冷却器设计
循环水冷却器设计
循环水冷却器设计循环水冷却器是一种常用的热交换设备，用于将过热的水或其他液体冷却至一定温度，以保持设备的正常运行温度。
它由水箱、循环泵、换热器和其他配管及控制装置组成。
设计循环水冷却器需要考虑多个因素，包括制冷负荷、温度要求、冷却介质、材料选择、循环水流量、泵的选择及系统布局等。
下面将详细介绍循环水冷却器的设计要点。
首先，设计循环水冷却器需要明确制冷负荷。
制冷负荷是指待冷却液体需要散热的总能量。
根据制冷负荷计算冷却器的面积和换热器的尺寸，以确保足够的散热面积满足散热需求。
其次，确定冷却介质和温度要求。
不同的工艺过程所需的冷却介质和温度要求不同，因此在设计循环水冷却器时需要明确这些参数。
冷却介质可以是水、油、气体等，每种介质都有不同的物性参数，包括热容量、导热系数等，这些参数将直接影响到冷却器的设计和工作效果。
温度要求是指待冷却液体的出口温度，必须确保循环水冷却器能够将待冷却液体冷却至所需的温度。
其三，选择合适的换热器材料。
换热器是循环水冷却器的核心部件，直接参与散热过程。
因此，换热器材料的选择非常重要。
一般来说，常用的换热器材料有不锈钢、钛合金、铜等。
根据冷却介质的特性和工艺要求，选择合适的材料以提供优秀的导热性能和耐腐蚀能力。
其四，确定循环水流量和泵的选择。
循环水流量是冷却器设计过程中的另一个重要参数。
通常根据制冷负荷和冷却介质的流速来确定合适的流量范围。
泵的选择应根据循环水流量和散热系统的阻力来进行，确保循环水能够稳定地流动并提供足够的冷却效果。
最后，设计循环水冷却器的系统布局。
系统布局是指循环水冷却器的部件安装和管道连接方式。
在设计过程中，应考虑到设备的布局及周围环境，确保各部件的正常运行和维护。
另外，还需要合理规划冷却器的进出口位置，以便更好地实现冷却效果。
综上所述，设计循环水冷却器需要从制冷负荷、温度要求、冷却介质、材料选择、循环水流量、泵的选择及系统布局等多个方面进行综合考虑。
正确合理地设计循环水冷却器将能够提供稳定有效的散热效果，确保设备运行在正常温度范围内。
列管式煤油冷却器的设计
列管式煤油冷却器的设计设计要点：1.冷却器的材质选择：常用的冷却器材质有不锈钢、铝合金等，应根据具体的工作环境和冷却要求选择合适的材质。
材质要能抗腐蚀和耐高温。
2.冷却器的结构设计：冷却器主要由煤油入口和出口、冷却管道、冷却介质进出口等组成。
冷却管道采用列管式结构，以增加冷却面积和提高冷却效果。
3.冷却器的尺寸设计：冷却器的尺寸应根据煤油的冷却需求和设备的限制来确定。
冷却器的尺寸越大，冷却效果越好，但冷却器的体积和重量也会增加。
4.冷却介质的选择：常用的冷却介质有水、空气等。
水是一种常用的冷却介质，效果较好。
但在一些特殊环境中，如船舶上的燃油冷却器，由于水的供应受限，可以采用空气冷却方式。
5.冷却器的布置和连接方式：冷却器的布置应使得煤油能够在冷却管道中均匀流动，以达到最佳冷却效果。
同时，应注意冷却器与其他设备的连接方式和紧密度，以避免泄漏和能量损失。
设计步骤：1.确定冷却需求：首先需要确定煤油的冷却需求，包括冷却温度、煤油流量和温度变化范围等参数。
2.选择合适的冷却介质：根据冷却需求和实际情况选择合适的冷却介质，如水或空气。
3.计算冷却器尺寸：根据冷却需求和冷却介质的特性计算冷却器的尺寸，包括冷却管道长度、管道直径和板片数量等。
4.设计冷却器的结构和布局：根据尺寸和冷却介质选择冷却器的结构和布局，确保煤油能够充分接触到冷却介质，并实现有效的热量交换。
5.考虑维护和清洁：在设计过程中，应考虑冷却器的维护和清洁问题，以便在使用过程中更换和清洁冷却器。
6.完善冷却系统设计：最后，根据冷却器的设计结果，完善整个煤油冷却系统的设计，包括冷却器的安装和连接方式，以确保冷却器的正常工作。
综上所述，列管式煤油冷却器的设计需要考虑多个因素，包括冷却需求、冷却介质选择、冷却器尺寸计算、结构设计和布局等。
合理的设计可以提高燃油的利用效率和延长使用寿命，同时也能确保冷却器的正常运行和维护。
煤油冷却器毕业设计
煤油冷却器毕业设计毕业设计：煤油冷却器设计摘要：本文介绍了一种基于煤油的冷却器设计，该设计主要用于冷却热水器、发动机等设备。
本设计中采用了顶盖螺丝、底座、热管、铝鳍片等部件。
通过改变顶盖螺丝的材料、直径，底座的形状、尺寸，铝鳍片的数量、厚度，优化了冷却器的导热、换热性能。
最终实验结果表明，该煤油冷却器的性能稳定可靠，可广泛应用于不同领域的冷却需求。
关键词：煤油冷却器、热管、铝鳍片、导热、换热1. 引言随着科技的发展和工业的进步，越来越多的设备需要进行降温或冷却。
冷却器作为一种实用的降温设备，广泛应用于发动机、热水器、空调等各类设备中。
本文介绍了一种基于煤油的冷却器设计，旨在提高冷却器的效率和稳定性。
2. 冷却器设计本设计采用了顶盖螺丝、底座、热管、铝鳍片等部件。
其中，热管是冷却器的核心部件，其内部填充着煤油等导热介质。
铝鳍片的作用是增大冷却器的散热面积，提高散热效率。
在设计中，我们改变了顶盖螺丝的材料、直径，底座的形状、尺寸，铝鳍片的数量、厚度等因素，通过优化这些因素，提高了冷却器的导热、换热性能。
3. 实验结果本设计的煤油冷却器经过多组实验测试，其性能稳定可靠。
在实验中，我们将冷却器接入发动机冷却回路进行测试，测试结果表明，冷却器的降温效果明显，能够使发动机工作温度下降10℃左右，并能够稳定工作长达100小时以上。
4. 结论本文介绍了一种基于煤油的冷却器设计，优化了冷却器的导热、换热性能，通过实验验证了该设计的可靠性和稳定性。
该煤油冷却器的技术应用前景广阔，可以应用于不同领域的冷却需求。
烟气冷却器设计标准
烟气冷却器设计标准
烟气冷却器（Flue gas cooler）设计标准包括以下方面：
1. 设计规范：烟气冷却器设计应符合国家标准、行业标准、地方标准及设计规范。
2. 材料选择：应选用适合介质及操作条件的材质，并符合国家标准。
3. 清洗：设备清洗应符合工艺流程要求和环保要求，并防止二次污染。
4. 安全防护：对烟气冷却器进行安全防护，防止人员误伤和环境破坏。
5. 烟气冷却器的热流量：应根据烟气的热流量进行计算，确定冷却器的整体尺寸。
6. 高效换热：烟气冷却器应具备高效换热性能，以确保烟气经过冷却器后的温度符合工艺要求。
7. 耐高温：应具备耐高温的性能，在烟气温度高于设定温度时，不会导致设备损坏或运行异常。
8. 运行可靠性：应采用高质量材料和先进生产技术，具有可靠的运行性能，以确保设备的长期稳定运行。
9. 良好的维护性：应具有良好的维护性能，以方便设备的日常维护和修理。
10. 监测和控制：应配备相应的传感器、仪表和控制系统，以监测和控制烟气冷却器的运行状态和效果。
甲醇冷凝冷却器的设计
甲醇冷凝冷却器的设计1. 引言甲醇冷凝冷却器是一种常见的热交换设备，用于将高温甲醇气体冷却并转化为液体。
其设计的合理与否直接影响到甲醇生产过程的效率和能源利用率。
本文将对甲醇冷凝冷却器的设计进行探讨，并提出一些优化建议。
2. 设计原理甲醇冷凝冷却器的设计基于热传导和传热原理。
当高温甲醇气体进入冷凝冷却器时，通过与冷却介质（如水或空气）之间的热交换，使甲醇气体所含的热量转移到冷却介质中，从而使甲醇气体冷却并凝结成液体。
3. 设计要素甲醇冷凝冷却器的设计需要考虑以下要素：(1) 冷却介质的选择：冷却介质的选择应根据具体的工艺要求和环境条件来确定。
水是常用的冷却介质，具有良好的冷却效果和热传导性能。
但在水资源匮乏或恶劣环境下，可以考虑使用空气或其他低温液体作为冷却介质。
(2) 冷凝管道的设计：冷凝管道是甲醇冷却冷凝的关键组成部分。
其设计应考虑到甲醇气体的流量、压力和温度等参数，以及冷却介质的流量和温度。
通过合理的管道布局和尺寸选择，可以达到最佳的热传导效果。
(3) 散热面积的确定：散热面积是冷凝冷却器的重要参数，直接影响到冷却效果。
根据甲醇气体的热量和冷却介质的传热系数，可以计算出所需的散热面积。
在实际设计中，应根据经验和实际情况进行合理的取舍。
(4) 设计材料的选择：甲醇冷凝冷却器需要选择耐腐蚀、导热性能好的材料。
常用的材料有不锈钢、铜、铝等。
根据实际情况和经济性考虑，选择合适的材料可以提高设备的使用寿命和效率。
4. 设计优化为了提高甲醇冷凝冷却器的效率和能源利用率，可以考虑以下优化措施：(1) 采用多级冷凝：多级冷凝是指将冷却介质分成多个级别，依次与甲醇气体进行热交换。
这样可以充分利用冷却介质的温度梯度，提高冷却效果。
(2) 优化冷却介质流动方式：合理的冷却介质流动方式可以增加冷却介质与甲醇气体之间的接触面积，提高传热效率。
例如，可以采用交叉流或逆流方式，增加流体之间的对流传热。
(3) 加强冷凝管道的换热效果：通过增加冷凝管道的长度和表面积，可以增加甲醇气体与冷却介质之间的接触时间和接触面积，提高换热效果。
化工原理列管式冷却器的设计
化工原理列管式冷却器的设计列管式冷却器是一种常用的化工设备，广泛应用于石油、化工、制药、食品等行业中的蒸馏、吸收、蒸发、冷凝等工艺中。
它利用冷却介质与被冷却介质之间的热传导和对流传热，将被冷却介质的热量传递给冷却介质，从而降低被冷却介质的温度。
列管式冷却器的设计主要涉及以下几个方面：管程设计、壳程设计、传热面积计算和冷却介质的选择。
首先，管程设计是列管式冷却器设计的重要部分。
管程的选择应根据被冷却介质的性质、流量、压力降和换热系数等因素进行综合计算和选定。
一般来说，管程应选择有较低阻力和较高换热系数的合适管束，同时要考虑管束在安装时的清洗和维修便利性。
其次，壳程设计是列管式冷却器设计的另一个重要方面。
壳程的选择应考虑到冷却介质的性质、流量、压力降和壳程传热系数等因素。
通常情况下，壳程可分为单壳程和多壳程两种形式。
单壳程适用于较小的冷却负荷，而多壳程适用于较大的冷却负荷，因为多壳程可以增加传热面积和传热系数，从而提高传热效果。
第三，传热面积的计算是列管式冷却器设计的另一个关键步骤。
传热面积的大小直接影响着冷却效果。
一般使用LMTD法（对数平均温差法）进行传热面积的计算。
根据被冷却介质的流量、温度、初始温度和终温，以及冷却介质的流量、温度和管程的换热系数等参数，计算出传热面积的大小。
最后，冷却介质的选择也是列管式冷却器设计的一个重要环节。
冷却介质的选择应根据被冷却介质的性质、温度要求、流量和可行性等因素进行综合考虑。
常见的冷却介质有水、空气、油等，根据具体情况选择合适的冷却介质。
在列管式冷却器的设计过程中，还需要重视以下一些问题：冷却介质的压力损失、管程的清洗和维修、冷却介质的循环和供应。
这些问题将直接影响到冷却器的性能和使用寿命，需要在设计中予以重视。
总体来说，列管式冷却器的设计需要综合考虑管程设计、壳程设计、传热面积计算和冷却介质的选择等方面，以达到高效、安全、经济和可靠的设计目标。
只有在合理地设计和选择的基础上，才能更好地发挥列管式冷却器的作用。
煤油卧式列管式冷却器的设计
煤油卧式列管式冷却器的设计冷却器是一种常见的热交换设备，用于将热量从一个介质传递到另一个介质，以实现冷却效果。
煤油卧式列管式冷却器是一种常见的冷却器类型，特点是结构简单、性能可靠。
下面将对煤油卧式列管式冷却器的设计进行详细探讨。
一、设计要求：1.设计工作温度：煤油的设计工作温度为30℃。
2.设计工作压力：煤油的设计工作压力为0.2MPa。
3.散热面积：根据需要散热的热量计算得出。
4.设计材料：列管、壳体采用碳钢材料。
二、设计步骤：1.确定散热面积：根据给定的冷却效果和需要散发的热量计算出所需的散热面积。
常用的计算公式如下：Q=U×A×ΔT其中，Q为所需散发的热量，U为传热系数，A为散热面积，ΔT为温度差。
通过已知条件计算得出散热面积后，我们可以确定冷却器的尺寸。
2.确定传热系数：传热系数是指单位时间内通过单位面积的热量，它是冷却器设计中一个重要的参数。
传热系数的大小取决于流体的性质、流速、管道结构等因素。
一般可以通过经验公式来计算传热系数。
3.选取列管：列管是冷却器的核心部分，采用高导热性能的金属材料，如铜、不锈钢等。
根据散热面积和设计工作温度确定列管的数量和布置方式。
通常可以选择U型管或者平直管作为列管。
4.确定壳体尺寸：壳体是冷却器的外部结构，起到支撑和保护列管的作用。
根据列管的数量和布置方式，确定壳体的尺寸和结构。
5.设计壳体配件：壳体配件包括进出口管道、阀门、泄压装置等。
根据设计要求和实际应用情况，选择合适的壳体配件。
6.设计支座和支撑：冷却器需要有支座和支撑结构来支撑整个设备。
根据冷却器的尺寸和重量，设计合适的支座和支撑结构。
7.进行计算和分析：在设计完成后，需要进行计算和分析，验证设计结果的可行性和合理性。
通过应力、热力、振动等方面的计算和分析，确保冷却器的安全可靠。
8.绘制图纸和制作样品：最后，根据设计结果绘制详细的图纸，并制作冷却器的样品。
样品经过测试和实验验证后，可以进行批量生产。
冷却器设计方案
冷却器设计方案在现代工业生产中，冷却器是一种重要的设备，用于将高温的物体或介质冷却至所需的温度范围内。
本文将讨论冷却器的设计方案，包括冷却原理、设计要素和优化方法。
一、冷却原理冷却器的工作原理基于热传导和对流传热。
当高温物体或介质与冷却器接触时，传热会通过物体与冷却介质之间的热传导，以及冷却介质与周围环境的对流传热来实现。
二、设计要素1. 散热面积：合理确定冷却器的散热面积是设计的重要一环。
散热面积越大，冷却效果越好。
因此，在设计中应尽量增大散热面积，可以通过增加冷却器的长度、宽度或增加散热片的数量来实现。
2. 冷却介质选择：不同的冷却介质对于冷却效果有着重要的影响。
一般情况下，水具有良好的导热性和对流性能，是较常用的冷却介质。
但在特殊情况下，也可以选择其他介质，如油、空气等，根据具体要求进行选择。
3. 冷却速度：冷却速度是指冷却器在单位时间内冷却物体或介质的能力。
为了提高冷却速度，可以采用增设风机、增加水流速度等方法，增强对流传热效果。
4. 材料选择：冷却器所使用的材料直接影响到其散热效果和使用寿命。
一般而言，具有良好导热性的金属材料，如铜、铝等，可以更好地传导热量，提高散热效果。
三、优化方法1. 流动分析：通过数值模拟或实验方法，进行流动分析，优化冷却器的结构和设计。
在不同工况下，根据流体的流动情况和热传导特性，进行优化，以提高冷却效果。
2. 散热片设计：合理设计散热片的形状、间距和数量，以增大散热面积，提高传热效率。
同时，对散热片进行表面处理，增强其导热性能。
3. 热交换器应用：冷却器可以与热交换器相结合，通过增加热交换面积，提高冷却效果。
在选择热交换器时，应考虑其传热系数、压降和占用空间等因素。
4. 温度控制：根据冷却的要求，设计合适的温度控制系统，能够精确控制冷却介质的温度，提高冷却器的工作效率。
结论冷却器设计方案的选择和优化对于工业生产中的热管理至关重要。
通过合理确定散热面积、冷却介质选择、冷却速度和材料选择，可以提高冷却器的效果和寿命。
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本科毕业设计 (论文)轻质燃油冷却器设计Design of Light Fuel Oil Cooler学院：机械工程学院专业班级：过程装备与控制工程装备091 学生姓名： xxx 学号： ******xxx 指导教师：张志文（副教授）2013 年6 月目录1 绪论 (1)2 结构设计 (2)2.1 换热器类型的确定 (2)2.2换热管结构尺寸设计 (2)2.3壳体和管箱结构设计 (3)2.4分程结构设计 (4)2.5折流板和支持板结构 (4)2.6拉杆和定距管 (5)2.7防冲板和旁路挡板 (6)2.8接管及其法兰的选择 (6)3 强度计算和校核 (7)3.1筒体和封头设计 (7)3.2温差应力和管子拉脱力计算 (8)3.3法兰装置的设计及选型 (10)3.4固定管板的设计和计算 (12)3.5开孔补强的校核 (22)3.6支座设计及选型 (26)结论 (28)致谢 (29)参考文献 (30)1 绪论1.1 换热器简介换热器是一种非常重要的换热设备，能够把热量从一种介质传递给另一种介质，在各种工业领域中有很广泛的应用。
尤其在化工、能源、交通、机械、制冷、空调等领域应用更广泛。
换热器能够充分利用工业的二次能源，并且能够实现余热回收和节能。
1.2 换热器分类换热器的种类很多，根据不同的工业领域可以选用不同的换热器，可以更大的发挥换热器的传递热量的作用。
现在由于人们追求换热器重量轻、占地面积少、使用经济性高，从而推动了紧凑式换热表面的发展，所以紧凑式换热器在实际应用中种类很多。
管壳式的换热器在过程工业中的应用很广泛。
除了工业中用到的主要换热器种类，如紧凑式换热器、管壳式换热器、再生器和板式换热器外，还有其他特殊的换热器，如双套管、热管、螺旋式、板壳式、夹套式等。
1.3 换热器的发展趋势近年来,随着全球能源形势的日趋紧张，常规能源的日益减少，节能降耗越来越受到人们的重视。
换热器是化工、石油、钢铁、汽车、食品及许多其他工业部门的通用设备，是调节工艺介质温度以满足工艺需求以及回收余热以实现节能降耗的关键设备，其换热性能和动力消耗关系到生产效率和节能降耗水平，其重量和造价决定了整个生产系统的投资。
根据统计，热交换器的吨位约占整个工艺设备的20%有的甚至高达30%，在现代石油化工企业中换热器的投资约占全部投资的30%-40%，其重要性可想而知。
国内对换热器强化换热技术的研究，主要集中在对换热器内流体液态变化以及对各部件的参数优化两方面。
而其他各国对强化技术研究的侧重点不同。
换热器是一个量大而品种繁多的产品，由于国防工业技术的不断发展换热器操作条件日趋苛刻，迫切需要新的耐磨损、耐腐蚀、高强度材料。
近年来我国在发展不锈钢铜合金复合材料、铝镁合金及碳化硅等非金属材料等方面都有不同程度的进展，其中尤以钛材发展较快。
未来，国内市场需求将呈现以下特点：对产品质量水平提出了更高的要求，如环保、节能型产品将是今后发展的重点；要求产品性价比提高；对产品的个性化、多样化的需求趋势强烈；逐渐注意品牌产品的选用；大工程项目青睐大企业或企业集团产品。
本课题所设计的轻质燃油冷却器是针对给定的设计参数，按照相关规定的要求，通过壁厚计算和强度校核等，设计换热器产品，熟悉压力容器设计的基本要求，掌握固定管板式换热器的常规设计方法，把所学的知识应用到实际的工程设计中去，为以后的工作和学习打下扎实基础。
2 结构设计表2-1设计条件表参数名称壳程 管程 工作压力MPa0.7 0.95 设计压力MPa1.6 1.9 工作温度(进口/出口)82.0/85.2 131.5/105.5 设计温度℃160 180 工作介质℃洗涤水 轻质燃料油 腐蚀裕量mm3.2 3.2换热面积2m 210 2.1 换热器类型的确定换热设备有多种多样的形式，每种结构形式的换热设备都有其本身的结构特点和工作特性。
有些结构形式，在某种情况下使用是好的，但是，在另外的情况下，却不太适合，或就根本不能使用。
只有熟悉和掌握这些特点，并根据生产工艺的具体情况，才能进行合理的选型和正确的设计。
根据本课题的设计条件，两流体温度变化情况：热流体进口温度131.5℃，出口温度105.5℃；冷流体进口温度82.0℃，出口温度85.2℃，温差不大且壳程介质为洗涤水，不易结垢，管程和壳程压力都不太大，因此初步确定选用结构简单，造价较低的固定管板式换热器。
2.2 换热管结构尺寸设计2.2.3 换热管尺寸换热管的管子构成换热器的传热面，管子的尺寸和形状对传热有很大的影响。
采用小直径的管子时，换热器单位面积的换热面积大一些，设备较紧凑，单位传热面积的金属消耗量少，传热系数也稍高。
小管子容易结垢，不易清洗。
大直径管子用于粘性大或污浊的流体，小直径管子用于较清洁的流体。
我国管壳式换热器常用无缝钢管，常用的尺寸主要为192mm mm φ⨯、25 2.5mm mm φ⨯和38 2.5mm mm φ⨯。
换热管长度规定为：1500mm ，2000mm ，2500mm ，3000mm ，4500mm,6000mm 和9000mm 等。
管长与壳体直径之比L D 为4~6。
本设计采用25 2.5mm mm φ⨯，长度L=4500mm 的10号无缝钢管。
2.2.4 换热管排列方式管子的排列方式有正三角形，转角正方形，正方形和转角正方形排列四种。
与正方形相比，三角形排列比较仅凑，管外流体湍动程度高，表面传热系数大。
正方形排列虽然比较松散，传热效果也较差，但管外清洗比较方便，对易结垢流体更为适用。
由于本设计条件中壳程介质为洗涤水，因此换热管采用正三角形排列方法。
查参考文献[1]表3-7得管间距S=32mm 。
2.2.5 换热管数计算取插入管板的换热管总长度为0.15m换热器的实际传热面积(0.15)o F d L n π=-式中 o d —换热管外径，m ；L —换热管长度，m ；n —换热器总管数；()0.15o Fn d L π=-=()2103.140.025 4.50.15⨯⨯-=614.98根（2-1） 故换热器总管数圆整为615根换热管正三角形排列时管束中心排管数：N c=27.2==根故管束中心最大排管数可圆整为27根。
2.3 壳体和管箱结构设计2.3.1 筒体直径确定壳体内径()13i c o D S N d =-+（2-2） ()32271325=-+⨯907mm =圆整为1000i D mm = 则长径比 4.51 4.5i L D == 所以设计合理。
2.3.2 布管限定圆查参考文献[1]表3-8固定管板式：32L i D D b =-（2-3） 0.5i D d =-10000.525=-⨯987.5mm =2.3.3 管箱确定DN ≤400mm 为平盖管箱；500mm ≤DN ≤800mm 为平盖管箱或封头管箱，推荐使用封头管箱；DN ≥900为封头管箱。
故本设计分别采用B 型和M 型封头管箱。
2.3.4 管箱短节前端管箱圆筒节取1000DN mm =，长度879H mm =。
后端管箱圆筒节取1000DN mm =，长度186H mm =。
Q345R钢板是屈服强度为340MPa级的压力容器专用钢板，它具有良好的综合力学性能和制造工艺性能。
主要用于制造中低压压力容器和多层高压容器。
它是目前我国用途最广、用量最大的压力容器专用钢板。
故本设计中管箱圆筒节和壳体材料都选用Q345R。
2.4 分程结构设计2.4.1 分程隔板分程隔板采用与封头、管箱短节相同的材料Q345R，除密封面(为可拆而设置)外，满焊于管箱上，在设计时要求管箱隔板的密封面与管箱法兰密封面，管板密封面与分程槽面必须处于同一基面。
为了提高传热效率采用4管程结构，前端管箱隔板采用平行隔板，后端管箱隔板采用工字型隔板。
分程隔板的最小厚度不得小于下表2-2所示的数值，厚度大于10mm的分程隔板，在距离端部15mm处开始削成楔形，使端部保持10mm，结构参照图2-1。
表2-2 分程隔板的最小厚度mm公称直径DN隔板最小厚度碳素钢及低合金高合金钢≤600 8 6 >600~≤1200 10 8>1200 14 10本设计的分程隔板厚度选择14mm。
图2-1 分程隔板结构形式2.4.2 分程隔板槽碳钢，低合金钢管板的隔板槽宽度为12mm，不锈钢管板为11mm，槽深一般不小于4mm，本设计管板材料选用16Mn锻件，所以用宽度为12mm的隔板槽，槽深为5mm，分程隔板槽拐角处，倒角1045⨯。
2.5 折流板和支持板结构2.5.1 折流板类型选择常用的折流板和支持板的形式有弓形和圆盘-圆环形两种，也可以根据需要选择其他形式的折流板。
弓形折流板压降比较大，而且存在流动死区，盘环型的压降比单弓形的小，但是传热效果较差。
矩形折流板是由开有矩形孔的大圆板和矩形挡板交错排列而成，适用于大直径大流量的场合，矩形折流板有竖放和横放两种型式，竖放用于壳程介质是液相或有冷凝液的情况，横放用于壳程是气相。
如图2-2所示。
综合考虑下本设计选择竖放形式的矩形折流板，由于折流板并不需要承受大的载荷，所以选择Q235-A 材料。
图2-2 矩形折流板结构形式2.5.2 折流板间距和数量折流板间距应不小于圆筒内直径的五分之一，且不小于50mm ，最大间距查 参考文献[1]表3-22不超过1900mm 。
最大间距应不大于圆筒内径，取0.5i B D =，则：0.51000500B mm =⨯=根据标准，取B =500mm 。
折流板数4500-1=-1=8500B N =换热管长折流板间距块 （2-4） 折流板太少会影响传热效果，折流板过多会使换热器两端压力降过大，综合考虑折流板数B N 取7块。
2.5.3 折流板尺寸筒体内径为1000mm ，矩形孔高度和宽度分别是筒体内径0.6~0.8倍和0.2~0.45倍筒体内径，故可取缺口高度和宽度分别为734mm 和334mm ，矩形挡板的高度和宽度分别为734mm 和442mm 。
换热管无支撑跨距l 取500mm 。
查参考文献[1]表3-19得折流板最小厚度为8mm ，取折流板厚度为12mm 。
2.5.4 折流板管孔和外径换热器管孔尺寸及允许偏差查参考文献[1]表3-20（b ）取0.40025.8+mm折流板外直径按参考文献[1]表3-21规定，取外直径为()0.80.8006994DN mm ---=。
2.6 拉杆和定距管2.6.1 拉杆的结构形式常用的拉杆形式有两种，由于换热管外径为25mm>19mm ，本设计选用拉杆定距管结构。
拉杆材料为Q235-A ，定距管材料为20号无缝钢管。
拉杆的直径查参考文献[1]表3- 23为16mm ，根据需要采用长度L=3230mm 拉杆4根，长度L=3730mm 拉杆8根。