冲压件的成本核算及其控制方法
冲压磨具结构设计的成本控制与成本优化
冲压磨具结构设计的成本控制与成本优化工业制造中，冲压磨具是一种广泛应用的工具。
冲压磨具的设计和制造过程中，成本控制和成本优化是至关重要的因素。
本文将探讨冲压磨具结构设计的成本控制与成本优化的方法和策略。
一、材料选择与成本控制在冲压磨具的结构设计中，材料的选择直接关系到成本问题。
因此，合理选择材料是成本控制的一项重要策略。
首先，应该考虑材料的成本。
在满足磨具使用要求的前提下，选择价格较低的材料，可以有效降低成本。
同时，要考虑材料的可获得性和供应稳定性，以避免由于材料供应的问题导致生产延迟和成本增加。
其次，应该考虑材料的性能与使用寿命。
合适的材料选择有助于提高冲压磨具的使用寿命和加工效率，减少因磨具磨损导致的停机维修时间和成本。
二、结构设计与成本优化冲压磨具的结构设计可以通过减少材料耗用、简化加工工序等方式实现成本优化。
首先，要尽量减少材料的使用量。
通过优化磨具的结构设计，合理安排零件的布局，可以达到减少材料浪费的目的。
此外，还可以考虑采用轻质材料或材料共用等方式，进一步减少材料的使用量。
其次，可以简化加工工序以降低成本。
在磨具的结构设计中，应尽量避免复杂的加工工序和工艺要求。
通过优化结构，减少零件的数量和复杂度，可以降低加工难度和成本。
三、加工精度与成本控制冲压磨具的加工精度对产品质量和成本控制都具有重要影响。
因此，在冲压磨具的结构设计中，要合理控制加工精度，避免精度过高导致成本增加，同时又要保证产品质量。
首先，要根据产品的要求和具体应用场景确定加工精度的要求。
对于一些对精度要求较高的产品，可以采用更精密的加工工艺和设备，以保证产品质量。
而对于一些对精度要求不高的产品，可以适当降低加工精度要求，以减少成本。
其次，要加强加工工艺的控制和管理。
通过提高加工工艺的稳定性和可控性，减少磨具的调试和调整次数，可以降低生产成本。
四、使用寿命与成本优化冲压磨具的使用寿命是冲压加工成本控制和成本优化的关键因素。
在磨具的结构设计中，应注重提高磨具的使用寿命，减少因磨损导致的更换和维修成本。
冲压件的成本核算及其控制方法
冲压件的成本核算及其控制方法冲压件是通过冲压工艺将金属板材加工成所需形状的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
成本核算是指对冲压件的生产成本进行全面的分析和计算，以评估产品的生产成本及其控制的方法。
一、冲压件的成本核算方法：1.直接材料成本：包括金属板材、涂层等原材料的成本。
根据产品的设计，计算每个冲压件所需要的材料重量，并乘以材料的单价，即可得到直接材料成本。
2.直接人工成本：包括冲压机操作工人的工资、福利等费用。
根据每个冲压件的加工时间和机器操作人员的工资水平，计算冲压件的直接人工成本。
3.制造费用：包括厂房折旧、设备维护等间接制造费用。
根据冲压件的生产量，将间接制造费用按照比例分摊到每个冲压件上，计算制造费用。
4.管理费用：包括管理人员的工资、办公费用等。
根据企业的管理费用总额和冲压件的生产量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算管理费用。
5.销售费用：包括销售人员的工资、市场推广费用等。
根据企业的销售费用总额和冲压件的销售量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算销售费用。
6.财务费用：包括贷款利息、汇率波动损失等。
根据企业的财务费用总额和冲压件的销售量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算财务费用。
7.其他费用：包括研发费用、技术改进费用等。
根据企业的其他费用总额和冲压件的生产量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算其他费用。
通过以上的成本核算方法，可以得到每个冲压件的总成本，进而评估产品的生产成本及其在市场中的竞争力。
二、冲压件成本的控制方法：1.优化工艺流程：通过改进冲压工艺参数、减少工序、增加模具寿命等方式，提高生产效率，降低生产成本。
2.降低材料成本：选择合理的材料规格和供应商，进行采购成本的谈判和比较，减少材料浪费，提高利用率。
3.优化人力资源配置：合理安排人员的操作工艺技能培训，提高操作技能水平，降低人工差错率，减少劳动力成本。
4.提高设备利用率：定期维护设备，保持正常运转，减少故障停工时间，提高设备利用率，降低设备运营成本。
单工序冲压模具成本核算
单工序冲压模具成本核算在制造业中，冲压模具是生产金属零部件的重要工具。
而单工序冲压模具因其结构相对简单、生产效率较高等特点，被广泛应用于各种生产场景。
然而，要确保企业在生产过程中实现盈利，准确核算单工序冲压模具的成本就显得至关重要。
单工序冲压模具的成本构成较为复杂，主要包括以下几个方面：材料成本是其中的重要一项。
模具的材料质量和种类直接影响模具的使用寿命和性能。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
这些材料的价格会因市场供求关系、材质品质等因素而有所波动。
在核算材料成本时，需要准确计算所需材料的重量，并乘以当前的市场单价。
同时，还要考虑到材料的损耗率，因为在加工过程中，不可避免地会有一定的材料损失。
加工成本也是不容忽视的一部分。
这包括模具的切削、磨削、钻孔、热处理等一系列加工工艺所产生的费用。
不同的加工工艺所需的设备、工时以及能耗都各不相同。
例如，高精度的数控加工设备通常加工费用较高，但能保证模具的精度和质量；而传统的机械加工方式则相对较为经济，但可能在精度上稍有不足。
在核算加工成本时，需要综合考虑工艺的选择、设备的使用时长以及工人的工时费用等因素。
设计成本也是成本核算中的一个关键环节。
优秀的模具设计能够提高生产效率、降低废品率，从而降低总体成本。
设计人员需要根据产品的形状、尺寸、精度要求等因素进行模具结构的设计。
这不仅需要设计人员具备丰富的专业知识和经验，还需要投入大量的时间和精力。
设计成本的核算通常包括设计人员的工资、设计软件的使用费用以及可能的设计外包费用等。
模具的装配和调试成本也占有一定比例。
在模具制造完成后，需要进行装配和调试，以确保模具能够正常运行。
这一过程中涉及到工人的工时费用、调试设备的使用费用以及可能的模具修改费用。
如果在调试过程中发现问题，需要对模具进行修改和优化，这也会增加成本。
此外，还有一些间接成本需要考虑。
比如模具的运输费用、仓储费用、管理费用以及设备的折旧费用等。
运输费用取决于运输距离和运输方式；仓储费用与仓储时间和仓储空间有关；管理费用包括管理人员的工资、办公费用等；设备的折旧费用则是根据设备的使用寿命和原值进行计算。
汽车制造厂冲压件成本控制方式研究
汽车制造厂冲压件成本控制方式研究汽车制造厂的冲压件成本控制是一个非常重要的问题，因为冲压件是汽车生产中不可或缺的组件之一。
为了降低制造成本和提高生产效率，在冲压件的制造过程中采用合理的成本控制方式是至关重要的。
本文将分析现有的冲压件成本控制方式，并提出一些改进措施，以达到更好的成本控制效果。
一、现有的冲压件成本控制方式1.成本核算法成本核算法是制造企业用来计算产品成本的一种方法，其核心是以成本为中心，通过对生产成本进行系统化的归集、分配和计算，使得决策者能够通过了解成本的构成、变化和分布来进行成本控制。
在汽车制造厂的冲压件生产中，成本核算法可以有效地帮助企业掌握每个环节的成本，并及时进行调整和控制。
2.标准成本法标准成本法是一种根据产品的规格和生产量制定的标准成本来预测和控制实际成本的方法，其核心思想是通过规定标准成本来达到成本的预测和控制。
在汽车制造厂的冲压件生产中，标准成本法可以对每个冲压件的生产成本进行预测和控制，从而实现成本的有效控制。
3.价值分析法价值分析法是一种不断提高制造企业产品价值、降低成本的方法，其核心是从全过程角度对产品进行分析，找到产品中的无效成本部分，并通过改进工艺、工具和管理方法等手段，减少产品中的无效成本。
在汽车制造厂的冲压件生产中，价值分析法可以帮助企业找到冲压件生产过程中的无效成本部分，并通过改进工艺、工具和管理方法等手段来降低成本。
二、改进措施1.加强前期设计在冲压件生产中，加强前期设计可以有效地降低成本。
因为在冲压件的设计、开发和制造中，前期设计是非常重要的，过度精细的设计可能会导致无效的成本增加。
因此，汽车制造厂可以通过加强前期设计来降低冲压件的生产成本。
2.采用先进设备和技术采用先进设备和技术可以提高汽车制造厂冲压件的生产效率和质量，从而降低生产成本。
因此，汽车制造厂可以通过采用先进设备和技术来提高生产效率和降低成本。
3.优化生产线布局通过优化生产线布局，可以提高生产效率和降低生产成本。
冲压工厂成本控制管理方案
冲压工厂成本控制管理方案一、原材料成本控制。
1. 采购环节。
原材料的规格咱也要好好研究研究。
不能大材小用，就像穿衣服，不能拿大被子当披风，合适才是最好的。
根据咱冲压产品的实际需求，精确采购原材料的规格，避免浪费。
2. 库存管理。
库存就像家里的冰箱，东西放久了会坏（积压成本）。
要建立一个合理的库存预警系统，根据生产计划和销售预测，精确计算原材料的库存数量。
不能让原材料在仓库里睡大觉，占用资金。
定期盘点库存，看看有没有“老鼠”（损耗、浪费）在偷咱的原材料。
要是发现有损坏或者过期的原材料，要赶紧想办法处理，能退的退，不能退的看看能不能废物利用。
二、设备成本控制。
1. 设备采购。
买设备的时候，可不能头脑一热就下单。
要像买房子一样，货比三家。
看看不同品牌、不同型号的设备，性能、价格、售后都得考虑到。
而且要考虑设备的通用性，就像多功能的瑞士军刀一样，一台设备能满足多种冲压工艺要求，就省得买一堆单一功能的设备了。
可以考虑二手设备。
二手设备就像二手车，虽然不是全新的，但如果能找到车况好（性能好）的，那可就省了不少钱呢。
不过买二手设备得小心，要找专业的人去检查，别被坑了。
2. 设备维护与保养。
设备就像咱厂里的员工，得照顾好它。
定期保养，就像给员工定期体检一样，能及时发现问题，避免小毛病变成大问题。
要是设备突然“生病”（故障）了，不仅维修成本高，还会耽误生产，那就亏大了。
建立设备维护档案，记录设备的维修历史、保养情况等。
这样可以更好地掌握设备的状态，合理安排维护计划。
而且，对于那些容易损坏的零部件，可以提前备一些库存，但也别备太多，免得积压成本。
三、人力成本控制。
1. 人员招聘与配置。
招聘的时候，要找那些性价比高的员工。
不是说工资越低越好，而是要找那些能力和工资匹配的。
就像组队打游戏，不能全是大神（高工资的高级人才），也不能全是菜鸟（低工资但没能力的），要合理搭配。
根据生产任务合理配置人员。
如果订单多，就多安排些人手；订单少的时候，就灵活调整，比如安排员工培训或者做一些辅助性的工作。
冲压件的成本核算及其控制方法
冲压件的成本核算及其控制方法冲压件在制造业中有着广泛的应用，它们被广泛用于汽车、家电、机械等领域。
控制和降低冲压件的成本是企业实现长期可持续发展的重要任务之一。
本文将就冲压件的成本核算以及控制方法进行探讨，旨在帮助企业更好地管理冲压件成本。
一、冲压件成本核算的重要性冲压件的成本核算对企业的经营决策和成本控制起着至关重要的作用。
有效的成本核算可以帮助企业了解冲压件的实际生产成本，并合理评估产品定价。
首先，成本核算可以识别冲压件制造过程中的各项成本。
包括直接成本和间接成本。
直接成本是指直接发生在冲压件生产过程中的物料、人工和能源等成本。
间接成本主要是指间接材料、间接人工以及制造开支等费用。
通过成本核算，企业可以全面了解各项成本的构成，有针对性地进行成本控制。
其次，成本核算可以帮助企业了解冲压件成本的分布情况。
冲压件制造过程中的成本来源复杂，成本分布不均。
通过成本核算，企业可以了解到不同环节的成本占比，进一步优化供应链管理，降低生产成本。
最后，成本核算可以支持企业的决策制定。
了解到冲压件生产过程中的各项成本后，企业可以根据产品成本和市场需求之间的关系，制定合理的定价策略，并进行成本效益分析，为企业的长期发展提供决策依据。
二、冲压件成本核算的方法1. 直接成本核算：直接材料成本计算是指将冲压件生产所需要的原材料成本计算出来。
这涉及到原材料的采购成本、库存成本和批发成本等。
对于冲压件生产过程中需要的原材料，企业可以通过合理的采购渠道和供应链管理来降低采购成本。
同时，合理控制原材料的库存量，减少库存成本的占用。
直接人工成本计算是指将直接参与冲压件生产的人员工资、福利和培训成本等计算出来。
合理管理和控制直接人工成本，可以提高生产效率，减少人力资源成本。
2. 间接成本核算：间接材料成本计算是指将各种间接材料使用于冲压件生产过程中的成本进行核算。
企业应该合理安排间接材料的使用，避免浪费和过度使用，降低成本。
间接人工成本计算是指将不直接参与冲压件生产的人员的工资、福利和培训成本等计算出来。
五金冲压产品成本分析报告
五金冲压产品成本分析报告五金冲压产品成本分析报告一、引言五金冲压产品是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。
本文旨在对五金冲压产品的成本进行分析，以帮助企业了解制造成本组成，并提出相应的成本控制策略。
二、成本组成1.原材料成本：五金冲压产品的主要原材料为金属板材，其价格波动较大，直接影响着产品成本。
企业应及时了解市场价格，选择性价比最高的原材料，并与供应商进行有效的谈判以降低成本。
2.设备成本：五金冲压生产线的设备包括冲床、模具、压力机等，其价格较高。
企业需要根据生产需求合理配置设备，并加强设备维护和保养，延长设备寿命，降低设备更换和修理的成本。
3.人工成本：五金冲压生产线需要操作工人进行生产操作，工人工资、社保等人工成本应合理控制。
企业可以通过提高工人技能水平，提高生产效率，降低单位产品的人工成本。
4.能源成本：五金冲压生产线需要消耗大量的电力，因此能源成本是整体成本的一个重要组成部分。
企业应加强节能意识，改进工艺流程，合理利用电力，降低能源消耗和成本。
5.管理费用：五金冲压产品的生产过程需要涉及人员管理、原材料采购、库存管理等多个环节，这些环节所产生的管理费用是成本的重要组成部分。
企业应加强管理，降低非必要的管理费用。
三、成本控制策略1.优化供应链：与原材料供应商建立长期稳定的合作关系，共同探索采购成本降低的方式，例如通过集中采购、合理库存控制、先进的供应链管理软件等手段，降低原材料成本。
2.提高设备利用率：合理安排生产计划，避免设备闲置或过度加班，提高设备利用率，降低设备成本。
同时，加强设备维护和保养，减少设备故障，避免不必要的维修成本。
3.加强员工培训：提高员工的技能水平，使其能够熟练操作冲床、模具等设备，提高生产效率，降低单位产品的人工成本。
同时，及时调整工人配备，避免人力资源的浪费。
4.节能减排：加强节能宣传教育，充分利用现代科技手段，改进工艺流程，减少物料的浪费，降低能源消耗和成本。
五金冲压成本计算的步骤
五金冲压成本计算的步骤模具价格计算1.经验计算法模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为:材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%;加工费与利润:30%-50%;设计费:模具总费用的10%-15%;试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;包装运输费:可按实际计算或按3%计;增值税:17%2.材料系数法根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费.模具价格=(6~10)*材料费锻模,塑料模=6*材料费压铸模=10*材料费模具报价估计1、首先要看客户的要求,因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
2、选择好材料,出一个粗略的模具方案图,从中算出模具的重量(计算出模芯材料和模架材料的价格)和热处理需要的费用。
(都是毛胚重量)3、加工费用,根据模芯的复杂程度,加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3:1,模架的加工费用一般是1:1。
4、风险费用是以上总价的10%。
5、税6、设计费用是模具总价的10%。
模具的报价策略和结算方式模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。
从模具的估价到模具的报价,只是第一步,而模具的最终目的,是通过模具制造交付使用后的结算,形成最终模具的结算价。
在这个过程里,人们总是希望,模具估价=模具价格=模具结算价。
而在实际操作中,这四个价并不完全相等,有可能出现波动误差值。
这就是以下所要讨论的问题。
当模具估价后,需要进行适当处理,整理成模具的报价,为签定模具加工合同做依据。
通过反复洽谈商讨,最后形成双方均认可的模具价格,签订了合同。
才能正式开始模具的加工。
一、模具估价与报价、报价与模具价格模具估价后,并不能马上直接作为报价。
一般说来,还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析,对估价进行适当的整理,在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。
经过讨价还价,可根据实际情况调低报价。
但是,当模具的商讨报价低于估价的10%时,需重新对模具进行改进细化估算,在保证保本有利的情况下,签订模具加工合同,最后确定模具价格。
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冲压件的成本核算及其控制方法This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020冲压件的成本核算及其控制方法分类：冲模设计与制造1.前言汽车零件中约70%的金属零部件是通过冲压加工的方法得到的，这些冲压件的成本在轿车成本构成中所占的比重是相当大的，有效地控制和降低冲压件成本，其意义十分重大。
2.冲压件成本的构成材料成本零件毛坯成本扣除冲压废料成本后即为材料费用。
生产成本（1）工资+工资附加。
（2）设备折旧。
折旧费=原值-残值(原值*5%).这个公式算出来的值指的是该项固定资产在服务年限内可提取的折旧额。
年折旧=折旧费/服务年限月折旧=折旧费/服务年限/12中华人民共和国企业所得税法实施条例第六十条：除国务院财政、税务主管部门另有规定外，固定资产计算折旧的最低年限如下：（一）房屋、建筑物，为20年；（二）飞机、火车、轮船、机器、机械和其他生产设备，为10年；（三）与生产经营活动有关的器具、工具、家具等，为5年；（四）飞机、火车、轮船以外的运输工具，为4年；（五）电子设备，为3年。
（3）设备维修费用，一般按设备原值‰~2‰。
（4）动力消耗，含压机功率和辅助设备功率消耗，实际功率消耗一般取额定功率的30%~60% 。
（5）其他制造费用，取前4项总和的 5%。
专用成本模具和检验夹具的开发制造成本摊销。
材料费用、生产成本、专用成本项相加即为制造成本，即车间一级的零件成本。
3项费用管理、财务、销售费用，分别取制造成本的6%~8%、2%~5% 、3%~6% ，其中财务费用与利率有关。
利润根据企业盈利目标，结合国家规定的行业利润和市场行情来确定利润值。
3. 冲压件成本构成的特点在上述冲压件的成本构成中，专用成本、3项费用、设备折旧与维修费用、工资+工资附加等短时间内变化不大，这些可称为固定成本。
材料成本、动力消耗费等则随产量变化而变化，可称为可变成本。
在单件成本小于销售单价的前提下，当生产批量一定时，降低固定成本的消耗或降低可变成本的消耗都能有效地降低成本。
当生产批量减小时，因固定成本在成本中的比例较大，则应尽可能降低固定成本，才能得到较好的经济效果；当生产批量增大时，可变成本在成本中的比例较大，则应尽可能降低可变成本的消耗。
4. 控制冲压件成本的方法通过对一般冲压件成本的构成及其特点的认识，可以找到影响冲压件成本的因素和控制成本的方法。
在不同的生产批量下采取不同的生产方式是降低冲压件成本必须采取的对策。
大致可以认为，在大批量生产中，主要是不断降低材料成本和提高冲压生产率以降低冲压件生产成本，小批量生产中，主要朝着简化模具工装，向着通用化、万能化方向发展。
降低材料成本在大批量生产中，对于大中型冲压件而言，原材料成本占冲压件成本的60%~70% ，因此，提高材料利用率，降低材料费是控制成本的关键。
其方法有以下几种：（1）在满足工件功能、强度和使用要求时，寻找廉价的代用材料。
（2）采用新材料，减薄材料厚度。
（3）订购专门技术状态和尺寸规格的钢板，提高材料利用率。
（4）采用宽卷料和带料，较普通板料可节约材料2%~5%，同时可减少材料仓储和运输费用。
（5）改进毛坯形状，合理排样。
（6）减少搭边，在可能条件下，适当改进冲压件形状，采用少废料或无废料排样。
（7）组合排样。
（8）多件同时成形，对称成形，成形后再切开。
（9）对于无底拉伸件，可选用带料（条料）焊接后再成形。
（10）利用废料生产。
（11）零件使用拼焊结构，以提高材料利用率。
提高生产率生产率是评价一个企业生产经营活动效率的一个主要综合指标，以模具和压力机为载体的冲压技术的发展使汽车的规模化生产得以实现。
作为一种先进的加工方法，冲压的一大优势就是特别适合于大批量生产，产量越大，其效益越显着。
提高冲压生产率，对降低冲压件单件成本的意义是不言而喻的。
影响冲压生产率的因素很多，有设备、模具、材料、人员等，其中设备开动率是影响生产率的主要因素，在实际生产运行中，影响设备开动率的因素很多，问题也很复杂，压机规格、冲压线类型、首台压力机的选用、冲压线长度、冲压件的特征、冲压件材料、设备停机等诸多因素无不对设备开动率有着直接或间接的影响。
以下就其中主要因素作一论述。
采用快速换模技术在生产过程中，造成设备停机的原因很多，如换模和机器或模具维修等，由于产品品种的增多和冲压设备的昂贵，冲压生产中常常通过换模来满足多种产品的冲压需求。
缩短换模时间是研究提高冲压生产率的一个重要课题。
为减少换模时间，提高设备开动率，快速换模技术变得十分重要。
缩短换模时间就等于减少冲压线上设备的停机时间，意味着在不增加设备投资、厂房面积、生产人员的情况下增加了生产线或设备数量。
通过采取快速换模技术，换模时间已由以前的几小时变为现在的十多分钟甚至更短。
为实现快速换模，在冲床和模具两方面都需采取相应措施。
（1）模具结构标准化。
如采用快速定位结构、快速夹紧结构、模具闭合高度一致、多模联合安装使用公用垫板等。
（2）使用氮气弹簧。
通过氮气弹簧替代冲床上、下气垫来提供压料力或顶出力，避免使用托杆、顶棒等，可大大缩短模具更换时间，这在大批量生产、换模频繁的情况下尤其有利。
（3）冲床使用双向左右轨道移动的工作台代替单向移动的T形轨道移动工作台。
（4）控制和显示系统自动化、可视化。
如用可视触摸屏代替按钮开关式面板操作，实现模具参数和压床参数快换信息的设置和存储，当安装新模具时，从数据库中调出该模具的有关参数，再按这些数据进行自动调整，实现换模自动化，使换模时间大大降低。
使用闭合高度数字调谐，使用气压自动控制系统等，都将使换模更加简便容易。
（5）托杆顶出台面高度标准化或系列化。
（6）冲床参数标准化。
如工作压力、行程、冲次、闭合高度、闭合高度调整量、工作台面等分档次标准化。
可使模具装夹和调整的时间得以缩短，更利于快速换模。
另外，冲床参数标准化可促进模具标准化，便于冲床代用等。
目前，工作压力已经实现了数列化，其它参数有待于标准化。
合理选择和使用设备在冲压生产中，冲压设备的选择应该慎重，不仅是因为设备本身价格昂贵，更主要的是它影响工厂生产效率、生产布局、生产安全等诸多因素。
降低冲压成本中设备费用的途径从提高产量、提高实际生产时间、降低调整时间和使用方便几方面考虑。
提高冲压生产的自动化程度冲压自动化的实现具有生产率高、占地面积小、操作安全、生产周期短、操作人员少、冲压件质量高等优点，尤其是随着大吨位的多工位自动压力机的使用，与传统的车身冲压线相比，车间占地面积可减少一半，能耗不到40%~50% ，生产率可提高50% 。
在提高生产效率的同时，提高了冲压件表面质量，减少了工人劳动强度。
（1）使用新的加工设备。
推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统、多工位高速自动冲压机、机器人或机械手送料取件、机械化与自动化的流水线冲压生产。
目前国内大部分冲压生产线采用一台双动压力机和4~6台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产效率最高只有3~5次/min ，人身安全和工作环境差，在手工上下料和工件传输过程中，易造成工件被划伤等缺陷，冲压件质量差，整条冲压线长60m左右，约需20~24名操作工人，占地面积大，人工成本高。
（2）单机联线自动化的应用。
单机联线配置为5~6台压力机，配备拆垛、上下料机械手。
穿梭翻转装备和码垛装置，安全性高，冲压质量好，生产效率最高为6~9次/min，设备维修工作量大。
（3）使用大型多工位压力机进行自动化连续冲压生产。
大型多工位压力机由拆垛机、大型压力机、工件传送系统组成，生产效率可达16~25次/min，其主要特点是生产效率高，是手工送料流水线的4~5倍，是单机联线自动生产线的2~3倍，全自动化、智能化，整个多工位压力机系统只需2~3人进行监控，以一台多工位压力机系统代替一条由5~6台压机组成的冲压线，按同规模冲压生产量比较，设备投资可减少20%~40% ，能耗减少50%~70% ，冲压件综合成本可节约40%~50%，而且节省了生产面积和设备投资，降低了工人数量。
（4）中小批量生产中液压机替代机械压力机。
液压机因其造价低廉（比机械压力机费用低），而得到广泛使用。
随着液压机速度和可靠性的提高，它有许多优点是机械压力机无可比拟的，例如液压机在行程的任意位置都能产生公称压力，滑块压力、方向、速度、稳压和保压时间都可以方便地调节。
它在安全性高、通用性好、噪音低、模具费用低等方面也优于机械压力机。
（5）充分发挥设备的生产能力。
充分发挥设备的压力、压料力、行程次数，工作台面积的利用率，以提高生产效率。
用增加进出件的自动化或半自动化辅助装置，以提高行程次数的利用率，用联合安装或组合拉伸以提高冲床动力和工作台面积的利用率。
缩短机器或模具维修造成的停机时间从生产实践中发现，机器或模具维修造成的停机时间所占的比重较大，其随机性较大，尤其自动冲压线，其冲床之间的零件传送均由机械手完成，在设备运行过程中往往会造成机械手吸、送装置等失灵或设备的电器、机械故障而造成停机。
此外，还有模具造成产品缺陷需停机修模等等。
维修体制的合理建立和高素质、高水平维修技术人员的组建能及时高效地排除故障，缩短停机时间。
降低冲模费用模具费用是轿车开发中的一项重要投资，在冲压件的成本构成中，模具费用占有相当的比重。
降低模具费用对控制冲压件的成本具有重要的意义。
一般情况下，影响模具费用的因素有：冲压件所需工序数亦即所需模具数量、冲压件的各工序制件的轮廓尺寸、模具闭合高度、冲模的实体重量、制件形状的复杂程度、制件精度、模具结构的复杂程度、模具精度等级、模具材料等。
从这几方面考虑减少冲压件成本中冲模费用的方法，有以下几点：（1）减少冲压工序数。
从发展趋势来看，国内外都把减少冲压工序数作为一个重要的降成本手段，甚至改进产品来满足制造工艺方面的要求。
减少冲压工序数，不仅意味着节省工装数量，还可减少对冲床的占用、减少冲压过程中的工序件传送装置、缩减操作人员和冲压占地面积。
（2）尽量减少毛坯尺寸，简化过渡件形状，尤其是拉伸件形状的确定，对零件各工序的冲模尺寸、结构和复杂程度等都有很大关系。
（3）优化冲压工序内容设计。
这对模具的设计、制造、调试、保养、维修都有着直接的影响。
（4）合理选择冲压方向，优化冲模结构。
（5）提高冲模的标准化、系列化、参数化。
以便减少模具的设计制造周期和维修周期，而且有利于快换模具的实现。
（6）在满足冲模本身强度功能要求和冲压操作要求的条件下，尽量减少冲模的外形尺寸。
（7）冲模设计应可靠实用、便于维修，以降低使用时的维修费用和时间。
（8）在满足生产寿命的情况下，尽量选用价格低廉的材料，降低模具材料费。