关键工序操作控制程序

受控状态：

程序文件

关键控制点操作控制程序

第一版

1.目的

为加强对关键工序控制点的重点控制，严格工艺纪律，保证生产操作按规定方法和程序进行，确保生产出满足规定要求的产品，特制定本程序文件。 2.范围

2.1本程序适用于公司所有关键工序控制点操作过程的控制和管理。

3.职责

3.1 科技处负责关键工序工艺流程的策划，关键工序控制点的确定，关键工序控制点的工艺考核，《安全操作法》的制定、管理和监督执行。

3.2调度处负责《生产事故处理预案》的制定、管理和考核，对《安全操作法》的执行情况

进行抽查。

3.3 动力车间（仪表工段）负责关键工序生产过程DCS 控制系统的维护与管理。

3.4生产车间负责关键工序《安全操作法》和《生产事故处理预案》的起草和培训、组织演练和检查操作法的执行情况。车间负责本部门关键质量控制点操作控制程序的起草。 4 工作程序

4.0 程序图 4.1 操作过程

4.1.1开停车及正常操作规定

《安全操作法》严格规定了各关键工序正常操作、正常开停车及紧急开停车的操作方法。

关键工序操作人员必须严格按照关键工序《安全操作法》的规定进行操作。

4.1.2《安全操作法》

4.1.2.1 编写：公司所有关键工序应制定相应的《安全操作法》。《安全操作法》由科技处组织安排有关人员依据产品生产过程特点、工艺流程和工艺参数等技术要求起草编写，经科技处及相关处室审核，由生产副总和总工程师批准后发布、执行。

4.1.2.2 发放：《安全操作法》应发放到相关岗位操作人员和管理人员。

4.1.2.3 执行

（1）《安全操作法》由车间主任、工段长、设备员、安全员等对执行情况进行严格的检查，保证各项操作要求得到落实和执行。工艺员重点对车间关键控制点工艺指标进行检

查。

（2）车间应对关键工序岗位操作人员进行《安全操作法》知识的培训和考核，人力资源处对指导、培训和考核情况进行检查。具体执行《人力资源管理控制程序》。

（3）科技处应对车间工艺执行情况进行检查，并保留记录，对查出问题进行处理。（4）调度处在组织日常生产过程中，对关键工序生产岗位操作法的执行情况进行随机检查。

上述培训、工艺检查、考核应留有检查记录，作为考核的依据。

4.1.2.4 管理

关键工序《安全操作法》由科技处按照《工艺管理制度》进行管理。

4.1.2.5 修改

操作法在贯彻执行过程中，若发现与生产实际不相吻合的地方，车间工艺员经核实、分析原因后，及时向科技处提出修改申请。具体执行《工艺管理制度》。

4.1.3 《生产事故处理预案》

4.1.3.1编写

《生产事故处理预案》由调度处组织安排有关车间起草编写，经调度处及相关处室审核、汇编，由生产副总批准后发布、执行。

《生产事故处理预案》应发放到相关车间、处室、生产岗位的有关人员。

4.1.3.2 执行与管理

《生产事故处理预案》应作为生产过程异常情况处理的重要依据，车间和相关部门要积

极组织员工对进行学习和演练，不断提高处理异常情况的能力。

4.1.3.3 修改

当某种产品生产工艺过程出现较大变化时，车间应对生产应急预案提出相应修改意见，经调度处审核、生产副总经理批准后发布修订。具体执行《文件控制程序》。

4.1.4DCS控制系统

4.1.4.1 动力车间对DCS控制系统进行全面的维护和管理，按照《安全操作法》的要求设置、修改工艺参数，确保正常运行。使用车间按照规范进行操作，提供系统正常运行所需的环境和安全。

4.1.4.2 明确设定操作人员和仪表工段的权限、保密要求，确保安全运行。

4.1.4.3 动力车间组织编制《DCS控制系统使用管理办法》，形成的记录按《质量记录控制程序》执行。

4.2岗位操作原始记录要求

4.2.1操作原始记录必须真实准确；

4.2.2操作原始记录一律用圆珠笔或钢笔逐项进行填写，某些项目无需填写时，用“/”填写，不得空项。

4.2.3各项记录一旦完成，任何部门或个人不得擅自修改。如出现笔误或后证实记录不准确，可在原始记录上采用划改的形式进行修改，但须签更改人姓名。

4.2.4原始操作记录由各部门整理后自己保存，保存期限为3年。

5．相关和支持性文件

5.1《质量记录控制程序》

5.2《人力资源管理控制程序》

5.3《工艺管理制度》

5.4《DCS控制系统使用管理办法》

5.5《生产车间事故处理预案》

5.6《文件控制程序》

6. 质量记录

6.1《生产岗位原始记录》

6.2《工艺检查记录》

6.3《工艺（配方）变更申请单》

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