改善看板设计(最新版).ppt
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《质量看板》PPT课件
质量看板
（Suitable for teaching courseware and reports）
QC活动8步骤
质量问题处理方法
1.选课题
8.反省及今 后的计划
2.现状调查 和目标设定
P
A
7.标准化和管 理的常规化
3.活动计划
目标未达成 目标达成 C
4. 原因分析
6.确认效果
5.对策实施
D
检验指导书的内容
对设备要实行“TPM”管理
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
绿色-------放行
白色----配制零件
注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时 的直径大小约为30㎜。
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
“人”的管理
在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收 把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人” 的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练
a、让工人充分理解质量标准和作业标准 b、按要求进行充分训练 c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
（Suitable for teaching courseware and reports）
QC活动8步骤
质量问题处理方法
1.选课题
8.反省及今 后的计划
2.现状调查 和目标设定
P
A
7.标准化和管 理的常规化
3.活动计划
目标未达成 目标达成 C
4. 原因分析
6.确认效果
5.对策实施
D
检验指导书的内容
对设备要实行“TPM”管理
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
绿色-------放行
白色----配制零件
注：标识时统一使用油漆记号笔或油漆，标识“○”时 的直径大小约为30㎜。
“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的 夹具和工具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及 分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护， 以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、工具等，都需 要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修 和调整。
“人”的管理
在5M1E中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收 把关，以及作业方法的遵守和改进等等，都依靠工人的智能和积极性。因此，对“人” 的管理要做好以下几方面工作： 1)加强对工人的技能训练
a、让工人充分理解质量标准和作业标准 b、按要求进行充分训练 c、进行个别而具体的指导 2)提高工人的质量意识 a、加强对自己作业质量的控制 b、提高对自己工作重要性的认识 c、加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
精益生产之看板管理ppt课件
返回3.4
21
4、生产线操作人员工作流程 ① 在拿取零件箱内第一个零件时，将工序内看板取下； ② 确认零件与看板是否相符； ③ 将工序内领取看板放置在看板回收盒内。
22
3.4 信号看板
一、信号看板定义
定义：在批量生产工序内（如冲压工序和锻造工序）使用的看板。 类型：三角看板和材料领取看板。
23
3.4 信号看板
下图为总装车间使用的一种领取看板实例。
18
1、看板回收操作人员工作流程
① 收到生产线播报发 件信息；
② 将工序内领取看板 发放至物流零件货 架的看板回收盒内；
③ 到生产线零件货架 的回收工序内领取 看板；
④ 按看板回收路线回 收看板后，回到起 始位置等待下次生 产线播报信息。
19
2、物流配货操作人员工作流程 ① 从看板回收盒内领取看板； ② 根据工序内领取看板上的零件代码和盛装数量、平板车
5
出厂。
27
28
一般生产线与零部件存放区的距离较远，从零部件送人生产 线并要求外协厂家供应原材料需要经历7个阶段：
1
生产线上的作业人员如果发现材料箱空了，就按生产线旁的按钮。
2
设置在材料存放区域旁的材料呼叫指示灯牌动作，指示这种材料的 指示牌下面的灯点亮。
3
材料存放区域的红灯同时点亮。
4
存放区域中的物料配送人员看到材料呼出指示灯牌，确认是哪个指 示牌下面的呼叫灯亮了。
物流与信息流示意图
3
推式生产分析： ➢ 推式生产的物流和信息流基本上是分离的。 ➢ 中间库存的增加导致库存和设备增加，进而占用资金、增加利息
支付；信息不畅也导致失去了“不断改进的机会”，从而隐藏了 各种浪费。
超产， 好啊！
21
4、生产线操作人员工作流程 ① 在拿取零件箱内第一个零件时，将工序内看板取下； ② 确认零件与看板是否相符； ③ 将工序内领取看板放置在看板回收盒内。
22
3.4 信号看板
一、信号看板定义
定义：在批量生产工序内（如冲压工序和锻造工序）使用的看板。 类型：三角看板和材料领取看板。
23
3.4 信号看板
下图为总装车间使用的一种领取看板实例。
18
1、看板回收操作人员工作流程
① 收到生产线播报发 件信息；
② 将工序内领取看板 发放至物流零件货 架的看板回收盒内；
③ 到生产线零件货架 的回收工序内领取 看板；
④ 按看板回收路线回 收看板后，回到起 始位置等待下次生 产线播报信息。
19
2、物流配货操作人员工作流程 ① 从看板回收盒内领取看板； ② 根据工序内领取看板上的零件代码和盛装数量、平板车
5
出厂。
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28
一般生产线与零部件存放区的距离较远，从零部件送人生产 线并要求外协厂家供应原材料需要经历7个阶段：
1
生产线上的作业人员如果发现材料箱空了，就按生产线旁的按钮。
2
设置在材料存放区域旁的材料呼叫指示灯牌动作，指示这种材料的 指示牌下面的灯点亮。
3
材料存放区域的红灯同时点亮。
4
存放区域中的物料配送人员看到材料呼出指示灯牌，确认是哪个指 示牌下面的呼叫灯亮了。
物流与信息流示意图
3
推式生产分析： ➢ 推式生产的物流和信息流基本上是分离的。 ➢ 中间库存的增加导致库存和设备增加，进而占用资金、增加利息
支付；信息不畅也导致失去了“不断改进的机会”，从而隐藏了 各种浪费。
超产， 好啊！
班组建设看板图片(完整版)
班组建设看板图片班组建设看板图片浅谈班组看板管理的作用随着企业发展，管理模式逐渐从粗放型管理向精细型管理转化，管理向基层延伸，因此加强班组建设已成为现在企业管理提升的必走之路。
如何推进班组管理，提高企业整体管理水平，提高企业经济效益，是摆在我们面前的重要课题。
通过近几年生产管理实践，总结和分析目前管理存在的问题，特别是生产班组，认为之所以出现盲区，主要是管理没有触及到他们，没有发挥班组员工的工作积极性，没有发挥班组员工的创造性，本人深觉必须加强班组建设，将管理中心下移，将企业文化建设和团队建设深入一线员工。
加强班组建设，我们要有载体，不能只停留在宣传层面，而是要有具体的活动来推进。
原先我们搞了“6s”活动，只停留在表面，短时效应，抓一下就好一点，没有系统推进，效果肯定不会好，也不可能持续，也没有让班组员工分享到管理成果，培养不了员工好的习惯，从而整体素养提高不了。
班组建设是一个极具挑战性的系统工程！看板管理又称之为目视化管理，有多种形式，涉及到生产管理的各个方面。
班组管理看板是看板管理中关键内容，其主要作用是将组织生产活动的要素以看板的形式展现出来，冲击员工视觉，加强员工的视觉感知来提高员工的思想意识。
看板管理以视觉信号为基本手段，以信息公开为基本原则，借以推动班组员工的自主管理和自主控制。
当然，看板管理应囊括生产活动的所有要素，但我们应从班组管理看板切入。
在现场推行班组看板管理，其主要作用有：1、传递班组生产信息，统一思想。
生产现场人员多，而且由于分工的不同导致信息传递不及时的现象时有发生。
而实施看板管理后，任何人都可从看板中及时了解现场的生产信息，并从中掌握自己的作业任务，避免了信息传递中的遗漏。
此外，针对生产过程中出现的问题，生产人员可提出自己的意见或建议，这些意见和建议大多都可通过看板来展示，供大家讨论，以便统一员工的思想，使大家朝着共同的目标去努力。
2、杜绝现场管理中的漏洞。
通过看板，生产现场管理人员可以直接掌握生产进度、质量等现状，为其进行管控决策提供直接依据。
改善前后对比图PPT
严细实精
纺丝车间改善案例
1
间隔柱子上贴宣传画
2
纺丝车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施 ① 控制柜对应设备标识
改善效果
3
纺丝车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 请随手关门标识 ② 外做标牌：纺丝控制室 ③ 台阶处用黄色油漆
严细实精
A3 A3 A3
问题点
改善措施 ① 做华亚标识版：放3张A3纸
改善效果
31
严细实精
后道车间改善案例
32
间隔柱子上贴宣传画
33
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施 ① 做华亚标识牌
改善效果
34
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
改善效果
24
卷绕车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 台面划线定置 ② 工号 纸放在第二层 ③ 做标识：废丝箱。用红字
改善效果
25
卷绕车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
严细实精
A4
问题点
改善措施
① 纸管存放处：“纸管” ② 做标识背景板挂起来放在中间柱子
改善效果
37
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 后端电机盖用黄色 ② 电子称座用黄色 ③ 材料放置用垫板 ④ 整个区域定置 ⑤ 先抬后卷 ⑥ 打包区标识华亚标识牌
纺丝车间改善案例
1
间隔柱子上贴宣传画
2
纺丝车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施 ① 控制柜对应设备标识
改善效果
3
纺丝车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 请随手关门标识 ② 外做标牌：纺丝控制室 ③ 台阶处用黄色油漆
严细实精
A3 A3 A3
问题点
改善措施 ① 做华亚标识版：放3张A3纸
改善效果
31
严细实精
后道车间改善案例
32
间隔柱子上贴宣传画
33
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施 ① 做华亚标识牌
改善效果
34
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
改善效果
24
卷绕车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 台面划线定置 ② 工号 纸放在第二层 ③ 做标识：废丝箱。用红字
改善效果
25
卷绕车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
严细实精
A4
问题点
改善措施
① 纸管存放处：“纸管” ② 做标识背景板挂起来放在中间柱子
改善效果
37
后道车间改善案例
改善前（6月3日图片）
改善后（6月30日图片）
问题点
改善措施
① 后端电机盖用黄色 ② 电子称座用黄色 ③ 材料放置用垫板 ④ 整个区域定置 ⑤ 先抬后卷 ⑥ 打包区标识华亚标识牌
改善方案PPT模板：提升效率,助力发展
02 助力发展策略 Supporting development strategies
优化资源配置
1. 优化资源配置：通过合理分配和利用现有资源，提高资源利用率，降 低浪费，从而实现企业资源的最大化利用。 2. 制定资源配置策略：根据企业的发展战略和市场需求，制定合理的资 源配置策略，确保各项资源得到充分利用，提高企业的竞争力。 3. 引入创新技术：运用先进的技术和管理方法，提高资源配置的效率和 准确性，降低人力、物力等资源的消耗。 4. 建立资源监控机制：通过建立完善的资源监控体系，实时监测资源配 置情况，及时发现问题并采取相应措施进行调整，确保资源配置的合理 性和有效性。
04 创新技术应用 Innovative Technology Application
创新技术应用概述
1. 创新技术应用概述：本PPT模板将详细介绍如何通过创新技术的应 用，提升工作效率和质量。我们将从最新的技术趋势出发，分析其在 各行业中的应用案例，以及如何将这些技术融入到我们的工作中，从 而实现更高效的工作流程和更好的业务成果。
提高执行效率
1. 优化工作流程：通过重新设计工作流程，减少不必要的步骤和冗余任务，提高工作效率。例如，将相似的任务 合并，使用自动化工具等。 2. 提高沟通效率：建立有效的沟通机制，确保信息的准确传递，避免因信息误解或延误导致的工作效率低下。例 如，定期进行团队会议，使用协作工具等。 3. 培训和发展员工：通过提供必要的培训和发展机会，提升员工的技能和知识，使他们能够更有效地完成任务。 例如，提供技能培训，鼓励员工自我学习等。 4. 设定明确的目标和期望：为员工设定明确、可衡量的目标和期望，可以帮助他们更好地理解工作要求，提高工 作效率。例如，制定SMART目标，定期进行绩效评估等。
《改善前后对比图》课件
展望未来在PPT课件 领域的工作中可能 面临的新挑战和机遇 ，并提出应对措施和 解决方案。
对听众的建议和启示
鼓励听众在日常工作中多尝试、 多总结，积累经验，提高技能。
建议听众关注PPT课件领域的最 新动态，不断学习新知识，提升
自己的专业素养。
启示听众从多个角度思考问题， 拓宽思路，培养创新思维和解决
提高了产品质量
通过加强品质控制和采用更先进的检测设备 ，确保了产品质量的稳定性。
降低了成本
通过改进工艺和采购更经济的原材料，有效 降低了生产成本。
增强了客户满意度
通过改进产品设计和服务质量，更好地满足 了客户需求，提高了客户满意度。
改善后的数据展示
生产效率提升数据
具体百分比或数值，展示生产效率提 升的程度。
设备故障率
设备故障次数为5次，总运行次 数为10次。
03 改善的方案和实 施
改善方案介绍
改善方案的目标
改善方案的预期效果
明确改善方案的目标，如提高生产效 率、降低成本、优化产品质量等。
对改善方案的预期效果进行评估，包 括可能带来的经济效益、环境效益和 社会效益。
改善方案的策略
详细阐述为实现改善目标所采取的策 略，如引入新设备、改进工艺流程、 培训员工等。
《改善前后对比图》PPT课 件
目录
• 引言 • 改善前的情况 • 改善的方案和实施 • 改善后的效果 • 总结与展望
01 引言
目的和背景
目的
通过展示改善前后的对比图，帮助观众直观地理解改善的效果和重要性。
背景
在全球化和市场竞争日益激烈的背景下，持续改善已成为企业追求卓越的关键 。对比图作为一种可视化工具，能够直观地展示改善的成果，从而激发员工的 积极性和参与度。
超实用精益改善案例PPT幻灯片课件
• 所做的工作：
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
41
珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
41
珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
看板管理PPTPPT32页
20
“三”看板系统
信息流 零件流
1 生产容器
3 外部供应商
2 备用容器
21
看板“碰碰撞”
针对一些特殊的场合，有其他类型的看板系统， 简单描述如下：
速递看板：当零件短缺时使用； 紧急看板：用以替换不良零件，或其它不确定零件，
如量产时机器故障或调整后产出的零件； 贯通看板：当毗连的工作中心位置很近时，将搬运
2
背景知识：准时化生产
需要的时候按 需要的数量生 产需要的产品
是一组活动的集合，其 目的在于实现在原材料、 在制品及产成品保持最 小库存的情况下进行大 批量生产。
一种生产 管理哲理
杜绝 浪费！
3
背景知识：拉动生产系统
倾听来自市场的声音
拉动式
工序 I+1
工序 I
生系统
需求信息流 产品供应流
4
看板
供应商 纵向联合协作者，团队成员之一 质量 零缺陷 机器维护 持续有效开展，最小化机器故障 周转期 短 工人 自我管理，发扬主人公精神
24
看板系统≠零库存
看板系统只是通过控制每种零件的容器数， 以达到控制一次投入工序中的物料数。
无法按时 强 加工零件 适
应 性
存在多余 零件容器
追加容器 去除容器
看板及生产看板设计成一块贯通看板
22
看板现场运用
条码识别器、计算机等电子设备的引入 进一步提高了看板系统的效率。
23
Toyota看板理念扫描
项目 库存 批次数量
Toyota看板系统 不利因素，尽量降低或消除 即时需求，要求补充最小量制造和外购零件
设置
弱化，通过采用已设置好的冗余机器或者能在 对生产影响极微的情况下做快速调整等方法
“三”看板系统
信息流 零件流
1 生产容器
3 外部供应商
2 备用容器
21
看板“碰碰撞”
针对一些特殊的场合，有其他类型的看板系统， 简单描述如下：
速递看板：当零件短缺时使用； 紧急看板：用以替换不良零件，或其它不确定零件，
如量产时机器故障或调整后产出的零件； 贯通看板：当毗连的工作中心位置很近时，将搬运
2
背景知识：准时化生产
需要的时候按 需要的数量生 产需要的产品
是一组活动的集合，其 目的在于实现在原材料、 在制品及产成品保持最 小库存的情况下进行大 批量生产。
一种生产 管理哲理
杜绝 浪费！
3
背景知识：拉动生产系统
倾听来自市场的声音
拉动式
工序 I+1
工序 I
生系统
需求信息流 产品供应流
4
看板
供应商 纵向联合协作者，团队成员之一 质量 零缺陷 机器维护 持续有效开展，最小化机器故障 周转期 短 工人 自我管理，发扬主人公精神
24
看板系统≠零库存
看板系统只是通过控制每种零件的容器数， 以达到控制一次投入工序中的物料数。
无法按时 强 加工零件 适
应 性
存在多余 零件容器
追加容器 去除容器
看板及生产看板设计成一块贯通看板
22
看板现场运用
条码识别器、计算机等电子设备的引入 进一步提高了看板系统的效率。
23
Toyota看板理念扫描
项目 库存 批次数量
Toyota看板系统 不利因素，尽量降低或消除 即时需求，要求补充最小量制造和外购零件
设置
弱化，通过采用已设置好的冗余机器或者能在 对生产影响极微的情况下做快速调整等方法