zk汽轮机铸钢件补焊技术条件
铸件焊补工安全操作规程
铸件焊补工安全操作规程一、总则铸件焊补工是在铸造过程中产生的缺陷进行焊补修复的过程，为了保障操作人员的安全，提高工作效率，制定本安全操作规程。
二、操作人员的要求1. 操作人员必须经过专业的培训，并具有相关的工作经验。
2. 操作人员必须熟悉铸件焊补工的技术要求和操作规程。
3. 操作人员必须戴好防护用品，包括绝缘手套、护目镜、工作服等。
4. 操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自更改操作方法。
三、焊补设备的要求1. 焊接设备必须经过检验合格，并保持正常工作状态。
2. 焊接设备必须周围安装有防护措施，防止操作人员误碰。
四、铸件焊补前的准备工作1. 确认焊补的位置和尺寸，并制定相应的焊补方案。
2. 对焊补区域进行清洁，去除焊接区域的油污、氧化物等。
3. 确保焊接区域干燥，防止焊接时产生气孔。
五、焊补操作的安全措施1. 确保焊补区域周围没有易燃和易爆物品。
2. 检查焊接设备是否连接正常，电源电压是否稳定。
3. 在焊补区域周围设置警示标示，提醒其他人员注意安全。
4. 使用适当的焊接电流和焊丝直径，确保焊接质量。
5. 在焊接过程中，要注意焊接区域的温度，避免引起物体燃烧。
6. 在操作过程中，保持焊枪与焊件的安全距离，避免电弧直接接触焊件。
7. 在焊接过程中，要注意周围环境的通风情况，避免有害气体积聚。
8. 在焊接完成后，切断电源，检查焊补区域的质量，防止焊补出现裂纹。
9. 操作完成后，清理焊接区域的残留物，保持工作环境清洁。
六、事故应急处理措施1. 如发生火灾，立即使用灭火器进行灭火。
2. 如发生人员触电事故，立即切断电源，并进行急救处理。
七、操作人员自我保护1. 操作人员必须按照操作规程进行操作，不得酒后操作。
2. 操作人员必须严格遵守安全操作要求，不得擅自修改焊补方案。
3. 操作人员必须按时佩戴防护用品，如发现用品损坏，应及时更换。
4. 操作人员必须保持工作场所整洁，避免杂物影响操作安全。
八、安全教育和培训1. 对操作人员进行安全教育和培训，确保他们了解安全操作规程。
铸钢件补焊规范及措施
铸钢件补焊规范及措施
一、焊前准备：
1、焊前清除缺陷处的表面铁锈、油污和水分等杂质，焊条应烘干。
2、铸钢件缺陷部分，如裂纹、气孔等，需清除干净。
3、补焊处的焊缝角度及坡口应符合API TK-2005中7.9的规定减小母材的融合比。
4、铸钢件未有缺陷处进行保护，防止飞溅和焊点，未补焊处防止受热变形，如侵入水中等。
二、焊接操作：
1、焊接前应使用烘干的焊条。
(焊条的选用应根据母材和焊接相配)
2、尽可能用短弧焊，以防止空气进入焊接点引起气死、裂纹，降低接头性能
3、热影响区在高温停留时间不应过长，以免晶粒粗大。
4、用250-350°C 的温度预热工件。
(注：在焊接时要保持与预热温度相同的层间温度)
5、锤击焊缝，以减少焊接应力。
6、工件补焊后应采取相应的热处理措施进行消应力，并进行超声波探伤直至工件合格。
7、做好标记，并有追溯性。
三、铸钢焊件预防：
1、加强设计要求和用户的技术的研究、协商。
2、对铸钢件的厂家质量严格控制。
3、严格按照焊接工艺执行操作。
汽轮机铸钢件补焊技术标准
汽轮机铸钢件补焊技术导则目次前言……………………………………………………………………………………………1范围…………………………………………………………………………………………2引用标准……………………………………………………………………………………3一般规定……………………………………………………………………………………4焊前准备……………………………………………………………………………………5补焊工艺……………………………………·……………………………………6补焊质量检验……………………………………………………………………………7补焊返修………………………………………………………………………………8技术文件…………………………………一………………………………………………1范围本标准规定了汽轮机铸钢件补焊的技术条件。
本标准适用于汽轮机缸体、主汽阀门、调节阀门、铸钢三通和隔板等铸钢件的补焊。
2引用标准本标准依据DL/T753-2001编制3一般规定3．1焊接工作人员3．1．1焊接工作人员包括焊接技术人员、焊工、热处理人员和焊接检验人员。
3．1．2对焊接技术人员的要求：a)焊接技术人员应具有一定的专业技术水平和较丰富的实践经验；b)焊接技术人员应了解设备工况和缺陷性质，熟悉并认真执行本导则，结合实际情况编制补焊工艺方案和作业指导书；c)负责确定检验部位，填写补焊焊缝无损检验委托书；d)负责记录、检查、整理补焊技术资料，负责竣工技术文件的移交和技术总结及验收评定工作。
3．1．3对焊工的要求：a)焊工必须经过DL／T679考核，取得相应材质的厚壁大管的焊工合格证书；中华人民共和国国家经济贸易委员会2001-02-12批准b)焊工补焊前应根据焊接技术人员的要求进行模拟练习并经检验合格；c)焊工应在施焊前认真熟悉作业指导书，严格按照给定的补焊工艺和焊接技术措施进亍施焊。
3．1．4对热处理人员的要求：热处理人员应具有相应的资格证书，并严格按补焊工艺方案进行预热和热处理，及时整里和出具热处理报告。
铸钢件焊补工艺守则
1．认真检查工具和焊机等设备，应符合《安全操作规程》中的各项规定，做到安全生产。
2．铸件的裂纹、气孔、砂眼等缺陷的检查方法，一般用肉眼观察。
对于耐高温、高压等关键产品，必要时可用渗透法等无损探伤的方法检查。
3．铸件缺陷的清除一般使用气割、碳弧气刨、风铲和砂轮等方法进行。
4．碳弧气刨清除缺陷时要注意碳刨工艺4．1压缩空气的温度以室温为宜，压力为4~6公斤/平方厘米；4．2电弧长度应选择在1~3毫米为宜；4．3碳棒伸出长度在800~1000毫米，待烧剩到30毫米左右时停下调整；4．4刨槽深度与碳棒倾角的选择如下表：刨槽深度/m 2.5 3 4 5 6 7～8碳棒倾角α25℃30℃35℃40℃45℃85℃4．5 碳素钢、普通低碳钢：用直流反接法铸铁、铜及其合金：用直流正接5．缺陷清除后的焊补坡口应是倾斜和圆滑过渡，表面不得有棱角和毛刺坡口，两侧氧化皮应清除。
其坡口型式，应根据铸件的厚度缺陷形状、大小、深浅而定；常用坡口型式有以下几种：5．1未穿透的缺陷5．2穿透的缺陷，穿透间隙较小者，且间隙小于20mm5．3穿透的缺陷，穿透间隙较大者，且壁厚大于20mm用t（3～4mm）铜板作垫板，焊后除去。
5．4空间尺寸很大的穿透缺陷，可以嵌入金属块焊补，其金属的材料应与铸件母材近似：6．铸件缺陷周围50～60毫米内彻底清除油污、锈斑、水份等7．铸件焊补一般采用如下工艺措施：对于较短的裂纹或缺陷用直通式、焊接式、对称式焊接；对于较长的裂纹或缺陷用逆向分段焊或跳焊法；对于贯穿裂纹，间隙很大或刚性很大的铸件焊补时采用多层多道焊，轴孔可由上而下，逐圈堆焊，每次焊波相叠合不应小于三分之一焊波宽度；8．焊条的选择和准备根据铸件的钢种和缺陷的大小，刚性等选用相应的焊条。
凡属酸性焊条，焊前应将焊条在100～150℃烘焙1小时，低氢碱性焊条应在300～450℃烘焙2小时，然后放置80～100℃和恒温箱中，随用随取。
焊条选择范围见下表钢种焊条牌号焊机及接法焊补时铸件温度ZG10、ZG25 结422 交直流两用室温WCB 结502 交直流两用室温ZG35 结422 交直流两用室温ZG35 结507 直流反接室温ZG45 结507 直流反接150℃～250℃ZG50 结507 直流反接150℃～250℃ZG55 结857 直流反接150℃～250℃ZG35CrMo 结857、结757铬、结107铬直流反接200℃～300℃ZG40Cr 结607、结857、铬857 直流反接200℃～300℃ZG25CrNiMo 结857 直流反接150℃～200℃如有特殊要求，按工艺卡或另行规定进行焊补。
QCSR018-2006《机车车辆用铸钢件补焊技术条件》
中国南方机车车辆工业集团企业标准
Q/CSR 018—2006
机车车辆用铸钢件补焊技术条件
Specifications for weld repair of steel castings for locomotive and Rolling stock
2006-02-20 发布
2006-04-01 实施
图 1 非贯通坡口的型式尺寸
a
1—垫板。 a 垫板焊后除去。如能两面施焊时，一面焊后，应清根，再焊另一面。
图 2 贯通单面坡口的型式尺寸
a
a 对厚断面，宜开双面坡口。一面焊后，应清根，再焊另一面。
图 3 贯通双面坡口的型式尺寸
2
Q/CSR 018不小于 3mm。正面焊接完成后，应将根部未焊透、焊瘤等焊接缺陷清
GB/T 5117—1995 碳钢焊条 (eqv ANSI/AWS A5.1:1991 ) GB/T 5118—1995 低合金钢焊条 (neq ANSI/AWS A5.5:1981) GB/T 811—1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 ( neq ANSI/AWS A5.18:1979 ) GB 9448—1999 焊接与切割安全 (eqv ANSI/AWS Z49.1) JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程 Q/CSR 014—2006 机车车辆用二氧化碳气体保护焊技术条件 Q/CSR 015—2006 机车车辆用铸钢件通用技术条件
I
Q/CSR 018—2006
机车车辆用铸钢件补焊技术条件
1 范围
本标准规定了碳素钢及低合金钢铸件缺陷补焊的基本要求、材料、焊前准备、施焊、热处理及质量 检验。
本标准适用于机车车辆用碳素钢及低合金钢铸件缺陷的补焊。
铸钢件缺陷焊补规程
铸钢件缺陷焊补规程1.目的规范阀体零件的补焊工艺，使被焊零件的性能稳定，保证阀门整体性能符合要求。
2.范围本规程适用于本公司生产的阀门的铸钢件、阀体等的补焊。
3.职责3.1 技术科负责补焊工艺评定和编制补焊工艺；3.2 生产科负责组织补焊的实施；3.3 车间焊工负责阀门零件的补焊；3.4 质检科负责补焊件的PT检测和再次进行阀体压力试验；3.5 公司办负责补焊操作人员的培训和上岗资格认可工作。
4.工作程序4.1对焊工、设备、环境的要求4.1.1从事焊接工作的焊工按要求进行考试合格。
4.1.2 工作前必须检查电源线是否漏电、二次线及外壳接地是否良好。
一次与二次线路必须完整，焊钳必须绝缘良好。
4.1.3工作前必须穿戴好防护用品，操作时（包括清渣）所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩，扎紧袖口。
4.1.4工作现场应保持干燥，通风良好。
4.1.5焊接过程中应尽量避免多次引弧和电弧中断，在换焊条时，其接头一定要有很好的熔合后方可继续焊接。
4.1.6进行阀体补焊时，必须在消除体腔内压力后方可补焊，严禁带压补焊。
4.1.7 焊接设备应经常检修、擦拭。
工作前应先让焊机空载运行2min～3min后方可焊接，以保证焊接设备处于良好的工作状态。
4.1.8 工作完毕后应先关闭电焊机，然后切断电源，切不可逆向停机；回收未用完的焊材，整理设备，清理现场。
4.2 焊前准备4.2.1阀体压力试验：当质检员发现阀体不上压后，应将阀门渗漏部位做出明显标记并口头通知焊工进行补焊。
4.2.2检查所用设备（焊机、转胎等）运转情况是否正常，地线与工件连接是否紧固，避免因接触不良损伤焊接表面。
4.2.3检查焊条是否经过烘干处理。
经过烘干的焊条放入保温筒；在烘干箱外停留时间不应超过1小时，以免焊条受潮。
焊条尽量避免反复烘干。
4.2.4 认真清除焊道上的铁锈、油污、毛刺和水等。
4.3 补焊工艺4.3.1 承压件的补焊a.受压零件经水压试验后，在有缺陷位置打上标识。
铸钢件补焊通用技术规范-最新国标
铸钢件补焊通用技术规范1 范围本文件规定了铸钢件补焊的缺陷范围、缺陷等级分类、补焊前准备技术要求、补焊技术要求、焊后热处理、检验和记录。
本文件适用于承压和中小型非承压铸钢件，铸件材料为碳素钢、碳锰钢、不锈钢、合金钢和高锰钢的铸造缺陷补焊。
本文件不适用于铸件焊接性缺陷的补焊，如焊接咬边、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 150.1 压力容器通用要求GB/T 150.4 压力容器制造、检验及验收标准GB/T 983 不锈钢焊条GB/T 984 堆焊焊条GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5118 热强钢焊条GB/T 5611 铸造术语GB/T 6417.1 金属熔化焊接头缺欠分类及说明GB/T 8110 熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T 10045 非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T 13927 工业阀门压力试验GB/T 17493 热强钢药芯焊丝GB/T 40800 铸钢件焊接工艺评定规范3 术语和定义GB/T 5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
缺陷范围 defect scope超过设计图纸尺寸公差、超过缺陷允许尺寸和不准许存在的缺陷。
铸造缺陷 cast defect铸造生产过程中，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。
注：缺陷的形态可分为孔洞类、裂纹类、变形类等；按缺陷的性质可分为热裂纹、冷裂纹、缩孔、气孔等。
缺陷面积 defect area清理缺陷后的缺陷投影面积。
剩余壁厚 residual wall thickness清除缺陷后的壁厚。
铸件面积 surface area of castings缺陷所在表面的投影面积。
关键件 critical parts要求精度高、制造难度大、在产品中起关键作用的零件。
(完整版)铸件焊补工艺规程
铸件焊补工艺规程本标准适用于铸钢件缺陷(疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉)的焊接修补及质量工作检查的依据。
1焊补前的准备1.1焊接修补前必须用角磨机或电弧气刨将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈(氧化皮)粘砂等影响焊接修补质量的脏物。
1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。
铸件缺陷坡口的确定1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹20mm,孔深超过裂纹深2-3mm,然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。
2焊补工艺2.1补焊要求(1)由于焊补铸件表面不进行机械加工，所有焊前铸件不需预热(2)贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。
(3)在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝(除第一层和最后一层) 。
(4)对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。
(5)焊接修补后焊肉及熔合区不得有火渣、气孔、裂纹、未焊透、咬边、缺肉等缺陷。
(6)对于焊接修补的非加工面都必须进行整形，消除焊补痕迹。
整形可用砂轮打磨方法完成。
2.2焊补工艺参数2.2.1焊材选用焊条和焊丝类型的选择必须考虑工件的物理、机械性能和化学成份，一般先用成份与焊件金属相同或相近的焊条，参见表 12.2.2焊条使用要求(1)焊条在使用前应根据焊条药皮特性进行烘干处理，切忌急冷、急热、具体要求参见表2。
烘干后焊条应及时装入保温筒随取随用。
(2)焊条严重受潮，黏在一起或药皮脱落，必须检验合格后方可使用。
(3)使用的焊条冷至室温4小时以后，必须按工艺重新烘干。
表22.2.3焊条直径的选用见表3表32.2.4各种直径焊条对应电流见下表表4 J422焊条直径与电流表5A102焊条直径与电流表6 A302焊条直径与电流3焊后检查(1)焊缝外形尺寸应符合设计图纸和检验标准的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
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ZB K54 039-90 汽轮机铸钢件补焊技术条件
代替 JB/DQ 1030-81
1 主题内容与适用范围
本标准规定了汽轮机铸钢件的补焊及其验收要求.
本标准适用于汽轮机汽缸、主汽阀、调节阀、蒸汽室、喷嘴室和隔板等铸钢件的补焊.
2 引用标准
ZB K54 038 汽轮机铸钢件技术条件
GB 5677 铸钢件射线照相及底片评定
ZB K54 003 汽轮机承压件水压实验技术条件
ZB K54 004 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法
ZB K54 007 汽轮机主汽管、汽缸、蒸汽室、进出汽接管及阀壳焊接技术条件
ZB K54 010 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法
3 一般规则
3.1 补焊铸钢件的化学成分和力学性能应符合ZBK54 038的规定.
3.2 补焊应在铸钢件热处理后进行.
3.3 铸钢件的补焊,应由经考试合格的焊工担任.
3.3.1 从事承压铸钢件补焊的焊工,必须持有地、市一级劳动部门发给的焊工合格证.
3.3.2 焊工所能从事的焊接方法和焊接位置等,应与焊工合格证上考试合格工程相符.
3.4 补焊用焊接材料(焊条、焊丝、焊剂和保护气体等)应符合图样或工艺文件的规定.
3.4.1 手工电弧焊焊条可按附录A选用.采用其他焊接方法时,应根据铸钢件的化学成分、力学性能和工作条件选择相应的焊接材料.
3.4.2 焊接材料必须按有关标准进行检验,未经检验或检验不合格的不得进行补焊.
3.5 对于铸钢件的缺陷,凡能够采取一定的技术措施,确保补焊质量的,一般允许补焊.只有当缺陷波及面广而无法清除干净或补焊不能保证质量时,才不允许补焊.
4 缺陷清理
4.1 清除缺陷可用机械加工、铲凿、气割或碳弧气刨等方法.
4.1.1 使用气割或碳弧气刨时,可按附录A推荐的温度进行预热.
4.1.2 缺陷应清除干净,补焊坡口及其周围10mm范围的表面须露出金属光泽.
4.2 缺陷清除后,必须进行外观检查,凡属裂纹性质的缺陷,清除后应进行磁粉探伤、渗透检查或酸清检查.
4.3 在保证补焊质量和操作方便之下,补焊坡口应尽量小,且坡口形状不应呈急剧变化,表面应平整,底部应平缓,不允许有尖角存在.
4.4 补焊前应对坡口表面及其周围存在的油、水和锈等污物进行清理.
5 预热
5.1 需要预热的铸钢件,可按附录A推荐的温度进行预热.
5.2 在焊接过程中,要始终保持热温度,同时要严格控制层间温度不超过预热温度100℃.
5.3 预热可采用整体预热或局部预热.当局部预热时,加热速度不宜过快,并应保证离坡口边缘100mm范围内,不低于所要求的预热温度.
6 补焊
6.1 补焊应按经焊接工艺评定后所制定的焊接工艺规程进行补焊.
6.2 有下列情况之一者,须重新进行焊接工艺评定,重新制定焊接工艺规程,方可对产品进行补焊.
a.铸钢件材料改变。
b.焊接材料成份改变。
c.焊接方法改变。
d.预热温度改变(超过60℃)
e.焊后热处理改变(或温度范围变化).
6.3 焊缝高度应不低于母材,并与母材成圆滑过渡,必要时应进行修磨.
6.4 补焊处附近应有焊工标志(或用相应措施代替).
7 焊后热处理
7.1 铸钢件补焊后应及时进行除应力处理.热处理温度应不超过母材的回火温度.
7.2 合金钢铸件补焊后不能及时热处理时,应采取加热350～450℃、保温2h的
后热措施,然后应尽快热处理.
7.3 预热补焊的碳钢铸件不能及时热处理时,应采取保温缓冷,然后应尽快热处理.
8 “冷焊”工艺
8.1 对于精加工后发现缺陷的铸钢件,可采用奥氏体焊条按“冷焊”工艺补焊.
8.2 采用“冷焊”工艺时,先在预热150～200℃情况下(当铸钢件材料可焊性较
好和室温高于15℃,可不预热),沿整个坡口表面,用镍基或高镍奥氏体焊条,敷
焊一层厚度3～5mm的过渡层,然后根据工作温度选用适当奥氏体焊条在室温下
补焊.
9 补焊质量检验
9.1 外观检查
9.1.1 补焊后应清除溶渣、焊瘤和飞溅物等.补焊金属表面应平整,并平滑过渡
到母材.
9.1.2 补焊区不允许存在裂纹、未熔合、未焊透以及低于相邻母材表面质量要
求的气孔、夹渣等缺陷.
9.1.3 焊缝咬边深度不得大于0.5mm,其累计长度不超过该补焊区周长的15%,且连续长度不超过100mm.
9.2 磁粉探伤或渗透检查
9.2.1 合金钢铸件和承压碳钢铸件的补焊区,应进行磁粉探伤或渗透检查.
9.2.2 焊缝及热影响区表面不允许存在裂纹、未熔合、未焊透以及低于相邻母
材表面质量要求的气孔、夹渣等缺陷.
9.1.3 焊缝咬边深度不得大于0.5mm,其累计长度不超过该补焊区周长的15%,且连续长度不超过100mm.
9.2 磁粉探伤或渗透检查
9.2.1 合金钢铸件和承压碳钢铸件的补焊区,应进行磁粉探伤或透检查.
9.2.2 焊缝及热影响区表面不允许存在裂纹、未熔合以及低于相邻母材表面质量要求的气孔、夹渣等缺陷.
9.2.3 磁粉探伤应符合ZB K54中004的规定.
9.3 射线探伤或超声波探伤检查
9.3.1 对穿透性缺陷补焊后,应进行射线探伤或超声波探伤检查.
9.3.2 要求射线探伤或超声波探伤的铸钢件补焊后,其补焊区应进行相应的探伤检查.
9.3.3 合格标准
9.3.3.1 当补焊的铸钢件不规定要求时,应不低于补焊区相邻母材的质量要求.
9.3.3.2 当补焊的铸钢件无规定要求时,射线探伤或超声波探伤应符合ZB K54 007的规定.
9.3.4 射线探伤方法应符合GB5677的规定,超声波探伤方法应符合ZB K54 010的规定.
9.3.5 若由于结构条件限制而无法进行射线探伤或超声波探伤的补焊区,制造厂应采取必要措施,保证焊接质量.
9.4 水压实验
9.4.1 需作水压实验的铸钢件,补焊后应在无损探伤和预热处理后仍需进行水压实验.
9.4.2 水压实验应符合ZB K54 003的规定.
10 补焊返修
10.1 对补焊区不允许存在的缺陷,可按上述有关章条规定进行清除后重新补焊.
10.2 返修后应按原焊缝的质量要求进行检查.要求焊后热处理的铸钢件,返修后仍应进行焊后热处理.
10.3 同一位置上的返修,一般不得超过二次.
11 记录
11.1 铸钢件的补焊处,质量检查部门必须记录存档.
11.2 无损探伤记录(包括底片),制造厂应完整地保存妥当. 附录A
补焊用焊条和预热温度
(参考件)
附加说明:
本标准由上海发电设备成套设计研究所提出.
本标准由上海发电设备成套设计研究所归口并负责修订.。