将拨动开关拨至X，手轮倍率选择×1档，摇动手摇脉冲器使刀具靠近工件并进行端面切削，光出端面后反向摇动手摇脉冲器退刀，然后按RESET（复位）键使主轴停转（注意：不得在Z向移动刀具）。
（3）按OFFSET SETTING键选择“工具补正/形状”页面，输入Z0.测量。
6、X向对刀（1）重复5（1）步骤；（2）拨动模式选择开关至HANDLE（手轮）档，拨动开关至X，手轮倍率选择×10档，摇动手摇脉冲器使刀具移动到合适位置，将拨动开关拨至Z，手轮倍率选择×1档，摇动手摇脉冲器使刀具靠近工件并进行外圆切削，切出5mm长后反向摇动手摇脉冲器退刀，然后按RESET（复位）键使主轴停转（注意：不得在X向移动刀具）。
（3）测量分别用游标卡尺、千分尺测量所试切外圆，按OFFSET SETTING键选择“工具补正/形状”页面，输入X所测直径值，测量。
7、检验MDI方式下输入：T0101；M03 S600;G01 X55. Z10. F0.5;M05;按START键观察屏幕显示的绝对坐标值。
数控车床对刀操作方法
数控车床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，踃整好切削深度，溿Z轴切削一段距离。
7、然后溿Z轴退回（滨意：在Z轴退回前、后，X轴方向不能移动，待输入参数后方可移动）8、按下 键让主轴停止旋转，再按下 键进入刀补界面，接着再按下 ―→ ，此时CRT显示如下：（滨意：第一竖列中显示应为G001，而不是WOO1）9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径，帆光标移到G001行中的X列，并帆测量值Φ输入为XΦ后按下 ，完成X方向对刀设置。
10、再次在启动主轴，踃整好端面切削量，溿X轴切平端面，并溿X轴退回（Z方向不可移动）。
11、帆光标移到G001行中的Z列，输入Z0后按下 ，完成Z方向对刀设置。
12、帆刀具移至安全位置。
二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、按下JOG键，再按 键，按 键选X轴，踃整好切削深度，溿Z轴切削一段距离。
7、然后溿Z轴退回（滨意：在Z轴退回前、后，X轴方向不能移动，待输入参数后方可移动）8、按下 键让主轴停止旋转，再按下 ―→ ，此时CRT显示如下：9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径，帆光标移到Φ后，输入测量值Φ如 后按下 ―→ ，完成X方向对刀设置。
10、再次在启动主轴，踃整好端面切削量，溿X轴切平端面，并溿X轴退回（Z方向不可移动）。
12、帆光标移到Z0后，输入0如，再按下，完成Z 方向对刀设置。
13、帆刀具移至安全位置。
11、按下键，CRT界面显示如下：。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤一、开机回零（返回参考点）操作1、打开数控车床电气柜总开关。
2、按下机床面板上的“系统启动键”，接通电源，显示屏由原先的黑屏变为有文字显示，电源指示灯亮。
3、按“急停键”，使“急停键”抬起。
4、在操作选择中按下“回零键”，这时该键左上方的小红灯亮。
5、在坐标轴选项键中按下“+X键”，X轴返回参考点，同时X回零指示灯亮。
6、依上述方法，按下“+Z键”，Z轴返回参考点，同时Z回零指示灯亮。
二、对刀操作1、“方式选择”为“MDI”方式，显示屏将显示MDI程序编辑页面。
如果没有显示此页面，则按功能键中的“PROG”键，进入该页面。
在键盘上按“T0101；M03 S600”；→“INSERT”→“START”，换上1号刀，并使主轴转动。
2、“方式选择”变为“JOG”方式，利用“方向”键并结合“进给倍率”旋钮移动1号刀，切削端面。
切削完端面后，不要移动Z轴，按“+X”键以原进给速度退出。
退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
3、按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面，利用键盘上的光标键使光标移动到“G01”，在键盘上按“Z0”→“测量”软键，完成1号刀Z向的对刀。
4、“方式选择”为“MDI”方式，重新使主轴转动；再变为“JOG”方式，利用方向键移动1号刀，试切外圆。
车一段外圆后，不要移动X轴，按“+Z”键以原进给速度退出。
退出后，按下“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
用外径千分尺测量试切部分的外圆直径。
5、再次进入如上图页面，在“G01”下，在键盘上输入刚才测量的外径植→“测量”，完成1号刀X向对刀。
6、完成1号刀的对刀后，利用“方向”键使刀架离开工件，退回到换刀位置附近。
7、采用同样方式继续完成各种刀具的对刀。
三、结束至此，对刀过程已经结束，在程序中只需调取刀补号即可运行。
如“T0101”后面的“01”即为调用“G01”里的对刀数据，其他依此类推。
数控车床的对刀操作步骤
数控车床的对刀操作步骤在数控车床的操作中，对刀是一项非常重要的工艺操作。
对刀操作的准确与否直接影响到车床加工的质量和效率。
本文将为您介绍数控车床的对刀操作步骤，帮助您正确进行对刀操作。
步骤一：准备工作在进行对刀操作之前，首先需要做一些准备工作。
1.先确保车床的刀具刀片是整齐摆放的，没有松动或损坏的情况。
2.确保车床刀架的位置正确，刀架能够正常移动。
3.准备好适合对刀操作的工件，可以是一块平整的金属坯料。
步骤二：工具选择在进行对刀操作时，需要配备一些常用的工具，以便进行测量和调整。
1.卡尺：用于测量刀具的长度、宽度和高度。
2.快速测高仪：用于测量刀具的高度差异。
3.刀具调整工具：用于调整和固定刀具。
步骤三：测量刀具长度1.选择一根刀具，并将其安装在车床刀架上。
2.使用卡尺，测量刀具的长度。
将卡尺放置在刀具的上方和下方，确保卡尺与刀具接触紧密。
3.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果长度不匹配，就需要进行调整。
步骤四：测量刀具宽度1.使用卡尺，测量刀具的宽度。
将卡尺放置在刀具的两侧，确保卡尺与刀具接触紧密。
2.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果宽度不匹配，就需要进行调整。
步骤五：测量刀具高度1.使用快速测高仪，将其靠近刀具表面，并将测高仪调至水平。
2.将测高仪移到刀具的各个部位，记录下不同部位的高度差异。
3.如果发现刀具存在高度差异，就需要进行调整，以确保刀具的高度统一。
步骤六：刀具调整根据之前测量的结果，对刀具进行调整。
1.如果刀具的长度不匹配，可以通过添加刀夹片或者更换刀具来进行调整。
2.如果刀具的宽度不匹配，可以通过调整刀具的位置或者更换合适宽度的刀具来进行调整。
3.如果刀具的高度差异较大，可以通过调整刀架高度或者刀具位置来进行调整。
步骤七：验证对刀结果在完成刀具的调整后，需要进行对刀结果的验证，以确保调整准确。
1.将工件安装在车床上，并选择适当的加工程序。
2.运行加工程序，观察加工过程中切削刀具的表现。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
广数控车床对刀操作步骤
广数控车床对刀操作步骤1. 确认准备工作在进行广数控车床对刀操作之前，需要进行以下准备工作： - 确保车床处于正常工作状态，供电正常，各部位正常工作。
- 准备好相应的刀具和测量工具，确保其可用和准确。
- 确保操作者已经理解车床的基本构造和各部件的功能。
2. 安全注意事项在进行对刀操作之前，必须要牢记以下安全注意事项：- 穿戴好安全防护装备，如工作服，防护眼镜等。
- 注意车床的安全操作规程，不要随意触摸旋转的刀具。
- 确保工件和刀具固定好，防止在操作中滑动或脱落。
3. 步骤详解步骤一：取下旧刀具1.关闭车床电源，确保车床处于停止状态。
2.使用合适的工具卸下旧刀具，注意不要损坏其它部件，同时小心不要被刀具划伤。
步骤二：安装新刀具1.清洁匹配面，并确保没有任何污垢和异物。
2.将新刀具插入刀座，并轻轻旋转，确保刀具安装稳固，并能正常旋转。
步骤三：测量刀具长度1.选取合适的测量工具，如刀具尺和Z轴工具测量仪。
2.将测量工具固定在车床上，确保其稳定。
3.将刀具轻轻接触测量工具，调整测量工具位置，使之与刀具相切。
4.使用车床操作面板上的测量功能，测量刀具长度，记录测量结果。
5.将结果与所需的刀具长度进行比较，如果超出允许范围，则需要调整刀具位置。
步骤四：调整刀具位置1.使用车床操作面板上的刀具调整功能，调整刀具位置。
2.将刀具移向所需的位置，并进行微调，直到达到精确的位置。
步骤五：固定刀具1.使用合适的工具，将刀具固定好，确保其不会在加工过程中滑动或脱落。
2.检查刀具固定情况，确保刀具安全可靠。
步骤六：测试刀具1.打开车床电源，启动车床。
2.测试刀具是否安装正确，并进行必要的微调。
3.确保刀具在旋转过程中不会碰到其它部件。
4.如有需要，对刀具进行进一步的调整。
步骤七：完成对刀操作对刀操作完成后，可以进行加工操作。
确保在加工过程中时刻关注刀具的磨损情况，并根据需要及时更换或调整刀具。
4. 注意事项•在上述步骤中，操作者应根据具体情况进行调整和判断，并注意自身安全。
数控车床对刀操作步骤及主意事项
数控车床对刀操作步骤及主要注意事项引言数控车床是一种常用的自动化机床，它能够通过计算机程序控制切削刀具进行各种精密加工。
对刀操作是数控车床上的一项重要工作，不仅关系到加工质量，还关系到操作人员的安全。
本文将介绍数控车床对刀的操作步骤及一些需要注意的事项。
操作步骤1. 准备工作在进行对刀操作之前，需要进行一些准备工作：- 检查车床设备是否正常运行，确保各项安全保护设施功能正常； - 准备好合适的刀具，并检查刀具的磨损程度；- 确定加工工件的材料和尺寸，并将工件正确装夹在车床上。
2. 测量工件和刀具对刀操作的关键是准确测量工件和刀具的尺寸。
- 使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）测量工件的尺寸，包括直径、长度等。
记录下测量结果； - 使用刀具测量仪（或编程装置）测量刀具的长度、直径等尺寸，并记录下测量结果。
3. 汇编刀具根据测量结果，正确选择刀具，并进行刀具的汇编。
- 根据加工要求选择合适的刀具，并将其正确安装在车床的刀架上； - 使用专用工具对刀具进行调整，确保刀具的位置、夹持力等参数符合要求。
4. 进行对刀操作对刀操作是一项技术性较高的工作，需要仔细操作。
- 打开数控车床的操作界面，选择对刀操作功能； - 根据测量结果输入刀具和工件的尺寸等参数，然后启动对刀操作； - 数控车床会根据输入的参数自动调整刀具的位置和补偿值，确保加工的准确性。
5. 对刀结果检验和调整完成对刀操作后，需要对对刀结果进行检验，确保加工的准确性和质量。
- 使用测量工具对加工后的工件进行检验，与加工要求进行对比，判断偏差是否在允许范围内； - 如果测量结果有偏差，需要根据实际情况进行调整，如重新测量，重新选择刀具等。
注意事项在进行数控车床对刀操作时，需要注意以下事项，以确保操作安全和加工质量：1. 熟悉数控车床的操作规程和安全操作要求，遵守相关的安全操作规定； 2. 选择合适的刀具，并保证其质量和磨损情况符合要求； 3. 对工件进行正确的装夹，保证工件与车床床身之间的配合间隙适当； 4. 准确测量工件和刀具的尺寸，确保测量结果准确无误； 5. 在对刀操作过程中，避免手部接近刀具，以免发生意外伤害；6. 在进行刀具调整时，切勿用力过度，以免损坏刀具和车床设备；7. 对刀完成后，及时清理工作区域和设备，保持车床的清洁和良好的工作环境。
数控车床手动对刀操作步骤
数控车床手动对刀操作步骤在数控车床加工过程中，手动对刀是一项非常重要的操作步骤。
它能够保证刀具正确对接工件，确保后续加工过程的精度和质量。
下面将介绍数控车床手动对刀的具体操作步骤。
1. 准备工作在进行手动对刀操作之前，我们需要准备一些必要的设备和材料，以确保操作的顺利进行。
•数控车床•刀具•卡尺或者刀具触发器•工件•安全防护设备（如手套、护目镜）2. 定位工件首先，我们需要根据加工要求将工件正确地安装在数控车床上。
确保工件与车床的夹持装置紧密相连，并固定好。
调整工件的位置和姿态，使其处于理想的加工位置。
3. 加装刀具选择合适的刀具并安装到刀架上。
根据加工要求和材料的特性，选择合适的切削刀具和刀片，并按照车床的操作手册进行正确安装。
4. 调整刀具位置在安装好刀具后，需要根据工件的尺寸和形状调整刀具的位置。
使用卡尺或者刀具触发器测量刀具的长度，并根据实际需要进行调整。
确保刀具的长度和位置能够正确对应工件的要求。
5. 刀具补偿设置根据加工要求和机床的要求，设置刀具对刀的补偿参数。
根据加工工艺和切削参数，调整刀具的刀具补偿值，以保证加工结果的精度和质量。
在数控车床的操作面板上进行相应的设置和调整。
6. 进行手动对刀操作在以上准备工作完成后，我们可以开始进行手动对刀操作。
•首先，确保车床处于手动模式。
根据车床的操作手册切换到手动模式，并打开主轴电机。
•使用手轮或手柄控制刀架沿着工件轴向移动，让刀具与工件接触。
•逐渐调整刀架的位置，直到刀具与工件的接触面均匀并紧密。
避免过度压力而导致损伤。
•用手感觉刀具与工件的接触位置，确保刀具与工件的位置和角度正确。
•通过手动控制刀架的位置，微调刀具的位置，直到满足加工要求。
7. 检查与调整完成手动对刀操作后，需要进行检查来确保刀具对刀的准确性。
•使用卡尺或者刀具触发器测量切削刀具的尺寸和位置，与需求进行对比。
•如有需要，可以根据实际情况进行微调，以确保刀具与工件的配合度和加工效果符合要求。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤第一步：准备工作在开始对刀之前，需要准备好一些必要的工具和设备。
这包括刀具、对刀仪、对刀垫片、螺丝刀、千分尺、角尺等。
同时，检查车床的导轨、传动装置、电气系统等是否正常。
第二步：安装工具根据加工工件的要求，选择适当的刀具。
安装好刀杆和刀片，并使用扳手将其固定在刀架上。
确保刀具安装牢固，没有松动。
同时，检查刀具的磨损情况，如有需要及时更换。
第三步：安装对刀仪将对刀仪固定在车床的工作台上，并调整好合适的位置。
对刀仪的安装位置应尽量靠近工件，以减小误差。
第四步：调整刀具位置通过调整刀杆和刀片在刀架上的位置，使其与对刀仪对齐。
在调整过程中，可以使用千分尺和角尺来检查刀具的位置和倾斜度。
通过微调刀杆和刀片的位置，确保刀具与对刀仪之间没有间隙并且垂直对齐。
第五步：调整刀具高度使用对刀垫片，将刀片调整到合适的高度。
对刀垫片的选择应该考虑到刀具和工件之间的间隙。
通过逐渐堆叠或减少对刀垫片的数量，调整刀具的高度。
使用千分尺和角尺检查刀具是否与工件平行，并调整刀具高度的位置，直到达到合适的精度。
第六步：移动对刀仪记录刀具位置将对刀仪移动到车床的一侧，并在工件表面上选择一个合适的位置。
使用螺丝刀，固定对刀仪，确保其不会移动。
然后，使用对刀仪记录下刀具在该位置的位置坐标。
第七步：移动对刀仪至工件另一侧将对刀仪移动至工件的另一侧，并选择一个相对应的位置。
使用螺丝刀，固定对刀仪。
然后，使用对刀仪记录下刀具在该位置的位置坐标。
第八步：计算工件坐标通过对刀仪记录的两个位置坐标，计算出工件的中心坐标。
根据工件的尺寸和形状，使用角尺和千分尺进行测量，计算出工件的几何参数。
第九步：坐标系的建立确定刀具坐标系和工件坐标系之间的关系。
根据工件的形状和加工要求，建立刀具坐标系和工件坐标系之间的转换关系。
并通过调整数控系统的参数，建立适当的坐标系。
第十步：测试刀具位置使用数控系统提供的手动操作模式，移动刀具到工件上方，并逐步接触工件表面。
数控车床对刀操作指导书
课题: 数控车床对刀任务描述能独立完成数控车床的对刀，进行工件坐标系参数的设置工作。
相关内容程序编辑、校验结束后，需要进行用户参数的设置，包括对刀后得到的工件坐标系参数、刀具补偿参数等。
在保证这些用户参数准确、正确的前提下，零件加工质量才能得到保证。
任务实施在数控车床中工件坐标系位置通常是通过刀具偏置补偿参数体现并调用的。
在仿真软件中，可以采用试切法对刀来设置刀具偏置补偿参数。
试切法指的是通过试切，由试切直径和试切长度来计算刀具偏置值的方法。
根据是否采用标准刀具，它又可以分为绝对刀偏法和相对刀偏法。
我们推荐采用绝对刀偏法，这样不存在标准刀具，每一把刀具独立建立自己的偏置补偿值，并反映到工件坐标系上。
绝对刀偏法对刀的具体步骤如下：★首先做“回零”操作。
一般每次系统开机、或准备对刀时、或按过“急停”按钮后时，都要执行一次回零（又称为“回参考点”）操作。
先把仿真系统机床控制面板右下角的“急停按钮”松开，使机床可以动作；按一下“回零”按键，指示灯亮，系统处于手动回零工作模式，这时可手动返回机床零点（通常即机床参考点）。
下面以Z轴回参考点为例说明。
1）按一下轴手动按键（如图1-29所示）中的“+Z”按键，即可松开；2）Z轴将以“回参考点快移速度”参数设定的速度快进。
3）Z轴运动件碰到参考点行程开关后，将以“回参考点定位速度”参数设定的速度进给（通常此速度明显小于快移速度）。
4）当反馈元件检测到基准脉冲时，Z轴减速停止在参考点处，回零操作结束，此时“+Z”按键内的指示灯亮。
用同样的操作方法使用“+X”按键，可以使X轴回参考点。
回零操作时，可以同时使用多个轴手动按键，能使多个坐标轴同时进行返回参考点动作。
图1-29 轴手动按键图1-30 俯视图观察刀架按一下“手动”按键，指示灯亮，系统处于手动运行方式，可使用图1-29中的方向键控制刀架移动到离工件稍近些的位置。
★接着选择刀具。
使用工具栏中的视图选择按钮，可调整对机床机械部分显示区的观察视角。
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课题: 数控车床对刀
任务描述
能独立完成数控车床的对刀，进行工件坐标系参数的设置工作。
相关内容
程序编辑、校验结束后，需要进行用户参数的设置，包括对刀后得到的工件坐标系参数、刀具补偿参数等。
在保证这些用户参数准确、正确的前提下，零件加工质量才能得到保证。
任务实施
在数控车床中工件坐标系位置通常是通过刀具偏置补偿参数体现并调用的。
在仿真软件中，可以采用试切法对刀来设置刀具偏置补偿参数。
试切法指的是通过试切，由试切直径和试切长度来计算刀具偏置值的方法。
根据是否采用标准刀具，它又可以分为绝对刀偏法和相对刀偏法。
我们推荐采用绝对刀偏法，这样不存在标准刀具，每一把刀具独立建立自己的偏置补偿值，并反映到工件坐标系上。
绝对刀偏法对刀的具体步骤如下：
★首先做“回零”操作。
一般每次系统开机、或准备对刀时、或按过“急停”按钮后时，都要执行一次回零（又称为“回参考点”）操作。
先把仿真系统机床控制面板右下角的“急停按钮”松开，
使机床可以动作；按一下“回零”按键，指示灯亮，系统处于手动回零工作模式，这时可手动返回机床零点（通常即机床参考点）。
下面以Z轴回参考点为例说明。
1）按一下轴手动按键（如图1-29所示）中的“+Z”按键，即可松开；
2）Z轴将以“回参考点快移速度”参数设定的速度快进。
3）Z轴运动件碰到参考点行程开关后，将以“回参考点定位速度”参数设定的速度进给（通常此速度明显小于快移速度）。
4）当反馈元件检测到基准脉冲时，Z轴减速停止在参考点处，回零操作结束，此时“+Z”按键内的指示灯亮。
用同样的操作方法使用“+X”按键，可以使X轴回参考点。
回零操作时，可以同时使用多个轴手动按键，能使多个坐标轴同时进行返回参考点动作。
图1-29 轴手动按键图1-30 俯视图观察刀架
按一下“手动”按键，指示灯亮，系统处于手动运行方式，可使用图1-29中的方向键控制刀架移动到离工件稍近些的位置。
★接着选择刀具。
使用工具栏中的视图选择按钮，可调整对机床机械部分显示区的观
察视角。
如图1-30所示为俯视图观察刀架。
在手动方式下，使用刀位转换按钮，可以使刀架回转，每次转位90度。
将所欲对刀的刀具转到加工位，如图1-30所示为将一号外圆车刀放到加工位。
★然后开始试切对刀。
1)手动移动刀具到毛坯右端面附近，手动启动主轴正转；
2)手动控制刀具移动到径向适当切削深度位置后，单独Z轴进给，试切工件一
小段外径，然后沿Z轴方向退刀（注意：在切削和退刀过程中不要移动X轴）；主轴停转；
3)选择仿真软件菜单栏中的“测量（T）”——“剖面图测量……”功能，系统显示如图1-31所示的零件测量窗口，用鼠标点取试切段的工件外径（选中的测量段会变成黄色，高亮显示），测量其径向尺寸（注意是直径值），记住该数值，然后退出测量界面；
4)在数控系统的主操作界面下，按F4 键进入MDI功能子菜单，如图1-32所示，再按F2进入“刀偏表”，屏幕显示如图1-33所示；
5)用上、下、左、右光标移动键将蓝色亮条移动到要设置刀偏的位置，此处应是“#0001”行、“试切直径”列所对应单元格；按Enter 键进入输入状态，使蓝色亮条变为白底，用键盘输入刚才测量的直径值；按Enter 键，系统自动计算，即完成一号刀的X向刀具偏置设置；
6)手动控制刀具移动到轴向适当切削深度位置后，单独X轴进给，试切工件端面，然后沿X轴方向退刀（注意：在切削和退刀过程中不要移动Z轴）；主轴停转；
图1-31 仿真软件车削零件测量窗口
图1-32 数控车床MDI功能子菜单
图1-33 刀偏表界面
7)根据工件坐标系的位置要求，测量、计算出试切的工件端面到工件坐标系的零点位置的Z轴有向距离；
8)在图1-33所示的刀偏表中，用上、下、左、右光标移动键将蓝色亮条移动到要设置刀偏的位置，此处应是“#0001”行、“试切长度”列所对应单元格；按Enter 键进入输入状态，使蓝色亮条变为白底，用键盘输入该有向距离；按Enter 键，系统自动计算，即完成一号刀的Z向刀具偏置设置；
9)手动将刀架移动到安全位置，按机床面板上的“刀位转换”键换刀，然后重复上述试切对刀步骤，采用相同的方法完成其他刀具的刀偏参数设置。
注意：
✧程序中用到的每一把刀都需要对刀；
✧对刀数据必须输入到与刀具号码对应的行，以便于使用T代码调用刀偏补偿值；
✧每一把刀的试切数据输入后，就将光标移开，且不能再在刀偏表的该数据栏中输入数据，以免破坏原刀偏置；
✧对刀完成后建议保存项目。
任务训练
打开仿真软件，在机床选择对话框的控制系统选项中选择华中数控；在机床类型中选择车床——（标准）平床身前置刀架；按任务的车削加工程序实例要求装夹毛坯、刀具等；对刀并设置工件坐标系参数。
将该项目以“对刀完成”为名称保存。