太阳能电池组件检验标准
太阳能光伏组件外观验标准
太阳能光伏组件外观验标准太阳电池组件外观检验规范______晶体硅太阳能组件RS—QJ—02—001B—JS1范围本检验规范适用于为本公司生产的所有的晶体硅太阳电池组件。
本检验规范对晶体硅太阳电池组件的分类等级、外观要求等进行规定和对检验标准进行明确。
2.规范性引用文件IEC61215标准IEC61730标准UL1703标准3定义：CLASSA：从整体的外观角度看是较完美的，无任何的技术缺陷,外观质量状况在严格的规定范围内。
CLASSB：技术上无任何缺陷，即符合IEC61215;IEC61730;UL1703标准，但外观不是很完美。
不合格品：外观质量状况较差（视角上有较强的缺陷）。
一般来说，有可能影响组件安全性能，以及一些对产品寿命有影响的缺陷将作为不合格品处理。
4对CLASSA，CLASSB，不合格品的处理：对CLASSA组件视为合格品处理下面对CLASSA、CLASSB、不合格品的具体分级进行描述。
一、电池片处；以上缺口均不可过电极(主栅线、副栅线)每个组件缺口崩边数量≤3个。
,、有V型缺口判定为--不合格片3.印刷：CLASSA电极图形清晰、完整、无氧化、断栅、背铝背电极完整，无明显凸起的铝刺、铝包；无发黄、脱层、背铝主栅线银浆完全脱落判定----不合格4.裂片要求电池片表面无任何裂痕(含隐裂)判定为--不合格5.电池片崩边：电池片的崩边深度≤0.5片厚，面积≤1mm2,电池片每边不超过2处崩边。
、崩边大于1mm2,判定为—CLASSB6.EVA缺料判定为--不合格7.断栅细栅断线宽度不超过0.5mm,且少于3处！二、铝型材三、背板TPT背板1.CLASSBTPT无划伤,组件上鼓包高度不超过1mm，数量不超过10个；组件背面允许有凹陷面积不超过5mm²，深度不超过1mm，数量不超过2个。
无四、电池片间距1.太阳能电池组件间距要求：、串与串间距3.0mm±0.5。
判定为—CLASSA、片与片间距为2mm±0.1判定为--CLASSA2.电池片与周边有源器件之间的距离。
太阳能光伏电池组件质量检测标准
太阳能光伏电池组件质量检测标准本文由彼岸烟花盛贡献pdf文档可能在WAP端浏览体验不佳。
建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。
组件质量检测标准……………………………………… EVA EVA检验标准晶体硅太阳电池囊封材料是EVA，它乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下（CH2—CH2）—（CH—CH2） | O | O — O — CH2 EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。
固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性，它将晶体硅片组“上盖下垫”，将硅晶片组包封，并和上层保护材料玻璃，下层保护材料TPT （聚氟乙烯复合膜），利用真空层压技术粘合为一体。
另一方面，它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率，起着增透的作用，并对太阳电池组件的输出有增益作用。
EVA厚度在0.4mm～0.6mm之间，表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在150℃固化温度下交联，采用挤压成型工艺形成稳定胶层。
EVA主要有两种：①快速固化②常规固化，不同的EVA层压过程有所不同采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为0.4mm的EVA膜层作为太阳电池的密封剂，使它和玻璃、TPT 之间密封粘接。
用于封装硅太阳能电池组件的EVA，主要根据透光性能和耐侯性能进行选择。
1. 原理EVA具有优良的柔韧性，耐冲击性，弹性，光学透明性，低温绕曲性，黏着性，耐环境应力开裂性，耐侯性，耐化学药品性，热密封性。
EVA的性能主要取决于分子量（用熔融指数MI表示）和醋酸乙烯脂（以VA表示）的含量。
当MI一定时，VA的弹性，柔软性，粘结性，相溶性和透明性提高，VA的含量降低，则接近聚乙烯的性能。
当VA含量一定时，MI降低则软化点下降，而加工性和表面光泽改善，但是强度降低，分子量增大，可提高耐冲击性和应力开裂性。
不同的温度对EVA的胶联度有比较大的影响， EVA的胶联度直接影响到组件的性能以及使用寿命。
光伏组件电池板检验要求规范
光伏组件电池板检验要求规范一、材料要求：1.硅片：硅片应符合国家或国际标准，具有良好的质量和纯度。
2.连接线：连接线应具有良好的导电性和耐久性，不得出现划痕、脱漆等情况。
3.玻璃：玻璃应具有良好的透光性和耐候性，不得出现裂纹、气泡等缺陷。
二、外观要求：1.表面平整度：光伏组件电池板的表面应平整、无明显凹凸、起皱、熔融或漏胶等缺陷。
2.玻璃表面质量：玻璃表面应光滑、无划痕、气泡、模糊等缺陷。
3.边框：边框应平直、无断裂、变形等缺陷，并且固定牢固。
三、性能要求：1.转换效率：光伏组件电池板的转换效率应符合国家或行业标准，具有良好的能量转换性能。
2. 开路电压（Voc）：光伏组件电池板的开路电压应符合设计要求，并具有稳定的电压输出。
3. 短路电流（Isc）：光伏组件电池板的短路电流应符合设计要求，并具有稳定的电流输出。
4.填充因子（FF）：光伏组件电池板的填充因子应符合设计要求，达到最佳电池效能。
5.绝缘电阻：光伏组件电池板的绝缘电阻应符合国家或行业标准，确保安全使用。
6.抗PID性能：光伏组件电池板应具有良好的抗PID性能，保证在高湿度和高温环境下的稳定性能。
7.抗反射性能：光伏组件电池板的表面应具有良好的抗反射性能，提高光吸收效率。
四、标识要求：1.标识清晰：光伏组件电池板的标识应清晰、易读，能够准确表示产品的型号、生产日期、生产厂家等信息。
2.防伪标识：光伏组件电池板的防伪标识应具有高度的防伪性，防止假冒产品的流通。
3.认证标识：光伏组件电池板应标明通过的相关认证，如国家质量认证、国际质量认证等。
以上是光伏组件电池板检验要求规范的主要内容。
通过对光伏组件电池板的材料、外观、性能和标识等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，并且提供准确的产品信息和防伪保障。
光伏组件电池板的检验要求规范的制定和实施，对于推动光伏产业的发展、增强产品竞争力具有重要意义。
太阳能组件测试标准
太阳能组件测试标准太阳能组件是太阳能发电系统中的核心部件，其性能直接影响着整个系统的发电效率和可靠性。
因此，对太阳能组件进行严格的测试是非常重要的。
本文将介绍太阳能组件测试的标准和方法，以便确保太阳能组件的质量和性能达到预期的要求。
首先，太阳能组件的测试应该包括以下几个方面，光电转换效率、温度特性、耐久性和可靠性。
其中，光电转换效率是评价太阳能组件性能的重要指标之一。
光电转换效率是指太阳能组件将太阳光转化为电能的能力，通常以百分比表示。
在测试光电转换效率时，应该使用标准的光源和测量设备，确保测试结果的准确性和可比性。
其次，温度特性也是太阳能组件测试中需要重点关注的一个方面。
太阳能组件在实际运行中会受到温度的影响，因此需要测试太阳能组件在不同温度条件下的性能表现。
这包括在高温、低温和温度变化条件下的光电转换效率、开路电压和短路电流等参数的变化情况。
除了光电转换效率和温度特性外，太阳能组件的耐久性和可靠性也是需要进行测试的重要方面。
耐久性测试主要是针对太阳能组件在长期使用过程中的性能衰减情况进行评估，包括光衰、机械强度、耐候性等方面的测试。
可靠性测试则是针对太阳能组件在各种极端环境条件下的性能表现进行评估，以确保太阳能组件在实际使用中的稳定性和可靠性。
在进行太阳能组件测试时，需要遵循一定的测试标准和方法。
目前国际上比较常用的太阳能组件测试标准包括IEC 61215、IEC 61646、IEC 61730等。
这些标准对太阳能组件的测试方法、测试条件、测试设备等方面都有详细的规定，可以作为太阳能组件测试的参考依据。
总之，太阳能组件的测试是确保太阳能发电系统正常运行和发挥最大性能的关键环节。
通过对太阳能组件的光电转换效率、温度特性、耐久性和可靠性等方面进行严格的测试，可以有效地评估太阳能组件的质量和性能，为太阳能发电系统的设计、安装和运行提供可靠的依据。
因此，在进行太阳能组件测试时，应该严格遵循相关的测试标准和方法，确保测试结果的准确性和可靠性。
太阳能组件板成品检验标准
宁波市鑫友光伏有限公司太阳能组件板成品检验标准此检验标准作为太阳能组件板成品验收规范1.工能1.1 再规定光源的光谱、标准光强及一定的环境温度（25℃）条件下，太阳能电池板输出的开路电压Voc、短路电流Isc、Vm、Im等都符合相应规格型号的技术文件的要求，电压误差在±5％、电流误差在±3％的范围内。
1.2 太阳能电池板的实际输出功率在额定工率的±5％以内，运行一段时间后，（48小时）无短路、断路等异常现象。
1.3 太阳能电池片无裂痕、破损、缺角、断裂等情况；汇流条焊接牢固，焊点均匀、无氧化斑：组件的每块电池片于互连条排列整齐，电池片整体色泽一致，无花斑。
1.4 太阳能电池组件的面积/功率比大于65w/ m2 ,重量/功率比大于4.5w/㎏。
2.金属框2.1金属框的规格、尺寸、型号等应符合技术文件要求，开孔大小、位置、孔位与孔位距离、孔位尺寸等都应符合技术文件的要求。
2.2 金属边框与边框之间焊接、按装的牢固、紧奏，缝隙小于0.2㎜；金属框表面无毛刺、无飞边、无杂物、无划痕、无锈点，表面平整无变形，色泽一致。
2.3 金属边框的短边角码压铸紧凑，无松动现象；长边冲压实中到位，长短边组装后要能承受一定的抗拉强度；长短边45℃切角符合要求的规定，组装后无缝隙。
2.4 金属边框安装后要能承受89N的力拉1分钟无移位、无松动、无松脱等现象。
3.玻璃类3.1 电池板上的钢化玻璃表面整洁，无破损、裂纹、划痕、气泡、结石等；颜色透明一致，玻璃下面无杂物。
3.2 组框完毕的电池板与金属框之间密封胶要分布均匀，密封良好，金属框—玻璃—背膜之间的密封胶无缺口、无空隙、无沙眼等现象，达到I P65的防水等级。
3.3 层压后的太阳能板中不得有气泡、碎片、异物或脱层等情况，EVA胶膜与玻璃的剥离强度大于30N/cm；EVA胶膜与TPT的剥离强度大于40N/cm。
4.塑件类4.1 太阳能组件背面的接线盒型号应与技术文件要求一致，无破损、裂痕、划伤、毛刺等；线盒与太阳能板安装、粘贴牢固，平整，不得歪斜。
太阳能光伏组件过程检验标准
太阳能光伏组件过程检验标准由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检。
分选1）具体分档标准按作业指导书要求；2）确认电池片清洁无指纹、无损伤；3）所分组件的电池片无严重色差。
单焊1）互联条选用根据技术图纸；2）保持烙铁温度在330-350℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；3）当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金；4）互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡；5）焊接平直，牢固，用手沿45°左右轻提焊带不脱落；6）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线的错位不能大于0.5㎜，最好在0.2㎜以内；7）电池片表面保持清洁，完整，无损伤。
串焊1）焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5㎜；2）保持烙铁温度在350-380℃之间（特殊工艺须另调整），每隔两小时对烙铁温度进行抽检；3）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1㎜；4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠；5)串焊后电池片正面无焊花，焊带脱落现象；6）电池片表面保持清洁；7）单片完整，无损伤。
叠层1）叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5㎜；2）串接条正、负极摆放正确；3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直、无折痕及其他缺陷；4）EV A、背板要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）；5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分；6）玻璃、背板、EV A的“毛面”向着电池片；7）序列号号码贴放正确，与隔离背板上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行；8）组件内部单片无破裂；9）涂锡带多余部分要全部剪掉；10）电流电压要达到设计要求；11）所有焊点不能存在虚焊；12）不同厂家的EV A不能混用。
层压1）组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移、串与串之间距离不能小于1.0㎜；2）焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部位0.5-1m㎡的气泡不能超过3个，1-1.5m㎡的气泡不能超过1个；3）组件内部无杂质和污物；4）EV A的交联度控制在75%~90％，每批次EV A测量两次；5）层压工艺参数严格按照技术部提供设定参数；6）背面平整，凸点不能炒股1㎜，不能存在鼓泡现象；最好不超过0.5㎜，凹坑最大直径≤10mm，深度≤0.3mm，每块组件不得超过2处；7）背板不能有明显褶皱。
太阳能组件检验及判定标准
其余降级
无
3
汇流带间距
最小间距≥2.0mm
其余降级
＜0.2mm
4
异物
不允许有长于8mm毛发；绝缘丝状物长度≥10mm且不能连通电池片；不在电池表面的异物，总长度不超过5cm且总个数不超过5个；在电池表面的异物总长度不超过1mm且总个数不能超过1个。电池表面不允许有锡珠，锡疤面积控制在2mm2，锡丝长度不横跨栅线，助焊剂残留直径小于3mm.
其余降级
导电异物短路，返工作合格品
5
TPT褶皱
总长≤25cm且正面无压痕，且深度不超过0.3mm.
其余降级
无
6
硅胶
无可视缝隙，无硅胶气泡
无
返工作合格品
7
接线盒
1、接线盒粘接牢固、位置端正；接线盒的底部有硅胶均匀溢出，与背板无可视缝隙；2、盒体完整，配件齐全；3、二极管安装牢固，正负极性正确，型号一致；4、引出线接入盒内触点可靠，用10N的力拉动无松脱现象，引出线处有硅胶密封，确保引出线之间最短间距不小于5mm；5、电缆线无破损，与接线盒固定牢固，极性正确；6、连接器无开裂，并带有自动锁定功能；7、确保引出线根部硅胶密封。
无
返工作合格品
检验分类
序号
检验项目
合格
降级
返工
C
类
1
片间距
1mm≤片间距≤2mm
其余降级
无
2
汇流带外观
无折痕、无扭曲、未剪长度≤3.0mm
其余降级
引起短路
3
汇流带到电池片的距离
≥2.0mm
其余降级
无
4
电池片到铝合金边框内侧距离
≥8.0mm
太阳能组件原材料检验标准
辅助材料检验标准(太阳电池组件)太阳电池组件玻璃检验标准1. 适用范围本规范适用于各种规格型号太阳能组件专用玻璃的进厂质量检验。
2. 引用标准GB/T9963-1998钢化玻璃国家检验标准GB2828-1987周期检查计数抽样程序及抽样标准3. 检验项目外观检验，几何尺寸检验和性能检验。
3.2.1 长度，宽度符合订货协议要求，允许偏差为±1.0mm。
3.2.2 厚度尺寸公差为±0.2mm。
3.2.3 直角度误差小于其所在边长的±2‰。
钢板尺或钢卷尺、游标卡尺或千分尺、钢球。
5. 检验方法5.1 外观检验在较好的自然光或自然散射光下，距玻璃表面600mm用肉眼进行观察，必要时使用放大镜进行检查。
5.2 尺寸检验依据订货协议技术要求用钢板尺或钢卷尺进行多点长宽尺寸测量，取其平均值；用精度为0.01mm的千分尺测量玻璃各边中心的厚度，取其平均值。
5.3 弯曲度检验以平面钢化玻璃制品为试样。
试样垂直立放，水平放置直尺贴紧试样表面进行测量。
弓形时以弧的高度与弦的长度之比的百分率表示。
波形时，用波谷到波峰的高与波峰到波峰或波谷到波谷的距离之比的百分率表示。
5.4 机械强度检验5.4.1 将试样放置在高50mm宽15mm与试样外形尺寸大小一致的木框上。
5.4.2 将重1024g的钢球自1.0m高度自由落下，冲击点应距试样中心25mm范围内。
每块试样中心只限一次。
（备注：试样玻璃单独放置，不可流入生产线使用）5.4.3 试样完好无损。
5.5 其它各项性能检验以采购部从厂家索取的性能检验报告为准，性能检验报告完全符合3.3标准条款时方可认为性能合格，否则认为性能指标不合格。
（针对不同厂家、不同项目定期进行委托检验）.6．检查规则6.1 在检验前要求采购部提供相关材质证明及检验报告。
在确定性能指标完全符合3.4标准条款时，再根据GB2828标准要求进行抽检。
抽检采用一般检查水平II，合格质量水平AQL ＝4.0（见附表）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
太阳能电池组件检验标准
1. 目的 :
为保证出厂太阳能电池组件合格率达到100%，满足用户的使用
要求，特制定本标准。
2. 引用标准 :
GB/T9535-1998 国家标准（等同于 IEC61215）。
3. 范围: 适用于公司所有组件的出厂检验。
4. 职责: 品控部是本标准的制定和负责执行的部门，生产部负责配合品控部组件的检验。
5. 检验标准 :
5.1 组件外观检验标准 :
5.1.1 外表面清洁干净。
5.1.2 无破碎、裂纹、针孔的单体电池。
5.1.3 电池片崩边 : 崩边沿电池片厚度方向 , 深度不大于电池片厚度的二分之一，面积不大于2 mm 2的崩边,每片电池片不多于两处。
5.1.4电池片缺角：每片电池片，深度小于1.5 mm,长度小于5 mm的缺角不得超过1处；深度小于1 m,长度小于3 m的缺角不得超过2处。
5.1.5 每块组件 5.1.3 、5.1.4 两项缺陷的总和不超过两片。
5.1.6组件电池片主栅与细栅线连处允许w 1mm的断点，细栅线允许
<2mm的脱落。
断点与栅线脱落的总数不大于栅线总条数的1/5。
5.1.7 汇流条与焊带连接处，焊带超出汇流条、汇流条超出焊带 1mm
以下。
5.1.8 电池片或焊带的间距离、电池片之间、电池片与汇流条之间、
汇流条之间的距离要在0.3m m以上。
5.1.9电池片横排错位w 2mm纵列间隙两端相差w 2mm组件整体位移
时两边电池片与玻璃边缘距离之差w 3mm
5.1.10 焊带与栅线之间不能有脱焊。
5.1.11 组件内杂物 : 无毛发、虫子等杂物。
5.1.12 组件内气泡 : 电池片与电池片之间有气泡时，汽泡边缘与电池片之间的间距应大于 0.3mm;距离玻璃边缘2mm内不允许有气泡, 且每个组件上不能超过 5 个,所有气泡的总面积小于 9mm2。
5.1.13 TPT或TPE背板剥离和EVA缺损应在距离玻璃边缘 2mm以内。
5.1.14 背板折皱时受光面不能有折痕，不能有重叠，不能乱写，没有刮痕。
5.1.15背面污垢，直径小于5mm,宽度小于1mm及长度小于50mm, 每平方米允许有两处。
5.1.16 接线盒、商标的位置无歪斜，接线盒周边无缝隙并涂布硅胶，
硅胶一定要溢出接线盒周边，并且范围在5mm以内。
5.1.17 接线盒内汇流带须平滑，无虚焊; 汇流带要求牢固地卡于接线端子的汇流带连接端。
5.1.18 商标检查：印刷、电性能参数值是否符合要求。
5.1.19 组件表面钢化玻璃检验按《钢化玻璃检验标准》执行
5.1.20 组件边框铝型材接口处无明显台阶和缝隙，缝隙由硅胶填满，螺丝拧紧无毛刺；铝型材与玻璃间缝隙用硅胶密封，硅胶需涂均匀，光滑无毛
刺现象，如有缝隙其深度w 1mm其他项目检验按《铝合金检验标准》执行。
5.1.21 接线盒螺帽必须拧紧；沿导线伸出的竖直方向施加50-100N 的拉力，导线不松脱。
5.1.22 组件接线盒连线符合要求。
检验工具及条件：目测、钢板尺、＞ 1000LUX
5.2 组件电性能检验 :
5.2.1 工作电压 Vmp:
①36片串联：Vm沪16.8V;
②60片串联：Vm沪28.0V;
③72片串联：Vm沪33.6V。
5.2.2 最大功率 PmaX：最大功率误差：± 5%。
5.2.3 组件电性能全数检验。
5.3 组件绝缘耐压检验：
5.3.1 耐压检验 :
漏电流w 50 [1 A,或表面无破裂现象。
5.3.2 绝缘检验 :
绝缘电阻〉50M D
5.3.3 组件绝缘耐压全数检验。
5.4 组件外形尺寸 :
5.4.1组件长度、宽度尺寸允许偏差为—2.0 mm~+ 2.0 mm
5.4.2 组件四角垂直度 : 以名义尺寸计算的两对角线长度偏差为－ 4 m~+ 4m。
5.4.3 组件厚度尺寸允许偏差为± 1.0 m。
5.5 相关记录 : 《成品出货检验报告》
6．不合格品的处置：
6.1.1 检验发现有任意不合格时，立即进行不合格标识并隔离。
（标识应注明产品名称、型号、不合格项、数量、批次等），转移置不合格品区。
由相关责任人进行返工。
6.1.2 若检验时发现单一项不合格率过高时（参照检验计划），立即通报品控主管及相关责任主管并开具《品质异常追踪单》由相关责任人采取改善措施，必要时技术部与品控部参与改善活动。
由品控人员进行效果追踪。
6.1.3 返修的过程产品，需由品控部质检人员重新检验，检验合格后方可转入下道工序。