甲醇裂解制氢PSA工段
甲醇裂解变压吸附制氢装置操作手册
800Nm3/h甲醇裂解变压吸附制氢装置操作手册编制：审核：批准：xxxxxxxxxxxx有限公司xx年8 月目录第一章甲裂及PSA试车及生产操作基本情况第二章甲裂工段工艺过程及化学反应原理第三章 PSA工段工艺过程及工作原理第四章自控调节系统第五章开车准备第六章开停车操作第七章甲醇制氢系统故障原因及处理附1：甲醇裂解变压吸附制氢装置安全操作手册附2：甲醇制氢装置事故应急处理预案附3：计量泵使用说明书附4：甲醇裂解及变压吸附流程图第一章甲裂及PSA试车及生间操作基本情况一、试车及生产操作人员小组人员配置试车组长或生产主管：（业主配置）技术指导：（业主配置）工艺操作工：2人/班分析操作工：1人/班仪表值班：1人/班电气值班：1人/班机械值班：1人/班公用工程协调（调度）：1人/班应急对外协作：1人/班安全员：1人/班二、试车时间及地点时间:2019年10月。
地点:甲醇裂解制氢生产区三、工艺指标1.甲醇：符合GB338—2004标准优等品要求。
2.脱盐水：Cl -≤ 1ppmSO42-≤ 1ppm90℃以下稳定，对碳钢、不锈钢无腐蚀电导率≤10μs/cm。
3.温度汽化塔进料温度 140～160℃汽化塔底部温度 160～180℃汽化塔顶部温度～180℃进转化器温度 220～250℃出转化器温度 230～250℃导热油温度 250～280℃出换热器转化气温度 120～140℃出冷凝器转化气温度≤40℃4.压力导热油进口压力0.4～0.6MPa进工段冷却水压力≥0.3 MPa进工段仪表空气压力≥0.4～0.6 MPa 5.浓度甲醇～50%(Wt)水～50%(Wt)转化气组成如下:H273～74.5%23～24.5%CO2CO 0～1%≤ 200ppmCH46.产品气H2≥99.99%（v/v）7.分析内容第二章甲裂工段工艺过程及化学反应原理第一节工艺过程甲醇催化裂解、转化工艺过程包括：原料汽化过程、催化裂解转化反应、转化气冷却冷凝、气液分离等。
甲醇制氢操作规程完整
400Nm3/h甲醇制氢操作规程目录目录 (I)操作规程 (1)一岗位管辖及任务 (1)1.1岗位管辖围 (1)1.2岗位任务： (1)二、工艺说明及流程示意图： (1)2.1工艺说明 (1)2.2流程示意图 (4)三岗位工艺指标： (5)3.1温度指标： (5)3.2流量指标： (5)3.3压力指标:MPa (5)3.4液位: (6)3.5分析指标 (6)四：装置启动初次开车及停车后的再启动 (6)4.1管道的试漏、保压 (6)4.2催化剂的装填 (6)4.3设备、仪表的调校 (9)4.6投料启动 (10)4.7停车后再启动 (10)4.8催化剂的卸出 (12)五正常停车步骤和紧急停车： (12)5.1正常停车 (12)5.2紧急停车 (14)5.3临时停车 (14)六常见故障及处理方法： (14)6.1外界供给条件失常 (14)6.2操作失调 (15)6.3 PLC故障 (16)5.4操作注意事项 (17)七巡回检查制度： (17)八岗位责任制： (17)九设备维护保养制度： (18)十设备润滑管理制度： (19)十一安全注意事项： (19)操作规程一岗位管辖及任务1.1岗位管辖围界区所有管道、设备、阀门、电气及仪表等均属于岗位管辖围。
1.2岗位任务：利用甲醇和水的重整反应制氢，重整气组成为氢气约75%，二氧化碳约25%，还有微量的甲烷，二乙醚的等杂质，之后在通过变压吸附分离提氢，改变变压吸附（PSA）操作条件可生产不同纯度的氢气，氢气纯度最好可达99.999%以上。
二、工艺说明及流程示意图：2.1工艺说明2.1.1重整工段甲醇进入界区后直接进入混配罐中，通过液位控制甲醇进料量，无离子水进入界区后直接进入混配罐中，通过控制液位控制无离子水进料量，两台混配罐一台陪料，一台使用。
混配罐甲醇、水混合液体能维持一个班八小时的工作用量。
混配罐中的混合液经计量泵输送到换热器中。
本工艺现场配备三台计量泵，其中一台输送混合液体，一台给水洗塔输送无离子水，另一台备用，三台泵型号、结构完全相同，开二备一。
甲醇重整联合PSA制氢技术
甲醇重整联合PSA制氢技术氢气广泛用于钢铁、冶金、化工、医药、轻工、建材、电子等多种工业部门。
在没有富氢原料气的场合下，甲醇裂解制氢是最佳的技术选择，它具有投资低、无污染、成本低的优点。
本公司开发的甲醇重整联合PSA制氢技术先进，质量稳定可靠，生产成本低，氢气纯度:≥99.9%～99.999%，可提供5～30000Nm3/h间不同规模的甲醇制氢装置的技术转让、工程设计、部分硬件或工程总承包。
一、甲醇重整联合PSA制氢技术工艺流程甲醇重整联合PSA制氢是甲醇水蒸汽在SCST-401系列催化剂床层转化成主要含二氧化碳和氢气的转化气，转化气再经变压吸附技术提纯得到纯度为99～99.999%的产品氢气的工艺技术。
甲醇水蒸汽重整反应式如下：CH3OH → CO+2H2－90.7 KJ/mol (1)CO+H2O → CO2+H2＋41.2 KJ/mol (2)总反应式为：CH3OH+ H2O → CO2+3H2－49.5 KJ/mol （3）工艺流程图如下:甲醇重整制氢设备流程示意图甲醇重整联合PSA制氢工艺流程图二、工艺技术特点该生产工艺是由本公司的多名研究人员经多年研究实现工业化，经多年的生产实践和改进，工艺技术已得到完善，本工艺技术有如下特点：1.甲醇水蒸汽在专用催化剂直接转化生成CO2和H2；利用转化反应自身加压特点直接送入变压吸附分离装置，节约因压缩而消耗的电能；2.专用催化剂与市场上的其他催化剂相比，具有活性高、选择性好、寿命长等特点；3.反应温度低，能量损失小；工艺过程充分考虑系统能量的回收利用，整体运转能耗费用低；4.产品H2纯度高，可根据用户需要调整产品H2（99.0～99.999%）纯度。
5.专用吸附剂性能优良，在强度、寿命、动态吸附量、分离效率等各方面性能达到国内先进水平；6．采用独有的SCST-401系列催化剂是一种以铜为主的复合氧化物组成的新型催化剂，催化剂活性高，甲醇单程转化率在＞98%，催化剂选择性好，转化气中一氧化碳含量低，催化剂性能稳定，催化剂使用寿命二年以上。
甲醇制氢
汽化过热 转化反应 变压吸附 （PSA-H2）-
产品氢气
脱盐水
循环液 冷却、吸收
解吸气
系统操作参数
• 氢气气量： 500--1000NM3/H（温度：常温， 纯度：99.99％，杂质CO≤10PPm、 CO2≤10PPm） • 操作压力：1.0 MPa • 操作温度：230～300℃
0.2%）系统保压0.4MPa。
紧急停车
• 当装置突然停电、停水、停气或装置突然 出现故障时，则需要紧急停车，步骤如下： 1、关闭产品出口阀，关闭裂解气至PSA切断 阀。PSA停止运行。 2、迅速将转化器切至副线，（只关闭转化器 入口阀以免转化器憋压）。 3、导热油开始降温。此时降温的幅度可加大 至20-30℃/h
催化剂保护
1、在任何情况下，催化剂层温度禁止超过300℃。
2、还原后的催化剂绝对禁止与氧气或空气接触。 3、催化剂使用中应尽量避免中途停车。每停一 次车，尽管采取了钝化或氮气保护操作，还是会影
响催化剂使用寿命。
催化剂保护
• 4、 催化剂的升温和降温都必须缓 慢进行，禁止急速升温和降温。 • 5、 在满足生产能力、产率的前提 下，催化剂应在低温下操作，有利 于延长催化剂使用寿命。
换热器
• 利用废热将原料加热。
• 使裂解气降温。
汽化过热器
• 汽化过热器用于将经过换热后的原料液汽 化并过热至接近于反应温度。 • 加热介质是导热油。
冷凝器
• 用循环冷却水将裂解气进一步降温。
• 冷却后的重整气温度小于40℃。
原料罐和脱盐水罐
• 用于储存原料，其材料选用1Cr18Ni9Ti。 （304不锈钢）。
4、停混合液原料泵。
5、联系各部门查明原因及恢复时间，若短时 间能够恢复不做处理，待正常后系统恢复生 产。若长时间不能恢复，则按系统停车处理。
甲醇裂解制氢含甲醇蒸汽转化和变压吸附制氢两部分
甲醇裂解制氢含甲醇蒸汽转化和变压吸附制氢两部分甲醇、脱盐水混合后经加热汽化、过热后进入转化炉，甲醇、水蒸气在催化剂的作用下，在转化炉中完成甲醇裂解、一氧化碳变换二氧化碳二步化学反应，反应产物经换热、冷却、冷凝和水洗分离，得到含氢73％、含二氧化碳25％的转化气，甲醇单程转化率90％以上，未反应部分循环使用，转化气进入变压吸附，过程为吸附、逐级降压解吸、逐级升压、吸附，循环进行。
吸附塔数越多，氢气回收率越高。
本系统还需要一个导热油加热系统，可根据厂家不同采用不同的加热办法。
本系统为自动控制系统，在操作室内就可操作。
系统所用原料、消耗及动力、消耗情况：（以1000立方米氢气计）甲醇（0.56t）、脱盐水（0.32t）、柴油（加热导热油）（0.125t）、循环水（40t）、仪表空气（100立方米）、电（90kwh）、蒸汽（0.02t）、专用催化剂（0.2kg）、开车用氮气、开车用氢气。
主要设备有：汽化塔、过热器、转化炉、换热器、冷却器、水洗塔、循环液贮罐、甲醇中间罐、脱盐水中间罐、转化气缓冲罐、过滤器、吸附器、氢气缓冲罐、鼓风机、真空泵、进料泵、缓冲气囊、导热油加热炉。
一、氢气的物化性质••1.氢的存在••••氢是自然界分布最广的一种元素。
它在地球上主要以化合态存在于化合物中，如：水、石油、煤、天然气以及各种生物的组成中。
自然界中，水含有11%重量的氢，泥土中约含1.5%，100公里高空主要成分也是氢。
在地球表面大气中很低，约1PPM。
••2.氢气的物化性质••••1）物理参数：••••分子量：2.02；密度：0.08988克/升（0℃，1大气压）；熔点：-259.19℃；沸点：-252.71℃；比热容=14.30焦/度•克；溶解度（毫升/100毫升水）=2.15（0℃），1.95（10℃），1.85（20℃），1.75（25℃），1.70（30℃），1.64（40℃），1.61（50℃），1.60（60℃）；溶于乙醇：6.925毫升/100毫升。
氢气装置安全操作规程
编号：Linkye页码 :1/32 1500Nm3/h甲醇裂解制氢装置操作规程编号：Linkye页码 :2/32第一章工艺简介本装置以甲醇、脱盐水为原料，经预热、汽化、催化转化和冷冻干燥净化，所得转化气，再送入变压吸附装置精制，最后得到纯度≥99.999％的氢气送至用户。
系统操作压力为1.0～1.5MPa，属中低压操作装置，转化裂解反应温度在240～290℃范围，由导热油循环供热。
装置组成本装置包括甲醇罐区、脱盐水工段、导热油工段、甲醇转化工段、变压吸附工段五个主体及装置配电室、控制室、分析检测。
装置的工艺流程如下：编号：Linkye页码 :3/32由于本装置原料及产品均属易燃、易爆危险品，操作过程中必须予以高度重视。
同时本装置操作的稳定性、原料消耗指标、催化剂使用寿命、产品纯度的高低、设备、人员安全等在很大程度上取决于操作水平的高低，因此有关操作、管理和维修人员在装置启动运行之前，必须熟知本操作规程，并经考核合格后才能上岗。
在后面的章节，将分工段介绍。
编号：Linkye页码 :4/32第二章导热油炉房的操作规程一、该部份设备的操作需在物料、气源满足的前提下方可调节，因此该部份在燃烧系统作了联锁之后进行调节；自力式调节阀的调节参数如下：PV501 甲醇阀后压力： 0.4MPaPV502 天然气阀后压力： 0.12MPaPV503 液化气阀后压力： 0.05MPaV559 雾化空气阀后压力： 0.1MPa远传压力开关的调节参数如下：PLS501 新风空气压力低报设定值：3.0KPa，正常值6.0KPaPLS502 PSA解析气压力低报设定值：10.0KPa，正常值30.0KPaPHS502 PSA解析气压力高报设定值：40.0KPa，正常值40.0KPaPLS503 天然气压力低报设定值：50.0KPa，正常值100.0KPaPHS503 天然气压力低报设定值：150.0KPa，正常值100.0KPaPLS504 液化气压力低报设定值：5.0KPa，正常值20.0KPaPLS505 雾化空气压力低报设定值：70.0KPa，正常值370.0KPaPHS505 雾化空气压力高报设定值：520.0KPa，正常值370.0KPa二、操作前先熟悉上位机信号联锁在微机上进行系统内各单体设备的运行控制信号联锁；该燃烧系统共有三组运行控制信号联锁，联锁单体设备如下：压力信号联锁一：PIAS504新风空气压力正常值2~5 KPa，报警值L：2.0KPa、LL：1.5.0KPa，联锁关闭SNV501a/b、SNV502a/b、SNV503a/b。
甲醇裂解制纯氢及CO技术
甲醇裂解制纯氢及CO技术3甲醇转化制取400Nm/h 纯氢及CO合成气装臵时间：项目名称：甲醇转化制取400Nm3/h 纯氢及CO合成气装臵业主：建设地点：一产品规格及规模纯度（V/V） ?99.9% 氢压力 MPa(G) 1.0气温度 ? ?40.0产量 Nm3/h 210纯度（V/V） ?50% 不含氧、HO 2CO压力 MPa(G) ?0.02 合成温度 ? ?40.0 气产量 Nm3/h 190 二装臵能力 1 公称能力 Nm3/h 400 2 年生产时数小时 ?8200 3 装臵运行方式连续运行 4 操作弹性 40--110% 三装臵消耗 1 甲醇 kg/h ～243.43 符合GB338-92，工业一级氯离子?0.1mg/l，电导2 脱盐水 Kg/h ～2.46 率?10μS/cm 3 循环水 m3/h ～50.0 循环量包括机泵、真空泵用电及4 电 KWh/h ～40.0 车间照明 5 仪表空气 Nm3/h ～30.0 四三废排放量1 废水 t/h 无本装臵基本无废水排放本装臵解析气即为产品2 废气 Nm3/h 无 CO合成气催化剂 490.8 年平均更新的催化剂、吸3 废渣 kg/年吸附剂 744.2 附剂（可回收） 4 废液 t/年未反应甲醇及副产物回烧处理2五装臵占地面积 m ～200 根据现场情况具体确定六装臵定员人 8 按四班三运转考虑组分合计名称单位一氧化二氧化甲醇脱盐水氢气甲烷二甲醚碳碳mol% 99.00% 1.00% 100.00% 1 原料Kg/h 243.43 2.46 245.88V% 4.75% 0.43% 61.64% 27.50% 2.37% 0.57% 2.75% 100.00% 裂解2 Nm3/h 20.45 1.84 265.31 118.37 10.20 2.45 11.84 430.45 气Kg/h 29.21 1.48 23.69 147.96 20.04 1.75 21.76 245.88V% 60.45% 2.34% 37.21% 净化3 分离 Kg/h 28.18 1.09 17.35 46.62V% 99.99% 0.01% 100.00% 产品4 Nm3/h 209.98 0.02 210.00 氢气Kg/h 18.75 0.01 18.76V% 0.38% 0.25% 29.13% 62.32% 5.37% 1.29% 1.26% 100.00% 解析5 Nm3/h 0.72 0.48 55.33 118.37 10.20 2.45 2.40 189.95 气Kg/h 1.03 0.39 4.94 147.96 20.04 1.75 4.41 180.521.1.1 工艺指标, 压力 ?1.0MPa(表压G), 温度 ?40?3, 流量210Nm/h, 纯度 ?99.9%（V/V） 1.1.2 生产规模3, 210Nm/h氢气，弹性范围40～110%。
甲醇裂解制氢装置的操作规程
甲醇裂解制氢装置的操作规程1.1装置的开车在所有设备、仪表、微机都已准备完毕并经过了严格检查，系统也已完成置换，催化剂还原完成后，即可进入装置的首次投料、开车过程。
1.2甲醇裂解部分的开车开车时序一般为：水冼塔开车、分解变换反应器开车、系统闭压。
还原结束后，关闭还原系统阀，开启分解变换反应器后直到V3103后放空管线间所有阀门，准备系统开车。
1.2.1、准备1)检查工具和防护用品是否齐备完好。
2)检查动力设备是否正常，对润滑点按规定加油，并盘车数圈。
3)检查各测量、控制仪表是否失灵，准确完好，并打开仪表电源、气源开关。
4)通知甲醇库和脱盐水站向本装置送原料。
使原料缓冲罐V3101液位达～30％和脱盐水缓冲罐V3102的液位达～90％，停止送料。
5)催化剂还原系统所有阀门、仪表维持原开车状态不变。
6)通知导热油炉工序，做好开车准备。
7)确定开车投料量，明确投料量与各参数间关系。
1.2.2、水冼塔开车1)开脱盐水罐出料阀、P3102进口阀、旁路阀，启动泵P3102，使泵运转正常。
2)开泵P3102出口阀，关P3102旁路阀，开液位调节阀LV3202，当水洗塔T3101塔釜出现液位后，开塔底排污手阀，与调节阀LV3202一起控制T3101液位LICA3202在30～40％。
4)开泵P3103进口阀、旁路阀，启动泵P3103，使泵运转正常。
5)开泵P3103出口阀，关P3103旁路阀，开流量调节阀FV3205，与调节阀LV3202及塔底手阀一起控制T3101液位在30～40％。
1.2.3、分解变换反应器开车1)开原料缓冲罐出料阀、P3101进口阀、旁路阀，启动P3101泵，使泵运转正常。
2)开泵P3101出口阀，关P3101旁路阀，开流量调节阀FV3108，开流量调节阀FV3105向换热器送料。
3)使导热油炉温度稳定至230℃，检查装置设备、管线、阀门、仪表等运转是否正常，并观察各工艺参数间关系，若无异常现象便可进行系统闭压。
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5、吸附平衡
吸附平衡：吸附刚开始时，吸附剂存在大量的活性表面，被吸附的吸附质分 子数大大超过离开表面的分子数；随着吸附的进行，吸附剂表面铸件被吸附 质分子遮盖，其再吸附的能力下降，直到吸附速度等于解吸速度时，就表示 吸附达到了平衡。吸附平衡是一种动态平衡。假设吸附速率为v1，解吸速率 为v2，则：
活性氧化铝：简写为Al2O3，是无定形凝胶和氢氧化物晶体构 成的白色颗粒，对水有较强的聚合力。主要用于各种类型装 置中脱水。
活性炭：简写为Ac，是木炭、果壳、煤等含炭原料经炭化、活 化后制成。PSA工业中主要用于各种类型装置中CO2的脱除、 硫化物及其它高沸点组份的脱除等。
碳分子筛：简写为CMS，实际上也是一种活性炭，但其微孔孔 径均匀分布在一个狭窄的范围内。目前主要用于空分制富氮 装置。
沸石分子筛：简写为MS，是硅酸钠和铝酸钠等与NaOH水溶液 反应制得的胶体经干燥后而成，有均匀的孔径，具有分子筛 的作用。PSA工业中主要用于制氢、提纯CO、空分制富氧、 提纯甲烷、精度脱水和CO2等。
第四部分 变压吸附工艺
1.工 艺 描 述
PSA提纯氢气装置是由五台吸附塔（C0201A～E，下简称A、B、C、 D、E塔）、一台气液分离缓冲罐(F0201)、 一台产品氢气缓冲罐 (F0202) 、两台氢气缓冲罐(F0203A、B)和一系列程控阀组成。压力～ 1.2Mpa的甲醇裂解转化气(原料气)进入吸附塔(C0201A、B、C、D、E) 进行吸附，得到的产品气经过产品氢气缓冲罐(F0202)和氢气缓冲罐 (F0203A、B)的缓冲之后，再经过计量和调节到用户去。杂质气体即废 气放空。
2.膜分离法
膜分离法：利用气体组份在中空纤维膜上渗透速率的差异实现混合气体的分离。 是一种较新的气体分离方法，目前主要用于制H2。
其局限性在于： (1)处理系统复杂，膜对NH3、硫化物很敏感，要求原料气中NH3和H2O等均小 于1ppm； (2)得到的产品纯度不高，混合气体中的每种组份均可渗透； (3)压力为气体渗透的动力，因此需要较大的压差，并且透过气体没有压力， 能量损失较大。
制氢站PSA工段
部 门：公用工程部 讲解人：王 小 波 时 间：2013-8-2
制 氢装置组成
❖ 生产装置由导热油加热工段 、甲醇裂解工段和变压吸附提氢（PSA） 工段三大工段组成。整套装置生产能力600Nm³/h
工艺流程图
变压吸附提氢 （PSA）
第一部分 常用气体分离方法介绍
1.低温分离法附剂上吸附性能的差异，以及同种气体在吸附剂 上的吸附性能随压力的变化而变化的特性来实现混合气体的分离。其特点在于： (1)产品纯度高； (2)工艺简单，原料气中的H2O、H2S、CO2等杂质组份可一步除去，不需进行 预处理； (3)操作简便，能耗低。一般在常温和不高的压力下操作，设备简单，整个过程 全部实现自动化； (4)吸附剂寿命长，为半永久性使用，每年只需少量补充，正常操作条件下吸附 剂一般使用10年以上。
低温分离法：利用气体组份间沸点的差异，采用低温精馏实现混合气体组份的分 离的方法。已有100多年的历史，主要用于大规模空分制O2、N2。
其局限性在于： (1)工艺中要先除去CO2和H2O等高沸点组份，预处理系统复杂； (2)需消耗大量的冷量，能耗高； (3)设备复杂，开停车不方便，开车数小时才能得到合格产品； (4)产品纯度低，沸点相近的组份要分离得到高纯度产品很困难。
3、表面的含义
表面－－有内表面和外表面之分，吸附主要发生在内表面，外表面与内表面相比
相当小，而内表面积大是固体作为吸附剂的先决条件。以下为几种常用吸附剂 的表面积的大小：
硅胶 SG
500~600 m2/g
活性炭 Ac
700~1100 m2/g
分子筛 MS
700~1000 m2/g（其外表面积仅 为2.67×10-4 m2/g
4、吸附的分类
吸附分为物理吸附和化学吸附
物理吸附－－也称范德华吸附，是由吸附质分子和吸附剂表面分子之间的引力 产生的吸着现象，是可逆的表面吸附。变压吸附过程属于物理吸附。
化学吸附－－吸附过程中伴有化学反应的吸附，是不可逆的吸附，吸附过程发 生了质变。石灰石吸附氯气，沸石吸附乙烯的过程属于化学吸附。
吸附相－－被吸附的气体分子在固体表面上形成的吸附层称为吸附相。其分子密 度非常大，可能接近于液体。
脱附－－固体表面上被吸附的分子又重新返回气体相的过程称为脱附或解吸。
2、吸附剂、吸附质、吸附热、解吸热
吸附剂－－吸附物质的固体称为吸附剂。 吸附质－－被吸附的物质称为吸附质。 吸附热－－伴随吸附过程所释放的热量称为吸附热。 解吸热－－脱附或解吸过程所需要吸收的热量称为解吸热。
容易 数分钟～数十分钟
中 低
膜分离法(Memb.) 技术开发阶段 ~98 较低
90~92 3.0 ~15.0或更高
容易 数分钟 较小 低
第二部分 吸附的基本概念
1、吸附、吸附相、脱附
吸附－－固体表面原子的剩余引力对气体分子的吸着现象。当气体分子运动到固 体表面时，由于固体表面原子的剩余引力的作用，气体中的一些分子便会暂时 停留在固体表面上，形成这些分子在固体表面上的浓度增大，这种现象称为气 体分子在固体表面的吸附。
v1>v2时，为吸附过程 v1<v2时，为解吸过程 v1＝v2时，为吸附平衡状态
6、吸附量
吸附量：吸附达到平衡时单位重量吸附剂所吸附的气体量。也称为平衡吸附量。
测量方法如下：
先抽真空，得到弹簧秤读数W0 引入气体，平衡后得到读数W
吸附量q
W－W0
q=
(毫升/克)
钢瓶
PT
弹簧秤 密闭容器
吸附剂 抽真空
3种氢气分离方法比较
比较项目 技术情况 氢气纯度(％)
能耗
低温精馏法(ASU) 成熟 90~99
高
变压吸附法(PSA) 成熟 98~99.999 低
氢氧气回收率% 操作压力，MPa 生产可调性 装置出产品时间 装置占地面积
装置投资
90 ~95 1.0 ~8.0
较难 数小时～数十小时
较大 高
60~92 0.5 ~3.0
M 吸附剂重量
第三部分
吸附剂介绍
1、吸附剂的共性
有比较大的吸附容量，要求有很大的比表面积、大的孔容，并 且微孔要多。
吸附剂的选择性要好，即组份间的分离系数要大。 要求有较高的机械强度，以免在高强气流冲刷下粉碎。
2、变压吸附装置中常用吸附剂种类
硅胶：简写为SG，是坚硬的多孔结构的玻璃状颗粒。主要用 于提纯CO2、脱碳、干燥和烃类分离等.