水泥稳定碎石基层试验段总结
水稳基层试验段总结
路面水稳下基层试验段施工技术总结在业主及监理的大力支持下，我项目部经过充分的前期准备工作后，于2019年12月27日顺利地进行了路面水稳基层试验段的铺筑工作。
经过对试验段全过程的跟踪检测，取得了可以指导正常施工的技术参数，为今后路面水稳下基层大规模施工提供了标准和技术依据，现将试验段有关情况总结如下：一、试验段铺筑情况我部于2019年12月27日在K18+900～K19+100段左幅进行了路面水稳基层试验段的试铺。
铺筑长度200m ,平均宽度11.25 m。
经检测，各项技术指标全部满足《公路路面基层施工技术细则》、《招标文件》的规定。
现将试验段人员、材料、机械设备准备情况，配合比检验情况，摊铺工艺及各项检测指标汇总。
二、试验段人员配置及分工情况三、机械设备配置情况路面水稳基层开工前，对主要设备的机况进行了检查和调试，使机械设备均处于良好的工作状态。
路面水稳基层试验段我部主要配备以下施工机械：主要施工机械一览表四、水稳基层试验段试验、测量设备配置情况试验和测量设备经过国家计量部门的检验标定，建立了相应的使用和保管台帐、操作规程，详见主要试验、测量设备一览表。
主要试验测量设备一览表五、配合比及原材料检测情况1.确定路面水稳基层混合料配合比的相关试验，最终确定最大干密度2.358g/㎝ 3，最佳含水量6.2%。
集料配合比例为16～26.5mm 碎石:36%，9.5～19mm 碎石：22%，4.75～9.5mm 碎石：17%，0～4.75mm 石屑：25%，水泥用量4.5% 。
2.集料：采用大丰石场生产的16.0～26.5㎜、9.5～19.0㎜、4.75～9.5㎜、0～4.75㎜的石料。
其各项技术指标检测结果如下：3.海南华盛水泥有限公司生产的天涯P.C32.5(缓凝)水泥,其主要技术指标及检测结果如下：六、试验段的施工过程（一）工艺流程我标段水泥稳定碎石基层采用中心站集中拌合法施工。
施工顺序为：准备下承层、施工放样、厂拌混合料、混合料运输、摊铺、碾压、养生。
水泥稳定碎石基层试验段施工总结2000字
水泥稳定碎石基层试验段施工总结2000字水泥稳定碎石基层是一种常用的路面基层，其具有强度高、耐久性好、抗水蚀性强等优点。
为了验证水泥稳定碎石基层的性能，进行了一段试验段的施工，并在施工过程中总结了一些经验和教训。
一、试验段的位置和条件试验段位于某省某市的某条高速公路上，原路面基层为碎石路基，路面结构为水泥砼路面。
试验段的总长为300米，宽度为12米，其中交通区域宽度为6.5米，两侧宽度为2.75米。
路基土为中风化粘土。
试验段的设计路用寿命为20年。
二、试验段的施工工艺1.基础处理由于原路面基层为碎石路基，需要对其进行加固处理。
首先，在路基表面铺设一层厚度为20厘米的粉石基层，并进行压实处理。
然后，在粉石基层上铺设一层厚度为20厘米的碎石基层，进行压实处理。
2.碎石稳定在碎石基层表面洒布水泥，与碎石基层均匀混合。
混合后适当加水，使其达到适宜的工作性能。
然后使用机械器材将水泥稳定碎石均匀铺设在碎石基层表面，并进行压实处理。
3.面层处理面层采用3厘米厚的水泥砂浆面层，按照施工规范进行施工处理。
三、试验段的质量控制1.原材料的质量水泥、碎石、砂，作为试验段施工的主要原材料，其质量直接影响到施工质量和使用寿命。
因此，在采购时应严格按照建设标准进行审查，确保其性能符合标准。
在实际施工过程中，对原材料是进行有效的管理和控制，以确保施工质量。
2.施工工艺的控制为确保试验段的施工质量，应严格按照施工规范进行操作，并进行实时监控。
对计量设备要定期检查和督促，防止偏差出现。
如有质量问题及时找出原因，并进行改正。
3.工程质量验收为了保证工程的质量，需要进行专业的质量验收。
验收包括施工过程的监控和末次验收。
通过验收，可以检验试验段的强度、角度和平整度是否符合规范要求。
四、试验段结论通过试验段施工，可以得出如下结论：1.水泥稳定碎石基层具有高强度、抗水蚀性强的优点，能满足路面使用需求。
2.在施工过程中，需要严格按照施工规范进行操作，确保施工质量。
水泥稳定碎石基层试验段总结
国道318是连接岳西县和太湖县的快速通道，也是进出大别山快速通道之一，它与G105公路、S209公路、S211公路、合九铁路、合界高速、六武高速共同构成安庆市西南部地区的交通运输网。计算行车速度：20km/h，路面宽8.0（包括硬路肩部分），为双车道，我公司承建国道318恢复工程二标段，施工里程：K655+000~ K679+000，全长24km。
本次试验段对碾压遍数进行总结。初压用徐工20T静压压路机静压两遍，复压用徐工ZY18T振动压路机强振二遍，终压徐工20T静压一遍收光，立即进行压实度检测，经检测压实度只达到96.1％，不符合规定要求。碾压遍数不够。随后用徐工ZY18T振动压路机再补振一遍，立即进行压实度检测，经检测压实度只达到96.9％，仍不符合规定要求。碾压遍数再次不够。后用徐工ZY18T振动压路机再增加一遍强振，立即再进行压实度检测，经检测压实度达到97.9％，符合规定要求。碾压成功。完成时间为15：25分。
8.2横坡的检测：为了控制好摊铺的横坡达到设计值，我们分摊铺、压实两次进行。首先在铺筑段的两侧钢丝绳上拉一条横向的线，分各个点位，用钢尺或钢板尺以横线为基准分别测量松铺、压实后表面的横坡情况。
8.3压实度的检测：为了取得合理的使用机械配置和压实遍数，在碾压结束后立即进行灌砂法检测，如果压实度达不到设计和技术规范要求，就再及时进行碾压使之达到97％以上，经过几段的检测比较我们确定机械配置以及含水量，碾压组合。
9.3碾压作业：压路机每个作业面上配2台压路机，可以保证质量要求和完成碾压跟进速度，但是要求操作人员加强质量意识控制碾压速度，这次试验段压路机碾压速度过快不匀速。今后要加强质量意识教育严禁开快车。
压实度跟踪检测表
碾压段
水泥稳定碎石底基层试验段报告
水泥稳定碎石底基层试验段报告一、引言二、试验方案1.试验段设计本试验段选取了一条长150米、宽5米的道路段作为试验区域。
设计了两个试验组，分别是纯碎石试验组和水泥稳定碎石试验组。
每个试验组设置5个测点，共计10个测点。
2.试验材料碎石采用了规格为5-10mm的骨料，水泥采用了普通硅酸盐水泥。
试验所需的仪器设备包括密度计、强度测试仪、渗透系数仪等。
3.试验步骤（1）纯碎石试验组：将选定的碎石铺设在试验段的底部，保持一定的均匀厚度，并进行压实。
（2）水泥稳定碎石试验组：将水泥与碎石按一定比例混合后，铺设在试验段的底部，同样进行压实。
（3）进行密度测试：对两个试验组的每个测点进行密度测试，记录测试结果。
（4）进行强度测试：对两个试验组的每个测点进行强度测试，记录测试结果。
（5）进行渗透系数测试：对两个试验组的每个测点进行渗透系数测试，记录测试结果。
三、试验结果1.密度测试结果纯碎石试验组的平均密度为1.8 g/cm³，水泥稳定碎石试验组的平均密度为2.1 g/cm³。
水泥稳定碎石试验组的密度明显高于纯碎石试验组。
2.强度测试结果纯碎石试验组的平均强度为20MPa，水泥稳定碎石试验组的平均强度为30MPa。
水泥稳定碎石试验组的强度明显高于纯碎石试验组。
3.渗透系数测试结果纯碎石试验组的平均渗透系数为0.001 cm/s，水泥稳定碎石试验组的平均渗透系数为0.0005 cm/s。
水泥稳定碎石试验组的渗透系数明显低于纯碎石试验组。
四、讨论和结论通过对水泥稳定碎石底基层试验段的测试结果进行分析，可以得出以下结论：1.水泥稳定碎石底基层相比纯碎石底基层，在密度、强度和渗透系数方面都表现出更好的性能。
2.水泥稳定碎石底基层的平均密度高于纯碎石底基层，具有更好的承载能力。
3.水泥稳定碎石底基层的平均强度高于纯碎石底基层，能够更好地抵抗外力和变形。
4.水泥稳定碎石底基层的平均渗透系数低于纯碎石底基层，具有更好的防水性能。
水泥稳定碎石试验段总结报告
水泥稳定碎石基层试铺总结一、施工简况我标段在10月2日进行了水泥稳定碎石试验段的施工，具体桩号为K5+000~K5+200右幅辅道，底基层厚度为30cm，分两层铺筑。
试验段为第一层，铺筑厚度为15cm。
混合料采用WDB500拌和楼集中拌和。
施工时，混合料的摊铺采用一台ABG423摊铺机进行，松铺系数暂取1.40。
碾压采用徐工振动压路机两台和轮胎式压路机一台。
我们科学管理，精心施工，并及时进行总结，为今后大面积的施工提供依据。
二、试验目的1、验证用于施工的混合料配合比①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；②调整拌和时间，保证混合料均匀性；③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。
2、确定铺筑的松铺厚度和松铺系数3、确定标准施工方法①混合料配比的控制方法；②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；③含水量的增加和控制方法；④压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
4、确定每一碾压作业段的合适长度（我部建议以50m为宜）。
5、严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。
6、质量检验内容、检验频率及检验方法。
7、试铺路面质量检验结果。
三、准备工作1、材料准备根据配合比设计材料，选择合格材料进场。
①水泥：水泥采用江阴海豹水泥P〃C32.5级水泥，7天抗压强度为3.5Mpa。
②集料：集料采用宜兴石灰岩，1#料为石灰岩9.5-31.5mm、2#料为石灰岩4.75-9.5mm、3#料为石灰岩0-4.75mm；集料的级配、压碎值，针片状含量经检验均符合要求。
③混合料的配合比设计我项目部试验室设计配合比进行试验，最后监理根据平行试验结果确定混合料的设计配合比为：1#料（9.5-31.5mm）∶2#料（4.75-9.5mm）∶3#料（0-4.75mm）=44%∶28%∶28%，水泥剂量为4.5%，最佳含水量5.2%，最大干密度2.35g/cm3。
水泥稳定碎石基层试验段总结
基层试验段成果总结一、施工简况本段起点桩号为K29+003终点桩号为K52+445.32,路线全长23.442Km。
根据施工设计图的要求路面基层采用水泥稳定碎石基层,厚度38cm，分两层摊铺，半幅宽度上基层18.45m，下基层18.75m。
为了尽早开展路面基层施工,提供大规模作业相关技术数据,我分部在2017年3月6日进行了水泥稳定碎石试验段的施工,具体桩号为K38+700〜K39+000左幅，试验段为第一层，铺筑厚度为19cm。
其中K38+700-K38+850段采用4%水泥量水稳碎石进行摊铺，设计最大干密度为2.472g/cm3,最佳含水量4.4%,；K38+850-K39+000采用3.8%水泥量水稳碎石进行摊铺，设计最大干密度2.456g/cm3,最佳含水量4.4%。
混合料采用一台WB600拌和楼进行拌和。
施工时，混合料的摊铺采用三台摊铺机进行，松铺系数暂取1.30，压路机采用英格索兰100—台、三一重工220四台、徐工XP261胶轮一台。
为确保施工质量，为今后大面积的施工提供依据，特将本段试验段总结如下：二、试验段目的1、验证施工的集料配合比：2、确定材料的松铺系数；3、确定标准施工方法；摊铺方法和适用机具；水泥剂量、含水量的合理控制；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；4、验证混合料的质量和稳定性。
总工：魏义娟 实验室主任：冯春试验室试验员：高保生 施工员：谢和林5、检验施工组织和施工工艺的合理性和适应性。
三、施工前准备工作1、技术准备（1）在试验段开工前已对技术、质量、试验、测量、资料、安全、设备等施工人员进行了技术交底。
（2）水泥稳定碎石配合比试验检测报告，已由监理工程师审核批复。
（3）所施工段落的底基层经三阶段验收合格。
（4）对沿线水准点和导线点进行复测，进行现场放样后，上报监理工程师审核。
2、机械设备配置（1）拌合设备：水泥稳定碎石拌合机1座。
（2）摊铺设备：摊铺机三台。
水泥稳定碎砾石基层试验段总结报告
K合同段水泥稳定碎石基层试验段总结报告一、试验段实施方案1、试验段施工的主要目的进行试验段施工，主要解决以下几个问题：①确定拌和站成品料含水量的控制标准，使操作人员对最佳含水量下的拌和料有一个感性认识。
②确定摊铺料的松铺系数。
③确定碾压设备的型号、碾压方法和最少碾压遍数。
④通过铺筑试验段和对试验段成品质量进行检验，发现施工工艺的不足之处，以便在今后施工中改进。
2、试验段的位置选择K1167+300~K1167+370长70m区段右幅为试验段，该段设计水泥稳定碎砾石基层的平均厚度为18㎝。
3、试验段施工前的准备工作①材料准备碎砾石采用最大粒径37.5mm连砂石、0~20mm碎石、5~10mm 卵碎石，根据筛分试验结果按比例掺配，以达到施工技术规范要求的级配。
水泥采用325#普通硅酸盐水泥，具备出厂合格证并经试验证明质量合格。
②施工机具准备试验段施工机具如下表：③劳动力准备拌和站配备的劳动力数量：工长1人、拌和司机2人、修理工1人，普工20人，共24人；施工现场配备的劳动力数量：工长1人，测工3人，普工10人，共14人。
④技术准备开始拌和前试验室测定集料含水量，经换算后开出施工配料单，拌和站据此配料拌制混合料。
技术室提前做好下承层的高程、横坡、宽度检验，如发现下承层偏高则局部预先铲除。
施测边桩和高程控制桩，并按松铺系数1.30进行高程测设。
4、施工方法与检测安排①混合料拌和采用人工配手推车运送集料，拌和机拌和。
集料按规格分堆存放，按实际施工的每盘配合比分别过秤后，送进拌和机，水泥按包数计量。
现场试拌小部分混合料后，试验室检测含水量，根据检测结果调整加水量。
为保证拌和均匀，每盘拌和的时间（从加水时算起）不少于3min。
试验室在拌和站随机抽取成品料制作无侧限抗压强度试件。
②成品料运输采用1t自卸车运输，运输能力能够满足要求。
成品料运至试验段后，倒车行驶，从K1167+300向大里程方向卸料。
③摊铺人工摊铺成品料。
2024年水泥稳定碎石试验段施工、监理总结
2024年水泥稳定碎石试验段施工、监理总结近年来，随着交通事业的飞速发展，公路建设也快速推进。
为了提高公路的承载能力和使用寿命，水泥稳定碎石试验段作为一种常用的路基加筑方式，被广泛采用。
在2024年，我作为施工方的一名工程师，参与了一条水泥稳定碎石试验段的施工工作，并担任了监理工作。
在此，我将对这次施工和监理工作进行总结。
首先，施工方面。
在本次施工中，我们严格按照设计方案进行了施工工作。
在施工材料的选择上，我们选择了优质的水泥、石子和填充料，确保了施工的质量。
在施工过程中，我们注重施工工艺的控制，采用了合理的施工工艺，保证了土壤和水泥的充分混合，达到了预期的效果。
同时，我们还加强了对施工人员的培训和管理，确保了施工人员的技能和素质，提高了施工质量。
其次，监理方面。
作为监理方，我们充分发挥了监理的作用，确保了施工的质量和进度。
在监理过程中，我们密切关注施工现场的情况，认真对照设计方案进行质量检查，及时发现和纠正施工中存在的问题。
我们与施工方保持密切的沟通和协调，解决了施工中遇到的各种问题，确保了施工的顺利进行。
同时，我们还对施工过程中的安全措施进行了监督和检查，保障了施工人员的安全。
总结起来，本次水泥稳定碎石试验段的施工和监理工作取得了良好的成绩。
通过我们的努力，最终完成了试验段的建设，保证了施工的质量和进度。
同时，我们对该项目进行了全面的总结和评估，为今后的类似项目提供了宝贵的经验和教训。
然而，我们也意识到在本次施工和监理工作中存在一些不足之处。
首先，在施工中，我们有时对施工人员的指导和培训不够细致，导致有些细节工作没有做到位。
其次，在监理过程中，我们对施工方的考核和评价不够严格，有时未能及时发现和纠正问题。
针对这些问题，我们将认真总结经验，加强施工和监理的管理，提高工作质量和效率。
综上所述，通过我们的共同努力，本次水泥稳定碎石试验段的施工和监理工作取得了圆满成功。
与施工方保持良好的合作，充分发挥监理的作用，提高了工程的质量和进度。
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基层试验段成果总结一、施工简况本段起点桩号为K29+003终点桩号为K52+445.32，路线全长23.442Km。
根据施工设计图的要求路面基层采用水泥稳定碎石基层，厚度38cm，分两层摊铺，半幅宽度上基层18.45m，下基层18.75m。
为了尽早开展路面基层施工，提供大规模作业相关技术数据，我分部在2017年3月6日进行了水泥稳定碎石试验段的施工，具体桩号为K38+700～K39+000左幅，试验段为第一层，铺筑厚度为19cm。
其中K38+700-K38+850段采用4%水泥量水稳碎石进行摊铺，设计最大干密度为2.472g/cm3，最佳含水量4.4%,；K38+850-K39+000采用3.8%水泥量水稳碎石进行摊铺，设计最大干密度 2.456g/cm3，最佳含水量4.4%。
混合料采用一台WB600拌和楼进行拌和。
施工时，混合料的摊铺采用三台摊铺机进行，松铺系数暂取 1.30，压路机采用英格索兰100一台、三一重工220四台、徐工XP261胶轮一台。
为确保施工质量，为今后大面积的施工提供依据，特将本段试验段总结如下：二、试验段目的1、验证施工的集料配合比：2、确定材料的松铺系数；3、确定标准施工方法；摊铺方法和适用机具；水泥剂量、含水量的合理控制；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；4、验证混合料的质量和稳定性。
5、检验施工组织和施工工艺的合理性和适应性。
三、施工前准备工作1、技术准备（1）在试验段开工前已对技术、质量、试验、测量、资料、安全、设备等施工人员进行了技术交底。
（2）水泥稳定碎石配合比试验检测报告，已由监理工程师审核批复。
（3）所施工段落的底基层经三阶段验收合格。
（4）对沿线水准点和导线点进行复测，进行现场放样后，上报监理工程师审核。
2、机械设备配置（1）拌合设备：水泥稳定碎石拌合机1座。
（2）摊铺设备：摊铺机三台。
（3）压实设备：英格索兰100振动压路机1台、三一重工220振动压路机4台、XP261胶轮压路机1台。
（4）其它设备： 12T洒水车1辆、ZL50装载机4台（用于后台拌合机上料）、自卸车12辆。
3、人员配置施工总负责：赵西彦总工：魏义娟质检负责人：郑东启实验室主任：冯春试验室试验员：李娜试验室试验员：高保生现场施工负责人：冷如涛施工队长：陈玉洋施工员：谢和林测量员：张伟技术员：贾云、丁力试验员：李建华试验员：王攀校民工人数:26人：4、现场准备（1）现场施工路段与路线平交路口设立相关安全警示标志，便道进入施工场地路口派专人指挥，施工期间所经过便道进行洒水降尘，确保交通安全畅通。
（2）施工现场设备齐全，并有相应的应急施工设备可供调配。
（3）施工现场配备一台水车，在铺撒水泥前将底基层表面沁湿，避免扬尘。
5、施工前准备工作①在底基层报验合格后，对施工段落的中线、高程等进行复测。
②检查底基层的清扫情况，铲除薄层贴皮、扫净浮灰。
③纵断面测量放样：按照每10m一断面，一断面四个点（居中0.95m、7.2m、13.45m、19.7m，）进行高程测量。
测得底基层顶面高程后计算实际挂线高度，进行打桩挂线（0.95m、19.7m采用钢绞线，7.2m、13.45m采用千斤顶配合铝合金尺杆）；h=（B－A）×C+HA为底基层顶面实际高程；B为基层第一层设计高程；H为控制施工增加高度；h为实际挂线高度；C为松铺系数；6、模板设置：用石灰放出施工边线，严格按照每侧设计位置安装模板，内侧采用钢模，钢模使用前需进行调校，杜绝使用严重弯曲变形的钢模，安装时要有斜木进行顶撑，避免碾压期间模板跑模，外侧采用土模，土模厚度为24cm，土模必须洒水殷实具有一定的承载能力。
四、生产水泥稳定碎石配合比调试水稳拌合机各类料仓根据试验配合比进行生产配合比调整，并经试拌确定拌合机生产配比为1-3料占比37%，1-2料占比22%，0.5-1料占比8%，机制砂占比33%，试验段分两段进行，水泥剂量分别为3.8%、4.0%。
五、试铺试验段施工段落：K38+700～K39+000左幅，总长300m。
1、调试拌和机，保证混合料均匀性，集料级配符合设计，水泥剂量准确。
①、经现场检测混合料含水量为：K38+700-K38+850含水量为5.3%、5.6%；K38+850-K39+000含水量为5.5%、5.4%。
②、现场EDTA滴定：K38+700-K38+850水泥剂量平均为4.12%，K38+850-K39+000水泥剂量平均为3.87%，均满足水泥含量要求。
2、水稳混合料的运输本次试铺段落投入了12台自卸汽车，由一台拌合站进行拌合，总运量能够满足拌和产量，运输时主要做到以下几方面；①、运输车辆车厢已经清洗干净无其它杂物；②、运输车在接料过程派专人指挥分前、后、中三次接料，尽量避免装料环节出现集料离析；③、一经装料，即采用彩条布覆盖，避免阳光暴晒，行驶途中不停留，直接驶入工地；④、料车进入摊铺现场后不得立即揭彩条布，待前车在摊料准备驶离摊铺机时才能揭开彩条布，避免料堆顶部混合料失水；⑤、运输车辆驶入摊铺现场后，在指挥人员的指挥下有序停放，直行驶入路基上，直接倒车进入摊铺机进行摊铺；⑥、由专人指挥卸料，卸料车井然有序，在摊铺机前30cm左右处停车，确保运输车辆不撞击摊铺机，挂上空挡，由摊铺机推动料车前进。
3、铺筑①、在摊铺面前30-40米均匀洒适当水泥浆，水泥用量为1.2kg/m2,并用洒水车进行洒水，水泥和水撒铺应均匀，避免漏撒。
②、摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，保证运转正常。
③、调整好传感器臂与导向控制线的关系，控制基层厚度和高程，保证路拱、横坡度满足设计要求。
④、摊铺机宜连续摊铺，严禁停机待料，摊铺速度一般为2m/min。
⑤、本试验段基层混合料摊铺采用三台摊铺机作业，两侧摊铺机在前，中间摊铺机在后，前后间隔5-8 m，前进速度2m/min，夯锤档位控制在3.5。
两前一后保证速度一致，摊铺厚度一致，松铺系数一致，摊铺机平整度一致，振动频率一致，两机摊铺接缝平整。
⑥、摊铺机的螺旋送料器应全部埋入混合料中。
⑦、在摊铺机后设专人消除集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料，并用新拌混合料填补。
六、碾压本试验段碾压程序如下：1、先用英格索兰100型压路机由低侧向高侧行返静压1遍，时速1.5km/h，然后用两台三一重工220振动压路机轻振碾压2遍，时速 2.0km/h，再用两台三一220震动压路机重振碾压3遍，时速2.0km/h，碾压完成之后检测压实度，最后用胶轮压路机收光2遍，时速2.0km/h，使基层表面平整定型；2、碾压时，两相邻碾压道重叠不小于1/3轮宽。
碾压接头处为阶梯形，每次碾压接头错开0.5～1m；3、压路机倒车换档平顺进行，不得在已完成的或正在碾压的路段上掉头或急刹车，在水泥初凝之前达到规定的压实度，整个压实面无明显的碾压轮迹；七、确定松铺系数根据经验试验段施工采用松铺系数 1.30，摊铺松铺厚度控制在24.7cm，平均施工压实厚度为19.5cm，依据试验段测量结果在满足规范要求时同时考虑经济原则松铺系数采用 1.28，具体测量数据见附表。
八、施工横缝的设置试验段结束处设置有横缝。
横缝与路面车道中心线垂直设置，其设置方法如下其设置方法如下：1、按正常的碾压方式进行碾压，碾压结束后，人工用3米直尺在摊铺末端检测平整度，定出横缝的位置，并垂直路面车道中心线。
2、人工将横缝的横断面修理整齐，并将作业面进行清扫，下次施工时经过再次修整、洒水湿润后撒泼水泥浆起步摊铺。
碾压时压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
九、养生及交通管制（1）养生采用土工布覆盖、洒水养生的方法进行养生工作，在养生期内，保持下基层表面始终处于潮湿状态，养生期为7天。
（2）交通管制养生期间，封闭该段交通，除洒水车外其他车辆禁止通行。
十、质量验收（1）压实度检测本次试验段施工过程中，从220型压路机压过第四遍（重振第二遍）开始进行压实度的测定，压实度的测定采用灌砂法。
碾压第五遍（重振第三遍）时，压实度已能达到98%以上，满足规范要求。
压实度检测数据见附件，其主要数据统计见下表。
压实度检测数据表（K38+700-K38+850段）压实度检测数据表（K38+850-K39+000段）2、混合料的级配、含水量检测我项目部工地试验室对混合料的成分进行检测，碎石的级配满足规范要求；选取两种水泥剂量各2组试样，对水泥剂量进行分析（EDTA 法），水泥含量平均为3.87%、4.12%，满足混合料设计要求；生产拌合过程中，我们对混合料的含水量进行检测，K38+700-K38+850段含水量为5.3%、5.6%，K38+850-K39+000段含水量为5.5%、5.4%，都处于最佳含水量+1%范围内，满足规范要求。
（试验检测报告附后）3、强度检测水泥稳定碎石无侧限抗压强度试件共制作两组，分别为水泥剂量3.8%和4.0%，其3.8%水泥剂量7天无侧限抗压强度平均为7.5MPa；4.0%水泥剂量平均强度为8.1MPa，均大于7.0MPa，满足设计和规范要求。
（试验检测报告附后）4、取芯结果共取芯样7处，芯样厚度均满足19cm，除K38+700-K38+850处有1个芯样出现顶部与下部松散，其余6个芯样外观均正常，无松散现象。
5、平整度检测根据测量资料显示，本次试验段摊铺后底基层表面平整度比较好，满足设计要求。
（检测数据附后）6、宽度、高程检测根据测量资料显示，本次试验段摊铺后底基层表面宽度满足设计要求。
（检测数据附后）十一、总结通过对混合料的各项质量指标的检测，我项目部认为本次水泥稳定碎石底基层试验段施工是成功的，对下一步水泥稳定碎石底基层施工提供了以下指导意见：1、3.8%水泥稳定碎石无侧限抗压强度为7.5MPa，4.0%水泥稳定碎石无侧限抗压强度8.1MPa，均大于设计要求7.0MPa，为确保质量确定水泥剂量采用4.0%进行大规模摊铺。
2、WDB600拌合机计量准确、拌制的混合料均匀，现场控制配比为1-3料占比37%，1-2料占比22%，0.5-1料占比8%，机制砂占比33%，水泥占比3.8%，能满足水泥稳定碎石基层大规模施工的需要；3、水泥稳定碎石的大面积摊铺采用三台摊铺机成倒梯形摊铺，两前一后，相距5～8m；在以后的施工中，我项目部将按此进行；4、水泥稳定碎石底基层的松铺系数为1.28，松铺厚度应为24.3cm。
5、根据拌合机的拌合能力、混合料的运输距离、摊铺机的摊铺速度及压路机的碾压速度，每一碾压作业段的合适长度为50m；6、通过压实工艺与压实度结果的比对最终我部采用以下碾压的机械组合：碾压程序表7、通过施工后的观察与分析，部分段落表面碎石松散，主要由于含水量较小导致压实不密实。