折弯机液压系统
折弯机工作原理
折弯机工作原理标题：折弯机工作原理引言概述：折弯机是一种用于金属板材加工的机械设备，其工作原理是通过对金属板材施加压力，使其在弯曲模具上产生变形，从而完成金属板材的折弯加工。
下面将详细介绍折弯机的工作原理。
一、液压系统1.1 液压泵：折弯机的液压系统通过液压泵将液压油输送到液压缸中，产生所需的液压力。
1.2 液压缸：液压缸是折弯机的执行部件，通过液压力推动活塞杆实现对金属板材的加工。
1.3 液压阀：液压阀用于控制液压系统的流量和压力，确保折弯机的稳定工作。
二、机械结构2.1 上模和下模：折弯机的上模和下模是用于夹持金属板材并施加压力的关键部件。
2.2 弯曲模具：根据所需的折弯角度和形状，选择合适的弯曲模具进行加工。
2.3 后挡料器：用于固定金属板材的位置，确保折弯的准确性和一致性。
三、控制系统3.1 PLC控制：折弯机通常采用PLC控制系统，可以实现对折弯角度、压力和速度等参数的精确控制。
3.2 编程功能：操作人员可以通过编程功能预先设置折弯机的工作参数，提高生产效率和准确性。
3.3 安全保护：控制系统还包括安全保护装置，如急停按钮、光栅等，确保操作人员和设备的安全。
四、加工流程4.1 装夹：将金属板材放置在上模和下模之间，并调整好位置。
4.2 设定参数：根据加工要求，在控制系统中设定好折弯角度、压力和速度等参数。
4.3 开始加工：启动折弯机，系统将按照设定的参数对金属板材进行折弯加工。
五、应用领域5.1 汽车制造：折弯机在汽车制造行业中广泛应用，用于加工汽车车身和零部件。
5.2 钣金加工：在钣金加工行业中，折弯机是不可或缺的设备，用于加工各种金属板材。
5.3 电子设备：折弯机也常用于加工电子设备外壳和内部结构，满足不同尺寸和形状的要求。
总结：折弯机通过液压系统、机械结构、控制系统等多个部件的协同作用，实现对金属板材的精确折弯加工，广泛应用于汽车制造、钣金加工、电子设备等领域，是现代制造业中不可或缺的重要设备。
折弯机液压系统工作原理
折弯机液压系统工作原理
折弯机液压系统工作原理如下：
液压系统是通过液体的压力传递力量和控制运动的系统。
在折弯机中，液压系统主要由液压泵、液压缸、液压阀等组成。
首先，液压泵将液体从油箱吸入，然后通过压力能将液体压力提高，再推送到液压缸中。
液压泵可以是手动操作的，也可以是电动或者液压马达驱动的。
液压泵将高压液体推送至液压缸中，液压缸分为两个活塞室，当液压油进入一个活塞室时，另一个活塞室的油液则会返回油箱。
液压缸内的活塞会随着液压油的进出而运动，从而驱动机械装置进行工作。
在液压系统中，液压阀起着控制液体流动的作用。
通过液压阀的开关控制，可以实现液压油的进出、压力的提高和释放。
液压阀可以根据要求进行不同的控制操作，以满足折弯机的工作需要。
整个液压系统中，液压油的流动迅速且稳定可靠，液压泵和液压阀的合理配合可以实现对液压系统的精确控制。
这样，折弯机的工作能够在液压系统的支持下实现高效、准确的操作。
折弯机的工作原理
折弯机的工作原理折弯机是一种用于弯曲金属材料的机器，被广泛用于制造各种零部件和构件。
折弯机工作原理主要包括机身、液压系统、电器控制系统和工作台四个方面。
一、机身结构在折弯机的机身中，占据主要位置的就是悬臂梁，它是主轴承构件，也是支撑上下工作台的部件。
悬臂梁下方有一个液压限位缸，它通过气压调节器控制缸体高度，并且在低压状态下，能够使工作台自由下降，使操作者更容易放置、取出工件。
二、液压系统液压系统是折弯机的核心部分，它向机器的各个方向输送压力。
液压系统的工作原理是通过液压油精密的流体传递，来使电动泵抽出的液压油进入液压油缸，产生压力。
液压油管道上有一个液压阀门，可以对压力进行精细调节。
三、电器控制系统折弯机的电器控制系统通过按键和液晶显示屏来完成各种控制，操作空间简洁明了。
控制系统能够向液压系统和电动机发出指令，同时监测设备的状态。
在加工时，它能够协调工作控制各个油缸的动作，来完成精准加工。
四、工作台工作台是折弯机的另一个重要组成部分，由工作台、后挡料板和侧挡料板组成。
工作台的结构是一个平台状结构，沿X轴和Y轴方向移动。
在折弯加工时，工件放置在工作台上，上下压紧夹具夹紧工件，夹具的位置可以随着加工的需要而调整。
折弯机的工作原理是机身结构、液压系统、电器控制系统和工作台四个部分集成工作，通过液压原理来实现精准加工。
它能够完成物质加工的任务，同时提高加工效率，使产品更加精良。
折弯机的应用广泛，适用于不同厚度的金属材料加工。
在建筑、航空、汽车及机械制造等行业中，折弯机被广泛用于制造零部件和构件。
其主要应用领域包括板金加工、钣金加工、装配制造等。
下面就具体介绍折弯机在这些应用领域中的具体应用。
一、板金加工板金加工是应用较为广泛的加工方式之一，它利用折弯机将金属板材弯曲成适合加工的形状。
应用于板金加工的折弯机种类繁多，包括手动、液压、电动、数控等多种型号。
加工过程中，通过调整工作台长度、调整工件的位置以及调整夹具压力来实现工件的精确弯曲。
数控折弯机液压驱动系统方案设计
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于性能评估基准 ， 利用系统运行在最优状况时的数据建立 ｒ 和 Ｑ统计限 ， ｒ ２ 利用当前系统 与最优状况的偏差确定 系统是否运行在最优状况 。 同时 由于 ＭＶ考虑的是较低 的性 能基准范围 ， 该基准经常会导致 大的
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液压折弯机工作原理
液压折弯机工作原理
液压折弯机是一种常用的金属板材加工设备，它通过利用液压系统来实现对金属板材的折弯加工。
液压折弯机的工作原理如下：
1. 液压系统：液压折弯机主要由液压泵、液压系统和液压缸组成。
液压泵通过输送液压油，产生高压力，推动液压缸的活塞运动。
2. 工件夹紧：首先，将待加工的金属板材放置在工作台上，并用夹具将其夹紧。
夹具通过液压缸控制，确保工件在折弯过程中的稳定性。
3. 模具准备：根据所需折弯角度和形状，选择合适的模具。
将模具装到液压折弯机的上模和下模位置，使其与工件接触。
4. 液压系统启动：启动液压系统，液压泵开始工作，将液压油压入液压缸。
液压缸的活塞被压力推动，使模具施加力量到金属板材上。
5. 折弯过程：随着液压油的不断注入，液压缸的活塞继续向前移动，使模具逐渐对金属板材施加更大的力量。
金属板材受到力量的作用，开始发生塑性变形，完成折弯过程。
6. 压力释放：折弯完成后，停止液压系统的工作，使液压缸的活塞返回初始位置。
同时，夹紧夹具也会释放，让折弯后的零件取下。
液压折弯机通过利用液体的力量来完成金属板材的折弯加工，它具有工作稳定、加工精度高等优点，在金属加工行业中得到广泛应用。
折弯机的液压原理
折弯机的液压原理
折弯机的液压原理是通过液压系统来实现机械运动的。
整个液压系统包括液压泵、液压缸、液压阀和油液等组成。
液压泵通过驱动装置（如电机）将机械能转化为液压能，从而产生高压油液。
高压油液经过管道输送到液压缸中。
液压缸是液压系统中的传动装置，它是通过高压油液作用在活塞上产生移动力来实现机械运动。
液压缸具有两个腔体，通过液压阀控制油液的流入和流出，从而控制液压缸的运动方向和速度。
液压阀是控制液压系统中油液流动的关键部件，它可以根据需要进行开启或关闭，从而调节液压系统的工作压力和流量，达到控制机床运动的目的。
液压系统中的油液起到传力、冷却和润滑等作用。
油液在液压泵的作用下产生压力，并通过液压系统传递给液压缸。
同时，油液可以吸收机床运动时产生的热量，并通过冷却装置散热，以保证系统的稳定工作。
此外，油液还可以润滑液压系统中各个部件的工作表面，减少磨损和摩擦。
通过液压原理的应用，折弯机可以实现曲线的弯曲和角度的调节，具有高精度、高性能和高可靠性的特点。
数控折弯机液压说明书解读
电液同步折弯机液压系统原理说明该液压阀组是专为电液同步折弯机配套使用。
采用意大利ATOS闭环同步控制系统，抗偏载能力强，同步精度高。
该液压控制系统包含1、压力块：由比例压力阀（4）、安全阀（4.1）、电磁换向阀（6）、比例减压阀（10）、滤油器等组成。
2、同步控制块：直接安装在两只油缸上，它由比例伺服阀（2），下腔安全阀（3）、背压阀（4）、锥式电磁换向阀（5）等组成。
3、充液阀：40T-300T为常开型充液阀安装在油缸体内，400T-1200T为常闭型充液阀，安装在油缸体上。
原理说明（参照液压原理图和动作顺序图）一、压力控制：启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，由比例压力阀（4）控制二通插装阀（2）来调节液压系统的压力。
以满足折弯力的要求。
压力阀（4.1）为安全阀，控制系统最高压力。
二、工作循环1、快下：给比例压力阀（4）1Y1电压（20%～30%），电磁换向阀（6）1Y2失电，电磁阀（5）4Y3得电时，给比例伺服阀正电压（80%左右），由于滑块自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上腔，另外油泵排出的油液经比例伺服阀（2）同时进入油缸上腔。
油缸下腔的油液通过电磁阀5（A→P）、比例伺服阀（2）（A→T）回油箱。
滑块快下速度可通过调节比例伺服阀的控制电压控制比例伺服阀开口而得到不同速度。
2、工进：给比例压力阀（4）1Y1得电，电磁换向阀（6）1Y2得电，使充液阀关闭，电磁阀（5）4Y3失电，油泵排出的压力油，经比例伺服阀（2）进入油缸上腔（无杆腔）。
油缸下腔的油经过背压阀（4）、比例伺服阀（2）回油箱。
滑块下压。
通过调节比例伺服阀的控制电压控制比例伺服阀开口而得到不同工进速度。
安全阀（3）是防止油缸下腔压力过高，设定压力比系统压力高10%，背压阀（4）设定压力一般为平衡压力加（30～50）bar。
3、保压：当滑块到达下死点后，给比例伺服阀0V，切断油缸上、下腔的通路，滑块停止在下死点上。
4、卸荷：折弯机保压结束后，比例压力阀仍然保持压力，将比例伺服阀2给比例伺服阀一定负电压，使比例阀微量开启（返程方向），同时滑块也会微量上行，上行量由卸荷距离参数设定，卸荷过程所用时间由减压速度参数设定，油缸上腔的压力通过比例伺服阀（2）卸荷。
折弯机液压系统设计
当快速运动的时候，两个泵同时供油时，如回路的泄漏按10%计算，系统中液压油的流量为：
而滑块慢下时，仅由一个泵提供液压油，其流量为：
（3）所以选用双联叶片泵的型号规格为PV2R12型双联叶片泵。当使用普通液压油时，其最高使用压力为前泵14MPa，后泵16MPa,公称排量为——前泵选用26mL/r，后泵选用23ml/r。其允许转速为750r/min——1800r/min。
折弯机快速上升时
3）.当折弯机向上运动时，行程开关发出信号，电磁阀5的电磁铁2YA得电。电磁阀2的电磁铁仍没有得电。两个泵同时供油，折弯机又快速运动。其运动情况为：
进油路：两个泵——阀5——电磁阀4——阀2——液压缸下腔。
回油路：液压缸上腔——阀3——电磁阀4——油箱。
4）.当滑块停止的时候，挡块压下行程开关，电磁铁失电，电磁阀5处于中位。活塞停止运动。液压泵卸荷，阀3起支撑作用。滑块悬空停止。
2.整个系统有以下回路组成：
1）.调速回路由上面的分析可知，该系统在慢速时速度要调节。因为滑台运动速度较低，工作负载变化较大，采用进口节流调速回路。因为该回路将1个调速阀和一个二位电磁阀并联配置，以实现液压缸向下运动时的两种速度的换接。而如果采用别的节流调速方式，要实现活塞向下运动时两种速度的变换是困难而复杂的，所以采用此种调速回路是较好的。
从初压开始到终压结束，受到的力可视为6100000Pa。而最后快上的整个过程受力都可视为1600000Pa。
最后简化得：
工况
压力
流量
功率
快下
11000Pa
31.4L/min
6W
慢下
6100000Pa
14.5L/min
200W
快上
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折弯机液压系统
题目:折弯机液压系统工作原理
学校: 西安工业大学
专业: 机械设计制造及其自动化
姓名: 孙小伟
学号: 100207114
日期: 2013.12.22
研究对象描述:
多功能棒料折弯机用于直径4.5~12mm的金属棒料制品的金属加工。
本机能够加工出十种不同的尺寸和形状，有三个弯曲段的成品可以一次挤压成型，产品无压痕。
在挤压过程中,可以实现多根棒料同时挤压成型，具有很大的发展潜力。
本课题的研究成果可作为对多功能棒料折弯机保养、维修的重要文献。
一、主机结构及液压系统传动原理
图1折弯机主机结构示意图
1-机架;2-龙门架;3-左折板;4-压紧板;5-右折板;6-滑动架;7-调整丝
杠
(一)主机功能结构
机器的主机由机架、龙门架、左折板、压紧板、右折板、滑动架和调整丝杠等组成(见图1)。
左折弯机构能够实现两个弯的一次成型，借助120?和90?两个位置的限位开关，可完成两种型号的产品成型。
此型号的切换无需调整行程开关，由控制面板的120/90拨位开关即可实现。
其中产品手柄处折弯是由龙门架上限位轴的
限位实现的。
右折弯机构设置在一个可以沿横向导轨滑动的架体上，松开锁紧螺栓，摇动丝杠7可以调整右折弯的位置，以满足不同规格产品的要求。
左折弯、右折弯装置和压紧板各采用一个单活塞杆液压缸驱动。
(二)折弯机液压系统工作原理
图2所示为折弯机的液压系统原理图。
为了提高折弯机的平稳性和防干扰，液压系统采用了双联泵(泵2和泵3)供油的双回路系统，泵2单独向左折弯机构液压缸9供油，供油压力由溢流阀6设定，缸的运动方向由三位四通电磁换向阀7控制，运动方向由单向节流阀8回油节流调速。
右折弯机构液压缸10与压紧液压缸13由泵3供油，泵3的供油压力与卸荷由先导式溢流阀5和二位二通电磁换向阀4设定和控制;缸10和缸13的运动方向分别由三位四通电磁换向阀12和二位四通电磁换向阀14控制;缸10由单向节流阀11回油节流调速，缸13由调速阀15进行回油节流调速。
(三)液压系统油路分析
YA
YAYAYAYA
YA
YA
图2折弯机液压系统原理图
1,过滤器;2、3,双联液压泵;4、16,二位二通电磁换向阀;5、6,先导式溢流阀;7、12,三位四通电磁换向阀;8、11,单向节流阀;9,左折弯机构液压缸;
10,右折弯机构液压缸;13,压紧液压缸;14,二位四通电磁换向阀;15,调速阀表1 电磁铁动作顺序
电磁铁电磁铁
1YA 2YA 3YA 4YA 5YA 6YA 7YA 动作
快速压紧压紧压 + +
慢速压紧 + 紧
左右折弯 + + +
左右折退 + + +
压头松开 +
系统卸荷 +
1、快速压紧
当5YA、,YA通电时，电磁换向阀14、16都左位接入液压系统。
起动液压泵，液压泵,从油箱通过过滤器吸油，液压泵,打出液压油，从二位四通电磁换向阀14的左位进入压紧液压缸13无杆腔;有杆腔的液压油经14电磁换向阀的左位和16电磁换向阀的左位直接流回油箱，实现快速压紧。
然后再通过电磁换向阀的右位，途径电磁换向阀16流回油箱。
2、慢速压紧
当快进终了，当5YA继续通电，6YA断电，此时13号压紧液压缸的有杆腔的液压油，途径14号电磁换向阀左位经节流阀15流回油箱，由于在回油路上串了节流阀，使得3号液压泵打出的油液被节流的部分油液流回油箱，从而实现慢速压紧。
3、左右折弯
当1YA、,YA、,YA同时通电时，双联液压泵2、3同时运转，电磁换向阀7、12、14同时打开。
油液通过过滤器分别流入泵2、泵3，再分别经过电磁换向阀7、12、14的左位进入左折弯机构液压缸9和右折弯机构液压缸10以及压紧液压缸13。
然后缸9和缸10中的油液各自通过单向节流阀8、11，途径电磁换向阀7、12的右位流回油箱。
缸13中的油液通过电磁换向阀14的右位，经调速阀,,流回油箱。
多余的油液通过溢流阀5、6流回油箱。
4、左右折弯回退
阀5、6流回油箱。
当2YA、4YA、5YA同时通电时，双联液压泵2、3同时
运转，电磁换向阀7、12、14同时打开。
油液通过过滤器分别流入泵2、泵3，再分别经过电磁换向阀7、12、的右位和电磁换向阀14的左位进入左折弯机构液压缸9和右折弯机构液压缸10以及压紧液压缸13。
然后缸9和缸10中的油液各自通过单向节流阀8、11，途径电磁换向阀7、12的左位流回油箱。
缸13中的油液通过电磁换向阀14的右位，经调速阀,,流回油箱。
多余的油液通过溢流
5、压头松开
当5YA断电、6YA通电下，液压泵3打出的压力油经14号电磁换向阀的常态位，进入13压紧液压缸的有杆腔，无杆腔的液压油经14号电磁换向阀的常态位经16号电磁换向阀的左位中的油液可以直接通过电磁换向阀16流回油箱，实现压头松开。
6、系统卸荷
当电磁溢流阀的电磁铁7YA通电，液压系统中的油液通过溢流阀5，直接流回油箱，从而实现系统卸荷。
二、各元件的作用
1、液压泵的作用:液压泵是液压系统中的能源装置，是向液压系统提供一定流量和压力的油液的动力元件。
它由电动机带动，不断从油箱里吸油或压油，把转动的机械能转化为流体的压力能。
液压泵是每个液压系统不可缺少的核心元件。
2、过滤器的作用:过滤混在液压油中的杂质使进入到液压系统中的油液的污染降低，保证系统的正常工作。
3、电磁换向阀的作用:电磁换向阀是液压设备中液压控制系统和电气控制系统之间的中介转换元件，由按钮开关、行程开关和时间、电流、压力等各类继电器按照论文规定发出电信号，使电磁阀通电或断电，在电磁铁吸力和阀内弹簧的协同作
用下，滑阀被推动位移，从而使现油路的通、断、切换或卸荷。
由此来控制液压系统和整台液压设备的动作和功能。
4、溢流阀的作用:在液压系统中用来维持定压是溢流阀的主要作用。
它常处与节流调速系统中，与流量控制阀配合使用，调节进入系统的流量，并保持系统压力基本恒定。
5、单向节流阀的作用:与溢流阀基本相同，控制调节进入液压系统的流量，保持液压系统压力基本恒定。
6、调速阀的作用:控制调节液压系统中油液的流速，保持液压系统的压力恒定，维持液压系统正常运行。
7、液压缸的作用:液压缸按其结构形式，分为活塞缸、柱塞缸和摆动缸三类。
活塞缸和柱塞缸实现往复运动，输出推力和速度，摆动缸则能实现小于360?的往复运动，输出转矩和角速度。
液压缸除了单个使用外，还可以组合起来或和其他机构组合起来，以完成特殊的功用。