DSO_M催化剂组合工艺在催化裂化汽油加氢装置设计中的首次应用
催化裂化的发展历史
催化裂化的发展历史催化裂化是石油化工领域中一项重要的技术，它能够将原油中的重质烃分解为较轻的烃类，以满足石油产品需求的多样化和高效率。
下面将从催化裂化技术的起源、发展和应用等方面展开介绍。
催化裂化技术最早可以追溯到20世纪初，当时美国化学家弗朗西斯·威廉姆斯（Francis M.Williams）发现，将石蜡加热至高温时会产生气体和液体烃化合物。
这一发现引发了人们对于石油加工技术的进一步探索。
随后，美国的化学家弗朗西斯·G·A·科洛蒂（Francis G.A.Colwell）和威廉·M·兰登（William M. Randen）等人分别在1920年和1922年发明了催化裂化的初步方法，这标志着催化裂化技术的正式诞生。
随着对催化裂化技术的不断研究和改进，20世纪30年代至40年代，美国的石油化工企业开始大规模应用催化裂化技术进行石油加工。
在二战期间，催化裂化技术的发展得到了进一步推动，以满足不断增长的石油产品需求。
此后，催化裂化技术逐渐成为石油化工行业的核心技术之一。
随着科技的进步和理论的不断完善，催化裂化技术在20世纪50年代和60年代得到了显著的发展。
在这一时期，人们逐渐认识到催化剂的选择和反应条件对于裂化反应的影响，并通过不断优化催化剂的配方和反应工艺，提高了催化裂化技术的效率和产能。
此外，还出现了一系列催化裂化装置的技术创新，如流化催化裂化、固定床催化裂化等，进一步扩大了催化裂化技术的应用范围。
近年来，随着环保意识的增强和能源结构的调整，催化裂化技术也在不断创新和改进。
研究人员通过改进催化剂的活性和稳定性，减少催化剂的用量和碳积储，提高了催化裂化技术的经济性和环境友好性。
同时，催化裂化技术也逐渐向煤炭、天然气等非石油资源的加工领域拓展，为能源转型和资源利用提供了新的可能。
综上所述，催化裂化技术的发展经历了一个漫长而充满挑战的过程。
催化裂化新工艺技术问答
催化裂化新工艺1、什么是ROCC－V型重油催化裂化技术？ROCC－V型重油催化裂化装置反应－再生系统结构简图如图所示，反应－再生系统采用同轴式布置，自上而下依次是沉降器、第一再生器和第二再生器。
第一再生器采用常规再生方式，第二再生器采用完全再生方式。
二再含氧烟气通过特殊设计的分布器全部进入一再床层，二再烟气中过剩氧参与一再烧焦使氧气得到充分利用，以降低主风单耗。
为了提高一再烧焦效果，在一再上采用了待生催化剂均配技术。
再生器采用内、外结合的取热技术。
反应提升管采用高效喷嘴、预提升段和快速终止反应设施。
提升管出口采用：“直联”对口软连接技术。
反应沉降器内部设置粗旋及单级旋风分离器。
反应汽提段采用高效汽提技术。
ROCC－V型重油催化裂化技术在青岛石油化工厂 1.0Mt／a催化裂化装置上进行了工业放大试验，达到了预期的目标。
用残炭为 2.99％的蜡油及渣油混合进料时，轻质油收率为71.98％，液化石油气收率为10.88％，干气产率为3.23％（包括损失），汽油辛烷值（RON）为90.2，轻柴油十六烷值为33。
试运行中，装置运行平稳，反应－再生系统调节自如，再生剂含炭低。
2、ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是什么？ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是：（1）耗风量少，再生剂定炭低，可适应大比例掺炼渣油的要求。
二再含过剩氧的烟气可在一再进一步利用，而且，一再采用常规再生，因而耗风量少。
在青岛石油化工厂1.0Mt／aROCC－V型装置的设计耗风指标为每千克焦耗风（标准状态）9.6m3，工业示范装置运行已经达到每千克焦耗风（标准状态）8.8m3，主风机组、再生器和三旋等再生系统的投资可以大幅度降低。
另外，再生催化剂定炭可达到0.05％以下。
（2）合理布置沉降器、一再、二再（三器）之间的位置，尽量降低三器总高度。
沉降器顶切线标高仅为58.1m。
与国外类似的两段逆流再生工艺相比，两器总高度降低约15m左右，减少了反应油气在高温下的停留时间。
节能型汽油加氢一段催化剂工业化应用
372224S 年4月Techvomyy & Economics in Petrochemicals• 54 •节能型汽油加氢一段催化剂工业化应用毛烽春（中国石化上海石油化工股份有限公司烯烃部，上海200544）摘要：中国石化上海石油化工股份有限公司2#裂解汽油加氢装置采用美国Lummus 公司中间馏分加氢工艺，粗裂解汽油经脱C 5塔、脱C 9塔后进行一段选择性加氢脱除二烯烃和苯乙烯，再经二段加氢脱硫生产 加氢裂解汽油，作为芳烃抽提原料。
2017年5月，一段反应器 H- DC - 101使用了 SHS-01节能型裂解汽油一段加氢催化剂，一段反应器平均出口双烯值为100 e 油0.38 e （以D 计），漠价（每160克样品所消耗漠的克数）为3. 5，苯乙烯质量分数小于0. 01% ,SHS -01催化剂性能稳定，活性和选择性高，节能减排效益显 著。
关键词：汽油加氢一段加氢催化剂节能型应用文章编号：1679 - 1099 （2021 ）02-0059 -04中图分类号:TQ427. 25 文献标志码：A裂解汽油是蒸汽裂解制乙烯过程中副产的 C 5 ~224 C 馏分，约占乙烯产量的50% ~87%,含有烷烃、环烷烃、双烯烃、烯烃、环烯烃、烘烃等200多种组分。
通常裂解汽油经一段选择性加氢 除去高聚合性的二烯烃和共轭芳烃,再经二段加 氢使单烯烃饱和并脱除硫、氮、氧等杂质后，进行 溶剂抽提回收其中的芳烃。
在此过程中,裂解汽油加氢催化剂作为加氢技术的核心发挥了决定性 作用[1-12]o 1 SHS-01催化剂的工业应用SHS-01 裂解汽油一段选择性加氢催化剂为负载型耙/氧化铝催化剂，具有双烯加氢活性、选 择性高,操作稳定性好等特点，并可进行现场再生，主要应用于裂解汽油中双烯烃和苯乙烯的高 选择性加氢，以防止在加工过程中形成胶质。
SHS-01催化剂针对常规性一段加氢催化剂选择传统两段加氢工艺中二段加热炉由于能效低、废气排放分散且处理难而饱受诟病，生产企业 均想取消。
柴油加氢技术简述
第52卷第12期 辽 宁 化 工 Vol.52，No.12 2023年12月 Liaoning Chemical Industry December，2023收稿日期： 2022-11-24柴油加氢技术简述王健，卢学斌，储宇，孟庆巍 （中国昆仑工程有限公司沈阳分公司，辽宁 沈阳 110167）摘 要：介绍了国内外柴油加氢技术的现状。
国外技术包括UOP公司的MQD联合精制技术、Axens 的Prime-D柴油加氢脱硫技术、Lummus Global公司的SynSat/SynShift技术和Topsoe公司的HDS/HAD 柴油加氢技术。
国内技术包括石科院的RTS柴油深度加氢脱硫技术、抚研院的FHUDS系列柴油深度加氢脱硫技术和中石油石化院的PHF系列及PHU系列技术。
介绍了中国石油柴油加氢精制及改质技术催化剂，并举例说明工业应用情况。
关 键 词：柴油加氢精制；柴油加氢改质；柴油加氢进展中图分类号：TE624.4+31 文献标识码： A 文章编号： 1004-0935（2023）12-1839-05柴油是需求最大的炼厂产品。
从20世纪90年代开始，各国出于环保需要，不断执行更严格的清洁柴油标准，柴油质量不断升级，清洁柴油生产技术不断更新换代，成为世界各国21世纪生产清洁柴油的方向。
可以说，环保要求的不断提高，造成了柴油标准的不断提升，推动了柴油质量升级的前进步伐[1-2]。
1 国内外柴油加氢技术现状国外柴油加氢典型技术主要有：UOP公司的MQD联合精制技术、Axens的Prime-D柴油加氢脱硫技术、Lummus Global公司的SynSat/SynShift工艺技术、Topsoe公司的HDS/HAD柴油加氢技术[3]。
国内中国石化石油化工科学研究院（RIPP）、中国石化大连（抚顺）石油化工研究院（FRIPP）、中国石油石油化工研究院开发了多项柴油加氢技术，这些技术都很好地实现了柴油质量升级的目标。
催化裂化的装置简介类型及工艺流程
催化裂化的装置简介类型及工艺流程一、装置发展及其类型1．装置发展催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。
20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。
1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。
1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。
经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。
截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。
5×104t／a，占一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。
随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。
根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。
2．装置的主要类型催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。
反应部分有床层反应和提升管反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。
再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。
从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型的反应—再生单元见图2—4、图2—5、图2—6、图2—7，其特点见表2—11。
二、装置单元组成与工艺流程1.组成单元催化裂化装置的基本组成单元为：反应—再生单元，能量回收单元，分馏单元，吸收稳定单元。
作为扩充部分有：干气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等。
炼油化工企业催化裂化汽油选择性加氢工艺技术初探
28通过合理控制汽油中硫和烯烃的含量来实现对汽油的进一步清洁净化，进而有助于充分降低汽车在行驶过程中排放的尾气对自然环境的污染问题。
当前我国炼油化工企业在催化裂化汽油的生产方面越来越注重技术的优化，利用技术改进的方法逐渐降低硫含量的同时，保留汽油的高辛烷值，在未来的发展中采用先进催化裂化汽油选择性加氢工艺技术来实现对催化裂化汽油质量的进一步升级。
1 炼油化工企业催化裂化汽油选择性加氢工艺技术应用现状1.1 催化裂化汽油选择性加氢工艺技术发展成熟我国技术体系的不断完善，针对于石油化工的技术也在进行不断的革新与完善。
尤其是近几年来，催化裂化汽油选择性加氢工艺技术在发展过程当中取得了巨大的突破，技术工艺水平得到提升，目前国内外炼油企业主要采用选择性加氢脱硫技术对催化裂化汽油进行深度脱硫，该类技术操作条件缓和，经济性好，汽油收率高并且氢耗低，辛烷值损失小，是催化汽油脱硫技术的主流。
国内某公司开发的GARDES工艺技术的核心在于其分步脱除催化裂化汽油中硫醇性硫、大分子含硫化合物和小分子噻吩类含硫化合物的“阶梯”脱硫技术和将烯烃定向转化为高辛烷值异构烷烃和芳烃技术的耦合，因而可在大幅度降低催化裂化汽油硫含量和烯烃含量的同时保持其辛烷值，因而具有广泛的原料和产品方案适应性。
国外某公司开发的Prime-G +技术，主要由选择性预加氢系统SHU、预分馏系统和选择性加氢脱硫系统HDS组成。
该技术采用双功能HR催化剂，工艺条件缓和，不会发生芳烃饱和及裂化反应，具有较高的脱硫选择性，在脱硫率大于98%时，马达法辛烷值损失小于1，抗爆性指数损失小于1.5，可用于生产超低硫汽油。
1.2 典型汽油加氢工艺流程全馏分催化裂化汽油先在临氢条件下，通过预处理罐进行胶质等杂质的脱除（需备用另一个预处理罐进行串并联切换操作），再经装有选择性脱双烯/脱硫醇催化剂的预加氢反应器，使硫醇硫与二烯烃作用生成硫醚而转移到重汽油（HCN）中，然后进入分馏塔进行馏分切割；切割后的轻汽油（LCN）中硫醇性硫含量很低，且其总硫含量也较低，因而可直接用于汽油产品调和，而HCN则在临氢条件下进入选择性加氢脱硫反应器以及补充脱硫反应器处理后得到总硫和硫醇含量符合调和要求的改质HCN；最后，将LCN、HCN调和而得到满足标准的清洁汽油调和组分。
中国石油汽油质量升级技术应用成功
中国石油汽油质量升级技术应用成功
佚名
【期刊名称】《工业催化》
【年(卷),期】2013(21)10
【摘要】2013年8月7日，中国石油石油化工研究院自主开发的具有国际先进水平的催化汽油选择性加氢脱硫技术（简称DSO技术），在中国石油庆阳石化公司700t·a-催化汽油加氢脱硫装置应用成功，
【总页数】1页(P52-52)
【关键词】中国石油;升级技术;汽油质量;应用;选择性加氢脱硫技术;加氢脱硫装置;催化汽油;化工研究院
【正文语种】中文
【中图分类】TE626.21
【相关文献】
1.中国石油汽油质量升级核心技术应用成功 [J], ;
2.应用直馏汽油改质技术实现汽油质量升级 [J], 张玉海;郭海燕;翟根林;黄常青
3.SINOALKY技术在国Ⅵ汽油质量升级中的应用 [J], 彭建宁
4.中国石油汽油质量升级技术完成工业应用试验 [J],
5.中国石油国V柴油质量升级核心技术应用成功 [J],
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工业技术（ 47 ～ 49 ）
DSO － M 催化剂组合工艺在催化裂化 汽油加氢装置设计中的首次应用
邵春宇， 徐俊
（ 中国石油工程建设公司 新疆设计分公司， 新疆 乌鲁木齐 830019 ）
摘要： 介绍了中国石油乌鲁木齐石化公司 60 万 t / a 催化裂化（ FCC ） 汽油加氢改质工业试验装置的 先将 FCC 汽油分割为轻、 重 2 种馏分， 然后使用 DSO 及 M 催化剂对 设计思路及运行情况。结果表明， 重馏分进行二段加氢， 再与碱洗脱硫醇的轻馏分调和， 使 FCC 汽油的质量获得升级， 可获得含硫质量分
由表 3 和表 4 可以看出， 处理后 FCC 汽油的 －6 硫质量分数可降低至小于 50 × 10 ， 脱硫率大于 80% ； 调和后可获得芳烃、 烯烃平均质量分数为 19． 95% ， 21． 95% 的 全 馏 分 FCC 汽 油； 汽 油 的 RON 损失量小于 0． 7 个单位； 调和汽油的总液体 收率为 99． 01% ； 调和汽油的质量符合国 Ⅳ 标准 ［2 ］ 中的清洁汽油要求 。 4 结束语
－1
表2
重汽油加氢装置主要操作参数 2011 － 12 － 15 2011 － 12 － 16 平均值 59． 2 ） 12． 8 60． 1 6． 0 59． 3 8． 8
1． 3
催化剂
［1 ］
装置使用 DSO 催化剂和 M 催化剂。 DSO 催 化剂 由中国石油石油化工研究院开发。 与国 DSO 催化剂的选择性和 内其他同类催化剂相比， 加氢脱硫 活 性 均 较 高， 烯烃和辛烷值损失均较 DSO 催化剂还 小， 汽油收率高。 除脱硫作用外， 具有一定异构化功能， 这样可以在一定程度上弥 补在反应过程中造成的辛烷值损失。 DSO 催化 剂的低温脱硫活性较高， 稳定性较好， 加工油品 的适应性较广泛。 M 催化剂由中国石油抚顺石化公司生产， 用 于加氢后重汽油馏分的辛烷值恢复。 这是目前 国内最先开发的辛烷值提升用催化剂， 目的是使 重汽油馏分的辛烷值提高到加氢精制前的水平 或更高。M 催化剂提高汽油辛烷值的主要反应 机理是正构烷烃的异构化和烷烃分子的芳构化 。 一段反应器装填 DSO 催化剂， 二段反应器装 填 M 催化剂。 1 ． 4 操作条件 DSO 催化剂性能稳定、 工业试验结果显示， 活性好， 当将反应器入口温度控制为 220 ℃ 时， 就可实现深度脱硫。 与国内同类技术使用的催 化剂相比， 使用 DSO 催化剂具有的特性： （ 1 ） 初 期反应温度低， 这可使提高反应苛刻度的空间增 大， 使催化剂的使用寿命延长； （ 2 ） 反应温度较 低， 这有利于降低能耗， 节约生产成本， 提高企业 的经济效益。 M 催化剂反应器入口温度约可控 制在 350 ℃ 。 即使将反应温度控制在较低的水 M 催化剂仍具有良好的辛烷值恢复功能。 平下， M 催化剂还具有初期反应温度低， 另外， 活性保 持时间长等特点。 试验期间装置的典型操作参
2 2． 1
工艺技术 重汽油切割 FCC 汽油自系统进入装置后， 分离出轻馏分
和重馏分。 重汽油切割流程能满足馏分切割的 质量要求， 严格按照催化剂的馏分适应要求将 FCC 汽油切割为轻重 2 种馏分。 2． 2 两段选择性加氢 从分馏部分来的重汽油先与循环氢混合， 然 后经过与二段反应产物换热后进入一段反应器 在催化剂 进行加氢处理反应。 在一段反应器中， 作用下， 混合氢原料主要发生 3 种反应： （ 1 ） 与重 汽油中的含硫、 氮、 氧化合物等非烃类发生加氢 分解反应； （ 2 ） 与烯烃发生加氢饱和反应； （ 3 ） 发 生少量开环、 断链和缩合反应。 经二段反应进料 加热炉升温后， 一段反应产物进入二段反应器进 行加氢改质反应。 二段反应器中主要进行的化 学反应： （ 1 ） 正构烷烃的异构化反应； （ 2 ） 烷烃分 子的芳构化反应； （ 3 ） 部分低辛烷值长链烃分子 裂解为高辛烷值 C5 ～ 6 短链烃分子； （ 4 ） 部分烃类 分子发生叠合反应。 选择两段选择性加氢流程 的原则是结合原料油实际情况和产品质量要求 （ 如硫和烯烃含量） 综合考虑。 2． 3 稳定塔部分 稳定塔的作用是将加氢重汽油中间产品中 的轻烃和溶解的 H2 S 汽提出去， 以保证重汽油产 品的闪点和银片腐蚀性能合格。 2 ． 4 产品调和部分 将经加氢 － 稳定处理后的重汽油与经过脱
第 31 卷 第 1 期 2013 年 1 月
石 化 技 术 与 应 用 Petrochemical Technology ＆ Application
Vol． 31 No． 1 Jan． 2013
表1 项目 20 ℃ 密度 / （ kg·m － 3 ） 馏程 / ℃ 初馏点 10% 30% 50% 70% 90% 30 51 70 92 124 164 52 66 70 31 41 78 96 109 123 155 170 FCC 汽油及切割组分的性质 FCC 汽油 725． 0 轻汽油 689． 0 重汽油 768． 4
第1 期
邵春宇等． DSO － M 催化剂组合工艺在催化裂化汽油加氢装置设计中的首次应用
· 49·
硫醇的轻汽油调和， 以获得质量达到国 Ⅳ 标准要 求的汽油产品。 FCC 重汽油产品质量升级加工 流程如图 1 所示。
2． 5
节能措施
装置的设计能耗指标为 1 036． 36 MJ / t。 运 行结果显示， 装置的实际综合能耗为 901． 2 MJ / t， 主要节能措施包括： （ 1 ） 合理控制加热炉过剩空 气系数， 控制排烟温度， 提高加热炉热效率； （ 2 ） 合理利用装置余热， 根据油品温位高低， 选择优 化换热流程； （ 3 ） 在选用动力设备时， 尽量选用省 电、 效率高的机泵设备。 3 产品性质 经过 1 a 多运行， 在各种苛刻条件下， 装置操
石
化
技
术
与
应
用
第 31 卷
数如表 2 所列。
重汽油 182 197 30． 40 项目 装置加工量 / （ t·h － 1 ） 分馏塔循环量 / （ t·h 40． 60 29． 00 379 反应器入口温度 / ℃ DSO 催化剂 M 催化剂 高分罐顶部压力 / MPa 稳定塔 87． 6 底部温度 / ℃ 顶部压力 / MPa 顶部温度 / ℃ 180． 8 0． 919 112． 4 195． 8 0． 914 111． 6 187． 2 0． 917 112． 6 227． 4 349． 3 1． 481 227． 6 350． 5 1． 485 227． 1 349． 9 1． 482
－6 －6 硫醇质量分数小于 10 × 10 的精制汽油； 处理后汽油的研究法辛烷值损失小于 0． 7 ； 数小于 50 × 10 ，
装置的液 体 收 率 不 小 于 99． 0% ； 装 置 的 设 计 综 合 能 耗 为 1 036． 36 MJ / t， 实际运行时综合能耗 为901． 2 MJ / t。 关键词： 催化裂化汽油； 加氢脱硫； 加氢改质； DSO 催化剂； M 催化剂； 组合工艺
装置的加氢精制处理效果 2011 － 12 － 15 + 2． 20 － 8． 90 85． 9 － 0． 60 2011 － 12 － 16 + 1． 30 － 5． 40 80． 0 － 0． 50 平均值 + 1． 75 － 7． 15 83． 0 － 0． 55
标准要求清洁汽油的目标。 【致谢】 感谢门存贵、 王 贤清、 邢颖 春 等同 志， 以 、 、 及中国石油乌鲁木齐石化公司 石化研究院 抚 顺石化公司相关技术专家， 对本装置的 设计工作 给予的支持和帮助表示感谢! 参考文献：
装置运行的综合能耗为 收率 不 小 于 99． 0% ， 901． 2 MJ / t（ 设计指标为 1 036． 36 MJ / t） 。 1 1． 1 工业装置① 装置组成 中国石油乌鲁木齐石化公司 FCC 汽油加氢
①
收稿日期： 2012 － 07 － 19 ； 修回日期： 2012 － 11 － 12 作者简介： 邵春宇（ 1967 —） ， 男， 辽宁鞍山人， 高级工程师， 从 事清洁燃料油加工工艺研究工作。已发表论文 10 篇。
项目 w（ 芳烃） / % w（ 烯烃） / % w（ 饱和烃） / % w（ S） × 10 6 RON 表4 项目 芳烃含量提高率 / % 烯烃含量降低率 / % 脱硫率 / % RON 损失率 / %
2011 － 12． 4 304 89． 7 调和汽油 20． 7 21． 2 58． 1 43 89． 1
［ 1］ 耿承辉， 门存贵， 徐明， 等． 一种催化裂化汽油加氢改质催化 200410074059． 1［P］ ． 2006 － 03 － 08． 剂及其制备方法： 中国， ［ 2］ ． 北 京： 中 国 石 化 出 版 社， 2007 ： 陆 士 庆． 炼 油 工 艺 学［M］ 66 － 395．
图1
汽油产品质量升级加工流程 表3
作平稳， 各项技术经济指标均达到设计要求， 产品 性质如表 3 所列， 加氢精制处理效果如表 4 所列。
产品汽油的主要性质 2011 － 12 － 16 实测 全馏分汽油 17． 9 28． 1 54． 0 239 89． 4 调和汽油 19． 2 22． 7 58． 1 48 88． 9 全馏分汽油 18． 2 29． 1 52． 7 288 89． 6 平均值 调和汽油 19． 95 21． 95 58． 1 45 89． 0
+ 中图分类号： TE 624． 4 31
文献标识码： B
文章编号： 1009 － 0045 （ 2013 ） 01 － 0047 － 03
现阶段， 采用国产技术对催化裂化 （ FCC ） 重 处理后汽油的总硫含量虽然 汽油进行加氢处理， 但普遍存在烯烃含量降 可以达到国Ⅳ标准要求， 研究法辛烷值（ RON） 损失较大 （ 超过2 ～ 低较多， 3 个单位） 等问题。采用 DSO － M 组合工艺技术， 既可保证 FCC 重汽油的加氢脱硫效果， 获得硫含 也能实现 RON 损 量满足国 Ⅳ 标准要求的汽油， 失小于 0． 7 单位的目标。 作为一种技术试验， 在 中国石油乌鲁木齐石化公司、 石油化工研究院和抚 顺石化公司的通力合作下， 中国石油工程建设公司 新疆设计分公司首次将 DSO － M 组合工艺应用于 中国石油乌鲁木齐石化公司 60 万 t / a FCC 汽油加 装置于 2011 年 氢改质装置。历经 2 年时间建设， 7 月1 日试车一次成功， 生产出质量满足国Ⅳ标准 要求的精制汽油产品， 各项技术经济指标均优于设