水泥稳定碎石试验段总结
水泥稳定碎石基层试验段施工总结2000字
水泥稳定碎石基层试验段施工总结2000字水泥稳定碎石基层是一种常用的路面基层，其具有强度高、耐久性好、抗水蚀性强等优点。
为了验证水泥稳定碎石基层的性能，进行了一段试验段的施工，并在施工过程中总结了一些经验和教训。
一、试验段的位置和条件试验段位于某省某市的某条高速公路上，原路面基层为碎石路基，路面结构为水泥砼路面。
试验段的总长为300米，宽度为12米，其中交通区域宽度为6.5米，两侧宽度为2.75米。
路基土为中风化粘土。
试验段的设计路用寿命为20年。
二、试验段的施工工艺1.基础处理由于原路面基层为碎石路基，需要对其进行加固处理。
首先，在路基表面铺设一层厚度为20厘米的粉石基层，并进行压实处理。
然后，在粉石基层上铺设一层厚度为20厘米的碎石基层，进行压实处理。
2.碎石稳定在碎石基层表面洒布水泥，与碎石基层均匀混合。
混合后适当加水，使其达到适宜的工作性能。
然后使用机械器材将水泥稳定碎石均匀铺设在碎石基层表面，并进行压实处理。
3.面层处理面层采用3厘米厚的水泥砂浆面层，按照施工规范进行施工处理。
三、试验段的质量控制1.原材料的质量水泥、碎石、砂，作为试验段施工的主要原材料，其质量直接影响到施工质量和使用寿命。
因此，在采购时应严格按照建设标准进行审查，确保其性能符合标准。
在实际施工过程中，对原材料是进行有效的管理和控制，以确保施工质量。
2.施工工艺的控制为确保试验段的施工质量，应严格按照施工规范进行操作，并进行实时监控。
对计量设备要定期检查和督促，防止偏差出现。
如有质量问题及时找出原因，并进行改正。
3.工程质量验收为了保证工程的质量，需要进行专业的质量验收。
验收包括施工过程的监控和末次验收。
通过验收，可以检验试验段的强度、角度和平整度是否符合规范要求。
四、试验段结论通过试验段施工，可以得出如下结论：1.水泥稳定碎石基层具有高强度、抗水蚀性强的优点，能满足路面使用需求。
2.在施工过程中，需要严格按照施工规范进行操作，确保施工质量。
水泥稳定碎石试验段总结
水泥稳定碎石试验段总结水泥稳定碎石试验段，顾名思义，就是用来测试水泥稳定碎石的性能的一段路基。
这个试验段的作用可大了，它关系到整个道路工程的质量和安全。
所以，我们在做这个试验段的时候，可不能马虎哦！1.2 试验段的建设过程在建设试验段之前，我们首先要做好准备工作。
首先是选好场地，要保证场地平整、无障碍物；其次是准备好材料，包括水泥、碎石、水等；最后是制定好施工方案，确保施工过程中不出现问题。
接下来就是正式的建设过程了。
首先是进行地基处理，将地面挖掉一部分，然后用夯实的土填埋，形成一个基础。
然后是浇筑混凝土，将水泥、砂子、碎石等材料搅拌均匀后倒入基础中，等待其凝固。
最后是铺设碎石层，将碎石按照一定的厚度和粒径铺设在混凝土上，形成碎石层。
2.1 试验段的性能检测在试验段建设完成后，我们还需要对其性能进行检测。
首先是强度检测，通过压缩试验来测定混凝土的抗压强度；其次是稳定性检测，通过浸水或长期荷载来测定混凝土的稳定性；最后是耐久性检测，通过长时间的紫外线照射来测定混凝土的耐久性。
2.2 试验段的问题及解决方法虽然我们在建设试验段的过程中已经做了充分的准备和预防措施，但仍然可能出现一些问题。
比如混凝土开裂、碎石脱落等。
遇到这些问题时，我们要及时采取措施进行修复。
比如对于混凝土开裂，可以采用喷浆加固的方法；对于碎石脱落，可以重新铺设一层新的碎石层。
3.1 试验段的意义通过建设水泥稳定碎石试验段，我们不仅可以测试这种材料的性能，还可以为今后的道路工程建设积累经验和教训。
这也是对施工单位的一种考核和监督，确保他们能够按照规范要求进行施工。
3.2 试验段的未来发展随着科技的不断进步和人们对道路质量要求的提高，水泥稳定碎石材料的应用范围也在不断扩大。
相信未来会有更多的试验段建设出来，为我们的出行提供更加安全、舒适的环境。
水泥稳定碎石基层试验段总结
水泥稳定碎石基层试验段总结基层试验段成果总结一、施工简况本段起点桩号为K29+003终点桩号为K52+445.32，路线全长23.442Km。
根据施工设计图的要求路面基层采用水泥稳定碎石基层，厚度38cm，分两层摊铺，半幅宽度上基层18.45m，下基层18.75m。
为了尽早开展路面基层施工，提供大规模作业相关技术数据，我分部在2017年3月6日进行了水泥稳定碎石试验段的施工，具体桩号为K38+700～K39+000左幅，试验段为第一层，铺筑厚度为19cm。
其中K38+700-K38+850段采用4%水泥量水稳碎石进行摊铺，设计最大干密度为2.472g/cm3，最佳含水量4.4%,；K38+850-K39+000采用3.8%水泥量水稳碎石进行摊铺，设计最大干密度2.456g/cm3，最佳含水量4.4%。
混合料采用一台WB600拌和楼进行拌和。
施工时，混合料的摊铺采用三台摊铺机进行，松铺系数暂取1.30，压路机采用英格索兰100一台、三一重工220四台、徐工XP261胶轮一台。
为确保施工质量，为今后大面积的施工提供依据，特将本段试验段总结如下：二、试验段目的1、验证施工的集料配合比：2、确定材料的松铺系数；3、确定标准施工方法；摊铺方法和适用机具；水泥剂量、含水量的合理控制；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；4、验证混合料的质量和稳定性。
5、检验施工组织和施工工艺的合理性和适应性。
三、施工前准备工作1、技术准备（1）在试验段开工前已对技术、质量、试验、测量、资料、安全、设备等施工人员进行了技术交底。
（2）水泥稳定碎石配合比试验检测报告，已由监理工程师审核批复。
（3）所施工段落的底基层经三阶段验收合格。
（4）对沿线水准点和导线点进行复测，进行现场放样后，上报监理工程师审核。
2、机械设备配置（1）拌合设备：水泥稳定碎石拌合机1座。
（2）摊铺设备：摊铺机三台。
（3）压实设备：英格索兰100振动压路机1台、三一重工220振动压路机4台、XP261胶轮压路机1台。
水泥稳定碎石基层试验段总结
国道318是连接岳西县和太湖县的快速通道，也是进出大别山快速通道之一，它与G105公路、S209公路、S211公路、合九铁路、合界高速、六武高速共同构成安庆市西南部地区的交通运输网。计算行车速度：20km/h，路面宽8.0（包括硬路肩部分），为双车道，我公司承建国道318恢复工程二标段，施工里程：K655+000~ K679+000，全长24km。
本次试验段对碾压遍数进行总结。初压用徐工20T静压压路机静压两遍，复压用徐工ZY18T振动压路机强振二遍，终压徐工20T静压一遍收光，立即进行压实度检测，经检测压实度只达到96.1％，不符合规定要求。碾压遍数不够。随后用徐工ZY18T振动压路机再补振一遍，立即进行压实度检测，经检测压实度只达到96.9％，仍不符合规定要求。碾压遍数再次不够。后用徐工ZY18T振动压路机再增加一遍强振，立即再进行压实度检测，经检测压实度达到97.9％，符合规定要求。碾压成功。完成时间为15：25分。
8.2横坡的检测：为了控制好摊铺的横坡达到设计值，我们分摊铺、压实两次进行。首先在铺筑段的两侧钢丝绳上拉一条横向的线，分各个点位，用钢尺或钢板尺以横线为基准分别测量松铺、压实后表面的横坡情况。
8.3压实度的检测：为了取得合理的使用机械配置和压实遍数，在碾压结束后立即进行灌砂法检测，如果压实度达不到设计和技术规范要求，就再及时进行碾压使之达到97％以上，经过几段的检测比较我们确定机械配置以及含水量，碾压组合。
9.3碾压作业：压路机每个作业面上配2台压路机，可以保证质量要求和完成碾压跟进速度，但是要求操作人员加强质量意识控制碾压速度，这次试验段压路机碾压速度过快不匀速。今后要加强质量意识教育严禁开快车。
压实度跟踪检测表
碾压段
水泥稳定碎石试验段总结报告
水泥稳定碎石基层试铺总结一、施工简况我标段在10月2日进行了水泥稳定碎石试验段的施工，具体桩号为K5+000~K5+200右幅辅道，底基层厚度为30cm，分两层铺筑。
试验段为第一层，铺筑厚度为15cm。
混合料采用WDB500拌和楼集中拌和。
施工时，混合料的摊铺采用一台ABG423摊铺机进行，松铺系数暂取1.40。
碾压采用徐工振动压路机两台和轮胎式压路机一台。
我们科学管理，精心施工，并及时进行总结，为今后大面积的施工提供依据。
二、试验目的1、验证用于施工的混合料配合比①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；②调整拌和时间，保证混合料均匀性；③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。
2、确定铺筑的松铺厚度和松铺系数3、确定标准施工方法①混合料配比的控制方法；②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；③含水量的增加和控制方法；④压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
4、确定每一碾压作业段的合适长度（我部建议以50m为宜）。
5、严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。
6、质量检验内容、检验频率及检验方法。
7、试铺路面质量检验结果。
三、准备工作1、材料准备根据配合比设计材料，选择合格材料进场。
①水泥：水泥采用江阴海豹水泥P〃C32.5级水泥，7天抗压强度为3.5Mpa。
②集料：集料采用宜兴石灰岩，1#料为石灰岩9.5-31.5mm、2#料为石灰岩4.75-9.5mm、3#料为石灰岩0-4.75mm；集料的级配、压碎值，针片状含量经检验均符合要求。
③混合料的配合比设计我项目部试验室设计配合比进行试验，最后监理根据平行试验结果确定混合料的设计配合比为：1#料（9.5-31.5mm）∶2#料（4.75-9.5mm）∶3#料（0-4.75mm）=44%∶28%∶28%，水泥剂量为4.5%，最佳含水量5.2%，最大干密度2.35g/cm3。
水泥稳定碎石试验段总结
水泥稳定碎石试验段总结水泥稳定碎石试验段总结报告我标段根据年度工程总体安排及施工现场人员、设备准备情况，于2015年6月8日完成了路面基层水泥稳碎石试验段施工工作，现水泥稳碎石试验段已经过7天养生，试验段的各项检测数据均已得出，现将试验段施工及检测情况总结如下：1．机械设备投入及人员配备1.1机械设备投入1.2劳动力安排：技工10人，民工20人。
1.3施工管理人员经试验段的检验，以上人员、机械设备组合能够满足施工的要求，拌合场生产能力，运输设备的运输能力和作业段的施工能力搭配良好，且没有窝工现象。
2.技术指标：2.1石料：所用石料筛分合格。
2.2水泥：采用P.S.A32.5水泥，质量合格。
2.3水：采用人畜饮用水2.4组成设计中各种材料的百分比（%）：水稳碎石配合比：水泥用量为 4.5%，最大干密度为 2.406g/cm3,最佳含水量为5.1%。
2.5压实厚度：h=0.16m3.试验段施工过程和施工工艺3.1试验段地点：K40+460—K40+760。
3.2施工时间：2015年6月8日3.3下承层的验收由项目经理部总工程师组织测、试、检人员，协同总监办、市质监站对12%石灰土下承层进行了验收，能够满足施工要求。
3.4水稳碎石的施工工艺3.4.1施工准备：3.4.1.1清理下承层上浮土，水车洒水湿润。
保证摊铺水稳碎石时有合格的下承层。
3.4.1.2在已合格的下承层上，放出中桩，根据图纸定出水稳碎石的宽度，并根据水稳碎石的宽度，放出路肩的内边缘线（即水稳碎石外边缘），并洒灰线标明,培出土路肩。
3.4.1.3路肩内外边缘线及水稳碎石的压实厚度16cm。
3.4.1.5布点为确定底基层水稳碎石的松铺系数，由测量人员布设检测点，布点的起始桩号为K40+460,终止桩号为K40+760，每20m一个断面，每断面2个点，摊铺前测出断面高程。
3.4.2拌和与运输3.4.2.1水稳碎石的拌和采用WCB700型拌和站，各种集料的掺配量、加水量和拌和时间均已调试完毕，经调试标定，该拌和楼每小时的最大生产能力为700吨，拌和楼的料斗上装有去除超大粒径的过滤网，由5台装载机负责拌和楼的上料，保证上料及时，拌和过程中，试验员对混合料的含水量、水泥剂量进行了抽检，混合料的含水量分别为5.4%、5.3%、5.6%、5.1%，水泥剂量平均值为4.5%，满足施工需要。
试验段总结报告(水泥稳定碎石)
试验段总结报告我标段于2002年8月6日在K4+029 ~ K4+209处进行水泥稳定碎石试验段的施工。
主要施工工艺为集中厂拌，带红外线传感器自动找平的摊铺机摊铺。
通过试验段的施工我们取得了一些数据及施工经验，现做如下总结：一、准备工作1、碎石：采用济源五龙口料厂石料，对每批进场石料都要经过试验室的严格检验，合格产品才允许进场。
2、水泥：采用济源太行水泥厂32.5R散装水泥，初凝时间7小时，终凝时间9小时。
对每批进场水泥要根据规范要求进行检验，决不允许不合格产品进场。
3、配合比设计：通过试验确定每种材料在混合料中所占的比例，确定水泥剂量，试验延迟时间对混合料强度和干密度的影响曲线，从而确定合适的延迟时间。
4、将已验收合格的二灰土顶面进行清理，清除浮土和杂物，洒水微湿。
二、数据总结通过实验段的施工，得出如下数据：1、通过实测得出松铺系数为1.221。
2、通过试验段施工确定合适的施工配合比为理论配合比为：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=4:45:27:28:5.82施工配合比为：水泥：1-3碎石：0.5-1碎石:石粉:水=5.0:40:27:33:64、确定每一作业段长度500m — 700m （半幅）。
5、通过实验段施工确定碾压机械组合：振动压路机YZ16B一台，YZ18B一台。
碾压遍数为静压二遍，振动三遍。
6、通过试验段施工对厂拌设备进行检修和调试，确定合适的拌合参数：稳定土厂拌设备出料速度为每小时250t，拌合时间为50秒；7、正式施工前通过试验段施工对摊铺机的结构参数进行调整，确定熨平板宽度与拱度。
熨平板宽度调整为7.5米，随后调整其拱度。
经过试铺检验，现场测量标高及拱度，可以满足规范要求。
三、施工放样1、恢复中线，每10m放一中桩，并钉钢钉，然后用钢尺放出边线桩。
7、全面复测二灰土底基层的高程，对局部高出允许误差部分进行人工处理，以保证水泥稳定碎石的厚度；对局部低洼处不在处理，留待上碎石时填补。
2024年水泥稳定碎石试验段施工、监理总结
2024年水泥稳定碎石试验段施工、监理总结近年来，随着交通事业的飞速发展，公路建设也快速推进。
为了提高公路的承载能力和使用寿命，水泥稳定碎石试验段作为一种常用的路基加筑方式，被广泛采用。
在2024年，我作为施工方的一名工程师，参与了一条水泥稳定碎石试验段的施工工作，并担任了监理工作。
在此，我将对这次施工和监理工作进行总结。
首先，施工方面。
在本次施工中，我们严格按照设计方案进行了施工工作。
在施工材料的选择上，我们选择了优质的水泥、石子和填充料，确保了施工的质量。
在施工过程中，我们注重施工工艺的控制，采用了合理的施工工艺，保证了土壤和水泥的充分混合，达到了预期的效果。
同时，我们还加强了对施工人员的培训和管理，确保了施工人员的技能和素质，提高了施工质量。
其次，监理方面。
作为监理方，我们充分发挥了监理的作用，确保了施工的质量和进度。
在监理过程中，我们密切关注施工现场的情况，认真对照设计方案进行质量检查，及时发现和纠正施工中存在的问题。
我们与施工方保持密切的沟通和协调，解决了施工中遇到的各种问题，确保了施工的顺利进行。
同时，我们还对施工过程中的安全措施进行了监督和检查，保障了施工人员的安全。
总结起来，本次水泥稳定碎石试验段的施工和监理工作取得了良好的成绩。
通过我们的努力，最终完成了试验段的建设，保证了施工的质量和进度。
同时，我们对该项目进行了全面的总结和评估，为今后的类似项目提供了宝贵的经验和教训。
然而，我们也意识到在本次施工和监理工作中存在一些不足之处。
首先，在施工中，我们有时对施工人员的指导和培训不够细致，导致有些细节工作没有做到位。
其次，在监理过程中，我们对施工方的考核和评价不够严格，有时未能及时发现和纠正问题。
针对这些问题，我们将认真总结经验，加强施工和监理的管理，提高工作质量和效率。
综上所述，通过我们的共同努力，本次水泥稳定碎石试验段的施工和监理工作取得了圆满成功。
与施工方保持良好的合作，充分发挥监理的作用，提高了工程的质量和进度。
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松原至通榆(吉蒙界)公路建设项目SY01标段GQ03工区（K65+200～K99+000）水泥稳定碎石基层试验段总结水泥稳碎石基层试验段施工总结一、试验段工程概况2019年5月17日12时20分进行了水稳试验段施工。
水稳下基层试验段选择在K65+400~K65+600段左幅施工，试验段全长200米。
水泥稳定碎石摊铺全宽24.1米，半幅12.05m，设计要求压实度为98%。
本次实验段压实厚度为27cm，线路设计横坡2%，纵坡为0.116%。
二、试验目的为确保水稳下基层工程质量，水稳下基层大规模施工前，在试验路段的摊铺过程中确定压实工艺的主要参数：1、拌合机调试。
验证生产级配、含水量是否符合配合比设计要求，分析误差原因，确定控制参数（K值、流量值等）；2、验证拌和、运输、摊铺和碾压的协调与配合。
确定不同拌和产量下铲车、运输车辆、施工人员的配置需求；3、验证配合比设计是否满足要求，验证配合比最大干密度和最佳含水量是否与现场符合，并进行相应的调整；4、确定标准施工方法：（1）确定混合料配比的控制方法，施工现场质量控制方法；（2）确定摊铺、机械碾压工艺，确定每一作业段的合适施工碾压长度；（3）确定松铺厚度和松铺系数；（4）确定质量检验内容、检验频率及检验方法；5、确定施工组织及管理体系、人员等；6、拌和站产量、过磅数量与现场理论摊铺量的复核；7、发现施工过程中存在的不足，并加以整改。
根据试验段总结出以上数据，为今后的水稳下基层大面积施工提供科学的依据，以指导施工。
三、施工人员、机械设备、试验测量仪器1、现场管理人员职能与分配职责：2、机械配置情况：3、试验测量仪器：水准仪、GPS、电子天平、灌砂筒等。
四、施工工艺根据相关规范、图纸设计要求，我部确定试验段施工工艺流程如下：施工准备→厂拌水泥稳定混合料→运输→摊铺、整型→碾压→试验检测→养生。
施工步骤如下：1、施工准备（1）准备下承层在施工前，将砂砾表面的杂物清除干净，并扫去附着的浮土，松散处清扫干净并洒水湿润，洒水时确保表面湿润并无积水现象。
摊铺前洒水（2）施工放样摊铺作业施工前，在已验收的砂砾防冻层顶进行中线恢复，在边线外侧0.5m 处每隔10m 设置钢钎桩，测量按照设计测出钢钎位置处水稳基层松铺高程（拟定松铺系数为1.31），固定好钢钎后架设钢丝线，两端用紧线器拉紧钢丝线并保证钢丝线无塌落。
挂好控制钢丝，依靠摊铺机灵敏的传感系统来控制标高。
（3）模板安装在水稳摊铺边线采用3m*26cm*5mm 槽钢作为两侧模板，每块模板两端及中间部位分别采用φ20的钢筋作为支撑，固定模板的钢筋必须稳定牢固，防止涨模的情况发生。
摊铺时专人负责看护模板，发现支撑有松动的马上加固。
钢模加固2、厂拌水泥稳定混合料 （1）原材料水泥稳定碎石的主要原材料有水泥、碎石及石屑。
所采用水泥、石屑、集料等材料的各项技术均符合规范要求。
我部对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。
水泥稳定碎石混合料筛分结果（2）配合比设计验证原材料进场后，根据原材料检测结果并结合试拌混合料检测情况，将混合料质量配比确定为：1号仓((0-4.75mm石屑):2号仓(4.75-9.5mm碎石):3号仓(9.5-19mm碎石):4号仓(19-31.5mm碎石)=20%:35%:13%:32%；水泥量为6.9%，最佳含水量为 5.8%，因当天风速较大，增加1%的含水率，最大干密度为2.330g/cm3。
（3）水稳混合料的拌和拌和机称量系统在试拌前己通过标定。
在试铺前一天，对拌和站场地进行了一次试拌，验证拌和站计0量系统的精确性和混合料的级配。
参与施工的所有机械操作手在试验段施工前对各自的机械再次进行全面的检查，确保施工期间机械的完好性。
试验人员现场检测原材料，并验算施工配合比。
（4）拌和1)、拌和楼操作人员根据试验室下发的施工配合比通知，将各种材料的配比输入拌和楼的控制电脑。
2)、拌和机设计产量为800T/h,本次试铺过程中,我部决定将拌和机的生产能力暂定为600T/h，拌合站采用4台ZL50装载机分别上四种集料，能满足上料需求。
每个料仓都进行了加高处理，以防窜料现象。
3)、拌和楼设有5个料斗，碎石料仓口安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。
4)、开机后，对混合料进行取样检测含水量、混合料级配、水泥剂量，并混合料质量稳定后按试验规程制作了13个标养试件, 进行标养。
5)、拌和过程中根据混合料外观进行目测，并结合试验来验证来实时观测混合料的含水量及水泥剂量，发现问题及时予与调整, 以满足设计要求。
3、运输本次试验段落距拌合厂约13KM，投入了20辆运料车，总运量能够满足需要量，运输时主要做到以下几方面；（1）运输车辆车厢已经清洗干净无其它杂物；（2）料车在接料过程派专人指挥分前、后、中三次接料，尽量避免装料环节出现集料离析；（3）一经装料，即采用篷布覆盖防止路上水分散失，（4）料车进入摊铺现场后不得立即揭篷布，待前车在摊料准备驶离摊铺机时才能揭开篷布，避免料堆顶部混合料失水；现场装料及运输（5）运输车辆驶入摊铺现场后，在指挥人员的指挥下有序停放，直行驶入路基上，直接倒车进入摊铺机进行摊铺；（6）由专人指挥卸料，卸料车井然有序，在摊铺机前30cm左右处停车，确保运输车辆不撞击摊铺机，挂上空挡，由摊铺机推动料车前进。
在卸料过程中，分二次将混合料倒入摊铺机料斗中，每次倒料一次到位，避免混合料溢出料斗，防止在倒料过程中出现混合料离析。
4、摊铺、整型摊铺前检测现场水稳实际含水率6.5%（最佳含水率为5.8%）并将数据及时反馈给拌合站。
若含水率不合适及时增减。
标高控制线根据测量定位，准确无误。
采用两侧走钢丝（每10m一个断面）。
摊铺时，两侧均以事先钉好的标高线为基准，水泥稳定混合料运至工作面后，从K65+600处倒车至摊铺机料斗前，后轮抵触摊铺机专用定位机构，开始自卸，车门自动打开后，控制自卸车倾倒速度，均匀慢速，混合料徐徐滑至摊铺机料斗，摊铺机速度不宜过快。
在摊铺中严格控制速度，使布料器高度 2/3以上埋深，保证摊铺的连续性和均匀性，摊铺时应随时检查摊铺厚度并及时指示操作人员调整。
摊铺50m压路机进行碾压，人工配合修整，之后压路机进行碾压。
在摊铺后设专人（配备2名辅助工）消除混合料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料筛出的细集料进行填补。
为保证模板两侧水稳强度，采用0.4的水灰比进行浇筑。
摊铺前含水率检测及布料器埋深检测摊铺厚度两侧浇筑水泥浆及成型效果5、碾压整型后完成先用12T双钢轮式压路机在整个基层的全宽内进行静压一遍，随后采用26t压路机强振1遍，用32t压路机强振碾压一遍，随机检测压实度：为98.0%，随后再用32t压路机强振碾压一遍随机检测压实度：为99.5%.胶轮碾压2遍，最后采用12t双钢轮静压进行收面直至无轮迹时即可退出。
碾压工艺派专人负责，碾压遵循先慢后快、先稳后振、先轻后重、先低后高、先外后内”，重叠1/3-1/2轮迹宽，压完全幅为一遍。
为避免碾压过程中出现拥包现象压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，按照阶梯形式碾压完成后，再由低到高将拥包“赶”向中央分隔带处。
碾压过程中始终保持表面湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水，但不能洒水过多。
碾压时段落必须层次分明，设置明显的分界标志，防止漏压。
碾压过程中始终保持表面湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水，但不能洒水过多。
每天收工之后，第二天开工的接头断面设置横缝。
通过桥涵时，在其两边需要设置横缝。
摊铺时先接缝处的松散骨料清理干净，然后在接缝处撒上水泥净浆保证断面的强度及连接性，碾压时先采用26T压路机平行与接缝处向新铺层错轮10cm，静压一遍，然后在采用32T压路机沿纵向方向强振2遍，碾压过程中发现坑洼现场及时用细骨料进行填补碾压完成后用3m直尺检测平整度，满足要后即可正常施工。
碾压及压实度检测6、试验检测碾压结束后，对压实度、高程、平整度进行全面检测。
7、养生每一段碾压完成并经过压实度检查合格后应立即开始养生，养生应采用覆盖土工布保湿养护，土工布搭接50cm并用装有砂砾石的沙袋每5米一个沿接缝处压实，覆盖完成后水车均匀进行洒水，使土工布全部湿透。
根据天气情况增加洒水次数，保证养护期内水稳表面一直处于潮湿状态。
养生应不少于7天，养生期间禁止车辆通行。
7天以后进行取芯检测。
覆盖土工布及洒水养护五、施工要点控制1、做好各项工序的衔接并调配足够的整平、压实机械，保证在水泥的终凝时间内完成拌和碾压工序。
2、严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证水稳层表面不受破坏。
3、混合料要及时摊铺碾压，从拌和到碾压整个施工过程应控制在水泥初凝时间内完成。
拌和、摊铺过程中若遇雨淋，应及时用彩条布对混合料进行覆盖。
4、检测合格后及时覆盖养生，做好成品保护。
5、保证摊铺现场有3～5辆料车待铺；开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
6、如运料中途因故超出容许延迟时间（由试验确定），必须予以废弃。
六、试验总结1、松铺系数确定。
本次试验段得出的松铺系数为1.31，铺筑过程中，用水准仪分别测量每一点位的土路基高程、松铺后高程和碾压结束后高程，计算出松铺厚度和压实厚度，最终得到每一测点的松铺系数。
对碾压结束后测量了每10M一个断面的松铺系数，其平均值为1.31。
松铺系数确定2、碾压顺序及机械配置确定12T双钢轮压路机静压一遍，26T压路机强振1遍，32T压路机强振2遍，胶轮压路机碾压2遍，12T双钢轮静压收面。
碾压自外向内，均匀进行，及时检查压实度，合格后即可停止。
3、生产配合比1号仓((0-4.75mm石屑):2号仓(4.75-9.5mm碎石):3号仓(9.5-19mm碎石):4号仓(19-31.5mm碎石)=20%:35%:13%:32%；4、拌合、运输人员、机械试验段施工过程中为确保水稳料连续供应，摊铺机行进速度易控制在1.5m/h，水稳站实际产能600t/h。
根据运距确定运输车数量不少于20辆，拌合站装载机不少于4台，现场工人不少于20人。
现场检测水稳料水泥剂量平均值6.9%，水泥剂量满足设计要求。
5、水稳料干密度和含水量检测实测水稳最大干密度2.330g/cm3，现场实测平均含水量6.5%。
比设计最佳含水量大0.7%。
碾压过程中未出现翻浆现象，且检测压实度满足要求。
后期施工根据当天气温、风力适当调整，现场含水量易控制实际含水量大于最佳含水量1%-2%。
路基路面厚度实验检测记录表水稳试验段施工完成后钻芯取样，芯样完整，芯样平均高度26.98cm，满足设计要求。
6、铺筑完成后立即封闭交通，覆盖养生，做好成品保护。
养护期间应保证表面一直处于潮湿状态。