型材落料工艺守则
5.2.2落料通用工艺(守则)(共2页)
“落准”系指
Hale Waihona Puke 注：1、也允许出现序号 4 发整快料而又要求纹向的情况出现，此时，需认 真排料并计算整快料中的含单件数，一般应由工艺人员解决。 2、板材落料时各边的垂直度要求，按尺寸公差的二分之一控制。 3、当不用剪切设备落料时，尺寸精度按图纸或工艺文件要求执行。
2
按 ØAXL 落料
“ØA” ，含义同上: “XL 落烊”,表示按工艺文件 规定的长度 L 落料(L 可是单件,可含 两件或以上,并含长度上的余量等。
2、举例 例一:设计零件的几何尺寸为: Ø30—×250,在落料工序表达为: “按 Ø35 ×长度落段料”,则领发料人员应按仓库现成长度用参考加工该零件的机床头 箱旁的空余位置,领发成长度的料(此长度,可是现成的,亦可是截断的),并折 算此长度中含零件数(考虑卡头节,割断量等)。 注;序号 1 的表达方法,要求领发料人员对有关加工工艺比较熟悉,当 仓库材料长度不规格时,可充分提高利用率。 例二、设计零件的几何尺寸为: Ø30—×250,工艺(工艺过程中)文件在落料工 序表达为: “按 Ø30—×35X524 落料”,则发料人员应得 Ø35 的料割(锯)成每 段长为 524 的料,并按每段含两件计发批产段数。 注;序号为 2 的表达方法:要求工艺技术人员严格掌握,而仓库应有断料设 备,材料利用率的提高依靠发料人员的运筹。
上海子昌机械有限公司（上海裕景机械厂） 生产部工作手册
编号 SC-5.2.2-2002 版本 页次 1 1/2
落料通用工艺(守则)
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一、本标准就落料工艺作出适合本公司目前状态的具体规定,并就此予以说 明. 本标准的直接对象是:工艺技术人员,领发料人员,落料操作者. 二、棒类(含管材、型材等)材料落料的表达方法,含义及举列. 1、表达方法及含义见下表. 序号 1 表达方法 按 ØA×长度 落料整锻料 含义 “ØA 表示棒类毛坯直径, X 长度整段料表 示落料长度由领发料人员按投产量计算 ,并放 夹头量,落成长整段料,{当管材时, ØA 一般表 示管材外径,特殊要求时,用 Ø 内 A 表示其内 径:当型材时,如 (10§可代 ※ØA§等,当扁钢 时, 应用 ※扁钢产量 40X8( 例如 ) 按长度落整 段料§表示).
板材下料工艺守则
板材下料工艺守则编号XXXXXXXXX有限公司20XX.X1、适用范围1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm2、材料1）材料应符合技术条件要求。
2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。
3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。
3、设备及工艺装备、工具a、剪扳机；b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。
4、工艺准备1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。
3）给剪扳机各油孔加油。
4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。
5、工艺过程1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横挡板或刃口成90º，并紧牢。
2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。
5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。
6）剪切板料的宽度不得小于30mm。
6、工艺规范1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。
3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。
板材落料工艺守则
板材落料工艺守则1.适用范围1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。
2.设备及工具2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。
3.工艺过程及要求3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。
3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。
3.3 面板和板料的平整。
经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。
3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。
剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。
其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。
测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。
角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。
表二3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。
3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。
3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。
3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。
板材型材下料校正工艺守则
板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。
2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。
3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。
4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。
4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。
4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。
4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。
4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。
4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。
5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。
第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。
第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。
第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。
第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。
第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。
第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。
第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。
第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。
第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。
第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。
第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。
第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。
第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。
第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。
第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。
第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。
第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。
第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。
第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。
第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。
(完整版)下料工艺守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
下料操作规范
3.3.4 铝板划线时要防止不必要的磕碰与划伤产生。
3.3.5 板材表面应干净清洁，无氧化皮，并检查有无麻点、裂纹等缺陷。
3.3.6 划线工具要定期检验、校正。
4剪切
4.1 板料在剪切前，应检查被剪板料的剪切线是否清晰，钢板表面应清洁，然
后将板料吊至剪床工作台面上，调整板材，使剪切线的两端对准剪床的下刀口剪切。
4.2 剪切窄料时可在剪床压脚下加压板，空隙侧加上与工件等厚的垫板，使工
件压紧剪切。
4.3 批量剪切时，可调准挡板定位，试剪后，经检查合格，方可批量剪切。
4.4 剪切铝板时要避免产生磕碰、划伤现象，落料处应有铺设软垫的落料架。
4.5剪切公差要求：。
型材下料工艺守则
图1
7 安全及注意事项
7.1 开机前必须检查机床设备完好、运转正常，模具完好。
7.2 操作时应严格执行设备安全操作规程。
7.3工作完毕后，应关闭电动机、切断电源，然后擦洗机床，并涂上防锈油。
7.4 操作时应穿戴防护用品。
>120～400
>400～1000
>1000～2000
>2000～4000
>4000
公差等级
A
0.2
0.3
0.4
0.6
1.0
—
—
B
0.3
0.4
0.6
1.0
1.6
2.8
4.0
5.3 线性尺寸一般公差取值方法
选用表1规定 的线性尺寸的一般公差时，极限偏差数值可按单向偏差取负值。
5.4 冲（割）切垂直度公差按表2规定。
高、低压成套开关设备
型材下料工艺守则
编 号
QC7.5-05-02
页 数
共3页 第3页
6.2.1冲（割）切长度线性尺寸。测量冲（割）切两个端面的距离。测量点为2个。测量按平均值计算。
6.2.2 冲（割）切端面与料件的垂直度。将冲（割）切工件平放在检查平台上，用直角尺一边贴紧被测工件的长边，直角尺的另一边与冲（割）切端面紧密接触。测定冲
4.4.3 按图纸要求，调准定位尺寸，经试冲剪（切割）后检验尺寸是否准确，直至符合要求为止
4.5 下料。
高、低压成套开关设备
型材下料工艺守则
编 号
QC7.5-05-02
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共3页 第2页
4.5.1 下料时应先将不规则的端头冲（割）切掉，然后一次一次按所需尺寸下料；事先须计算所需要的长度，以便合理套配下料。
型材下料主配的工艺守则
型材下料组配工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
四、下料2.1 型材据下料操作要求2.1.1工作前：①穿好工作服,带好防目镜女工长发将头发盘起戴上工作帽；②对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明；③打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。
2.1.2工作时：①严禁戴手套操作。
如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩；②不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件；③本台切割机只允许切割铝型材。
切忌切割铁质型材；④不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空10秒钟以上使电机达到全速；⑤不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人;⑥不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作；⑦护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内；⑧维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止；⑨发现有不正常声音，应立刻停止检查。
2.1.3工作后：①关闭总电源；②清洁、整理工作台和场地。
2.1.4 如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
备料工艺守则
日期）
底图号
装订号
编制部门
标记
处数
更改文件号
签字
日期
2、将所选各种型材表面用棉纱擦洗干净，如有油污，可使用水溶性洗剂。
四、注意事项
1、型材表面不应有明显的损伤。
2、型材着色表面不应有明显色差。
3、擦洗后的型材表面不得有油斑、毛刺或其它污迹。
4、型材备料过程中要轻取轻放，以免损伤型材表面。
5、备料中发现不合格型材，应及时报告车间。
6、禁止硬物碰擦型材表面，亦禁止用丙酮或其它可能腐蚀型材的化学物质擦洗。
企业名称
备料工艺守则
共页
第1页
一、总则
1、本守则适于铝合金门窗制作与装配前的备料。
2、本守则为备料人员必须遵守的工艺文件，不允许随意改动，若需改动，必须同技术部门共同协商后方可修改。
二、工具、量具
钢卷尺、棉纱、水溶性洗涤剂。
三、工艺过程
1、根据图纸要求，选出所需符合国标要求，且具有效性质保书的各种铝合金型材。
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型材落料工艺守则
1、适用范畴
本守则适用于开关板、等边角钢、扁钢落料。
2、冲压工应进行质量和安全专业技术知识的培训，使冲压人员具备本岗位应知应会的能力。
3、材料
开关板、等边角钢、扁钢。
4、设备及工具
4.1.设备：冲床；数控冲床C-3000，冲压能力30ton，最大板材尺寸20 00mm×1250mm，转塔工位40，最大板材重量150kg，最大板材厚度6.35 mm。
4.2.工具：模具、运算器、钢板尺、80×50角尺、钢卷尺、扳手等。
5、预备工作
5.1.在施工前必须看明白图样、技术要求及有关工艺文件，如发觉有错误或不详之处，应向技术人员提出，在没有明确解决之前不得进行施工，以免发生返工或报废。
5.2.材料直线度不符合要求必须校正后方可加工。
6、工艺要求及工艺过程
6.1.工艺要求
6.1.1.按照图样要求的公称尺寸下料，图样未标注公差的则按本守则以下规定。
6.1.2.长度承诺公差见表1。
注:检查差不多下料尺寸时，如有不垂直现象，则按图1所示最大实际尺寸。
6.1.3.垂直度承诺公差见表2
6.1.4.直线度承诺公差见表3
注:如材料不能保证落料后达到表3要求。
须在落料前进行初步校直。
6.2.工艺过程
6.2.1.按照角钢规格选用相应的模具。
6.2.2.按照图样或下料卡的尺寸调整定位装置并固定牢，先落1件进行检查，看是否达到图样要求(如图样或下料卡未标注公差则按本守则所规定承诺公差检查)，如不符合图样要求，则必须调整定位试切，直至符合要求后才承诺进行成批生产。
在成批生产中应经常检查，如发觉不合格品应赶忙停止施工。
进行调整定位。
调整后仍按上述过程进行施工。
6.2.3.落料完毕后，堆放整齐，标清尺寸及数量。
7、检查
7.1.按图样及工艺文件的要求进行检查，检查数量原则上100%，关于大批工件(100件以上)抽检30%。
7.2.图样未标注公差时则按本守则表1、表2、表3进行检查。
8、技术安全及注意事项
8.1 严格遵守冲床安全技术操作规程。
8.2 在操作前应清除操作范畴区中一切障碍物。
两人或多人同时工作时，应当设专人操作冲床，并互有关照协同一致，在送放料时应第一照看四周有无人员及其它物品，以免发生危险事故。
8.3 在安装调整冲模定位时，必须在停车、断电的情形下进行。
8.4 在操作中应经常检查冲模是否松动，若发觉松动，应赶忙停车进行调整固定。
8.5 工作完毕后要清理工作场地，离开岗位应切断冲床电源。