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胶合板产生脱胶的技术原因分析

及生产中容易被忽视的若干问题

一、胶合板产生脱胶的技术原因分析

胶合板的‘致命缺陷’——脱胶，产生于板中部时叫鼓泡，产生于四边时叫离层。鼓泡和离层均分为表板脱胶和中板脱胶两种。产生的原因复杂多样，往往如果对胶合板生产的全过程没有一个完整而有效地监控和记录，很难准确判断。所以对脱胶的原因分析，要前后左右各方面综合考虑，结合实际情况，尊重事实，切不可主观臆断。

所谓‘技术原因’，就是排除了人员和管理方面的因素，来分析影响产品质量的料，机，法，环四大因素。

1．原材料

1．1单板

1．1．1表板（面，底板）

——太湿：含水率20%以上，比如被水淋湿过；

——含油质：树脂，油污染；

——材种碱性大或缓冲容量大。

1．1．2中板（芯板，长中板）

——太湿：含水率18%以上，如曾被雨水淋湿过或在阴雨潮湿的环境里贮存太久；收购的干中板本身只有半干或干燥机的含水率控制不当。

——太干：含水率5%以下，如干燥机换垛或交接班时中板在机内停留时间过长，蒸汽压高干燥机内温度过高而运行速度未及时对应调整；半干中板与湿板或不同的树种或相差较大的芯，边材均在同一个干燥条件下生产。

——毛刺严重：沟痕深度0.8mm以上或毛刺形成三角棱条形状，如旋切工艺参数调整不当；中板使用前未曾进行有效分选。

——腐朽：木材本身已失去强度和化学活性。

——厚薄：偏薄板热压时本身承受的压力小或不受压，偏薄板涂胶时易引起涂胶量小；偏厚板把旁边正常厚板的表板抬起，造成压力小。

——树皮：树皮‘不吃胶’，即胶合强度低。

——材种含碱性或缓冲容量大。

1．2原胶（生胶）

——不合格：如固体含量，粘度，生活期，固化时间，PH值等某项技术指标经检测未达标。

——贮存时间过长或其他原因而变质。

1．3面粉

——筋率低，调出的胶达不到预期粘度。

——变质发霉而失效。

2．设备

2．1调胶机

——转速低或搅拌浆不合适，面团打不开。

——没有双层调温装置。

2．2涂胶机

——涂胶辊经长期使用已磨损（要求半年更换一次），造成涂胶不均。

——轴承磨损，造成涂胶量难以控制。

——其他部位损坏。

——不当的设备保养，使胶里含油。

——涂胶辊与挤胶辊间隙调整不当，一头大一头小或整体小。——挡胶板损坏或内侧有硬胶膜或其他原因造成一头或两头挡胶不严，漏胶多而造成缺胶。

2．3预压机（冷压机）

——机械故障，升不了高压或无法预压。

2．4热压机

——在装板，待推板，压机闭合或升压过程中，忽遇机械故障或在压机里低压状况时间过长。

3．工艺方法及操作执行

3．1调胶

——初粘度太低，造成涂胶量小或胶量被板吸收从而造成缺胶或者预压效果差。

——初粘度太高，造成涂胶量过大，后期粘度更高。

——固化剂太多，造成适用期太短而提前干胶。

——固化剂太少，胶粘度在有限的时间里不能有效增长，预压效果差。

——缓冲剂末加或加得少，不能够有效延长适用期。

——缓冲剂加得太多,胶粘度增长太慢，预压效果差。

——午休时间加生胶（或脲素）比例不合适或再开工忘加NH4CL。3．2一次过胶

——湿芯板未及时选出。

——涂胶量小，预压效果差，热压后易离层。

——芯板齐头未对齐或芯板不够宽，造成另一张芯板胶量少或涂不上胶。

——由于芯板重叠或碎板片造成的局部‘没胶’，未能及时补胶。——组坯动作慢时间长，造成调好的胶在调胶机里或涂胶机里粘度大量增加。

——由于涂胶辊调节间隙太大，或芯板翘曲严重，而造成的涂胶空白点，未能及时补胶。

——由于放胶不及时，造成上胶辊缺胶，一般是两头没胶。3．3预压：预压效果差，局部不能粘合或缺压后又自开，开口处被风吹干，最终热压胶合失败。

——陈放时间过长。

——预压压力小。

——预压时间短。

3．4二次修补（开刀，开补）

——修补时间太长或前等板工或后等板时间太长，造成周转时间加长。

——补条或补边用干板，没有胶。

——修预成型中板未将偏薄单板及脱胶单板割换或补胶效果差。——预成型中板大的重叠部份，未割除时中间没胶，完全割掉后现出凹陷，均可造成鼓泡（或中空）。

3．5二次过胶（回收）

——由于放胶不及时，造成上胶辊缺胶，一般是两头没胶。——套板两头窜位（没对正），造成另一张芯板胶量少或涂不上胶。

——由于碎板片造成的空白点未及时补胶。

——涂胶量太少，胶液被板子吸收形成缺胶。

——涂胶量太大，对于厚板可能会鼓泡。

3．6涂胶手工铺板

——铺板太慢，或收板间隔时间太长，造成周转时间太长。——铺板过大的重叠或空心。

——不合格长中板料（包括封边，封头，辅板料）未及时挑出。3．7热压

——热压修补存板时间太长，造成在无压下固化。

——热压工艺参数设定不合适。

——厚板未采用‘三段式降压法’以防鼓泡。

——热压误操作。

4．环境

冬季温度低，夏季温度高；零晨温度低，下午温度高；雨天温度低，睛天温度高——这些气温上的变化，都会对胶的粘度增长变化率有很大影响，所以要切合每时刻的温度，考虑当时生产的规格需要的周转时间，适当掌握好固化剂和缓冲剂的使用量，使调出来的胶的活性期，满足周转时间的要求。

二、胶合板生产容易被忽视的若干问题

加强和改善工艺管理，全面掌握生产过程动态，是胶合板制造过程质量管理的一个重要环节。合理改善生产工艺，可以提高产品质量。各级管理人员在认真抓好影响质量因素的各个环节的同时，应充分重视生产工艺对产品质量的影响，以保证产品质量的不断提升。但以下方面常常被人们所忽略。

1．忽视中板材料的质量差异问题：

⑴中板含水率：适宜的含水率一般在8～16%之间，湿板的危害性能人们有一定的认识，但对过干、太干（含水率＜5%）的中板往往被忽视了。中板过干、太干涂胶后胶中的水分很快被中板吸收，增加了胶膜干胶提前固化的风险，对胶合质量不利。

⑵中板温度控制问题常被忽视：干中板使用前的温度不能高于40℃，一般干燥机或晒板的中板要经过至少24小时（有条件的工厂最好存放一周后再使用）的存放降温、平衡含水率后才能使用，以避免带温中板涂胶后增加胶层干胶的风险。

2．胶粘剂调制时常被忽视的问题：

⑴忽视对原辅材料质量的检查和反馈，如地下胶池雨天渗水造成胶水变质；胶水贮存时间过长，胶水流动性差，没有严格执行“先进先出”原则，胶水温度过高等。另外作为填料的面粉质量不稳定：如受潮结团、含较高比例的石粉、加入量异常等；面粉质量的好坏，将直接影响到其加入量和胶水初粘性。生产实践表明，在原胶粘度相同的情况下，以达到相同的调胶效果（用粘稠度表示）比较，其面粉加入量相差近40%，即用质量差的面粉加入量将增大40%；且含有石粉杂质的面粉较易吸收胶水中的水分，会加剧干胶速度，对胶合质量有重大隐患。

⑵执行调胶配方规定比较随意，物料添加计量不准确或存在严重偏差。如调胶桶桶壁结胶胶垢影响实际胶水份量，从而影响调胶粘度和质量。假设桶壁结胶胶垢厚度为4cm，桶径为∮64cm，则